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Almacenaje para piezas pequeñas

Una vez analizados los sistemas de almacenaje para picking sobre palet, es el momento de pasar a otro tipo de instalaciones, aquellas dedicadas a las pequeñas piezas.

Cuando se trata de alojar unidades de pequeñas dimensiones o escaso peso, se suelen plantear dos tipos de problemas. Por una parte, existe un elevado número de referencias, o lo que es lo mismo, hay una gran variedad de unidades que clasificar y, por otra parte, es necesario obtener un gran índice de rotación.

En esta sección se definen los parámetros que se deberán tener en cuenta para conseguir un almacén de pequeñas piezas casi perfecto, en el que se obtenga, en primer lugar, una capacidad suficiente para el momento actual y para un futuro más o menos lejano y, en segundo lugar, el mayor índice de rotación posible.

El medio para alcanzar estas premisas, de la manera más eficiente y racional posible, es la automatización. Sin embargo, no se debe olvidar nunca que cuando se diseña un almacén, sobre todo si es robotizado, se debe cumplir la premisa de que el coste de la instalación ha de estar proporcionado al coste total de la operación. En otras palabras, se ha de conseguir un equilibrio entre coste y utilidad.

Para lograr todos estos objetivos es preciso analizar cada uno de los parámetros que se deben cubrir y que se exponen en los siguientes apartados.

Importancia del almacén en la cadena de producción

Un almacén no es un elemento pasivo dentro de la cadena de producción de una industria, sino al contrario, se trata de uno de los más activos y estratégicos. Puede ser tan productivo o más que una cadena de montaje o de distribución, ya que si el almacén no funciona, cualquiera de ellas puede llegar a pararse por falta de abastecimiento. Este abastecimiento sólo puede regularse adecuadamente cuando el almacén también lo está.

Debido a lo que se acaba de comentar, es imprescindible que las empresas que necesitan de la participación de un almacén para desempeñar su actividad se planteen, previamente, cuestiones como si las piezas de más movimiento deben estar situadas de forma que resulten fácilmente accesibles, si los artículos más delicados han sido depositados en lugares limpios o cuál es el grado de seguridad que se precisa, al menos en ciertos productos.

Obtención de la capacidad suficiente para el momento actual y para el futuro

El almacén es un elemento de la cadena de producción que debe ser considerado como si estuviera vivo, ya que cualquier variación en la demanda le afecta directamente.

Por ejemplo, cuando la economía experimenta un crecimiento importante, el almacén tiene que volverse más ágil, mejorar su capacidad, aumentar el número de referencias que maneja y, como consecuencia, adaptarse a un descenso en la cantidad de piezas que se deben almacenar en un primer momento y que rápidamente tenderán a crecer.

Almacén instalado en empresa para componentes de ferretería y montajes

Almacén instalado en empresa para componentes de ferretería y montajes.

 

Estos altibajos han de estar previstos necesariamente desde el primer momento del diseño de la instalación, si bien existen circunstancias imprevisibles que obligan al diseñador a utilizar otros sistemas. Por eso, es necesario saber cómo adaptarse a un crecimiento repentino cuando se tiene ya un almacén. Y a eso se dedica el siguiente apartado.

Cómo lograr más capacidad en un almacén existente

Lograr una mayor capacidad para el alojamiento de mercancías puede ser relativamente sencillo o muy complicado, dependiendo de la instalación. Hay dos estrategias básicas para conseguirlo. Una es rediseñar el almacén utilizando técnicas más modernas y otra es construir unas nuevas instalaciones con más capacidad.

La primera fórmula puede resultar más o menos complicada, ya que no todos los almacenes son susceptibles de ser ampliados y, de ser así, no queda más remedio que acudir a la segunda opción.

Para poder lograr mayor capacidad, ya sea en un almacén existente o en un almacén nuevo, el mercado ofrece diversas alternativas. Por una parte, se puede recurrir a los almacenes supercompactos, en los que se prima la altura y los pasillos superestrechos y se utilizan elementos de manutención convencionales, semiautomáticos o completamente automáticos.

Una segunda posibilidad son los carruseles horizontales, que incluso se pueden combinar para lograr la capacidad precisada y ampliarse en el futuro. De la misma manera se puede disponer de almacenes verticales, igualmente combinables y, asimismo, ampliables en el futuro. Otra alternativa es modificar una parte de la instalación actual y construir un almacén autoportante.

Estas cuatro soluciones han de servir al proyectista para diseñar el almacén más adecuado en función del tipo de producto que se maneje en la instalación. Puede darse el caso de que la solución ideal para un caso concreto no sea ninguna de ellas, pero que, combinándolas, se pueda llegar a lograr ese almacén casi perfecto al que se hacía referencia al principio de este apartado.

No obstante, para poder elegir adecuadamente entre todas ellas, es imprescindible tener en cuenta la segunda de las premisas que mencionábamos y que se analiza ahora.

 

Cómo obtener el máximo índice de rotación posible

El índice de rotación mide la frecuencia de salida de las mercancías almacenadas, para lo que relaciona la cantidad consumida de las mismas, con su stock medio en el almacén. Por ejemplo, si a lo largo del año se han consumido 100 unidades de un producto y el stock medio de ese producto durante el año ha sido de 25 unidades, el índice de rotación es 4 e indica el número de veces que se ha renovado ese producto.

 

Almacén instalado para empresa de automoción

Almacén instalado para empresa de automoción .

 

El índice de rotación de un almacén es una cuestión bastante variable. Es aceptable o no en función de si lo es o no el índice del conjunto de todos sus productos. Así pues, no basta con alcanzar un índice de rotación óptimo, que en algún caso puede ser de 12, en otros de 20 y en otros de tan sólo de 3. Si existe un solo producto que tenga un índice de rotación de, por ejemplo, 0,01, eso significará que la instalación tiene un grave fallo, o que al menos, algo sucede con esa referencia, ya que se estará almacenando una gran cantidad de un producto que no tiene salida, sacrificando así espacio y eficiencia.

Tampoco será aceptable una situación en la que se obtengan unos buenos índices de rotación para todos los productos de precio bajo y, sin embargo, no se consiga para los de precio elevado.

Por lo tanto, llegar a disponer de un almacén equilibrado es casi más importante que obtener un elevado índice medio de rotación.

 

Efectos de la racionalización en el almacenaje de piezas pequeñas

Todo incremento en la racionalización supone un efecto altamente beneficioso en el coste total del almacenaje de pequeñas piezas. Este factor se consolida mediante el uso de equipos adecuados en el manejo y alojamiento de los materiales, ya que éstos evitan los tiempos muertos y, sobre todo, los movimientos innecesarios.

Igualmente, se acrecienta la racionalización mediante la utilización de canales más rápidos y más seguros en el flujo de materiales. Así se evita el recorrido de rutas inadecuadas, complicadas y tortuosas que producen un incremento del tiempo de duración de los ciclos, con el consiguiente aumento de los costes de manipulación.

Asimismo, otras de las cuestiones que influyen en este factor es una correcta planificación de la disposición de los elementos de almacenaje dentro de la instalación (layout), dado que se produce una optimización de las rutas de abastecimiento y salida. Además, un eficaz sistema de control y administración de todos y cada uno de los recursos contribuye a mejorar la eficacia y a reforzar la racionalidad de la instalación.

Un último elemento que se debe tener en cuenta en este apartado es la habilitación de puestos de trabajo en el interior del almacén, que cuenten con un ambiente agradable y una buena planificación de las tareas, hecho que mejora la eficiencia de la instalación.

Preparadora de pedidos

Preparadora de pedidos.

 

Principios clave para la instalación de un almacén de piezas pequeñas

Una vez asumidas estas consideraciones previas, necesarias para como punto de partida en el análisis de los objetivos y circunstancias, tanto generales como particulares, es hora de analizar las distintas opciones que se plantean en la búsqueda del mejor diseño de un almacén de piezas pequeñas.

Cuando se trata de planificar una instalación de este tipo, existen dos estrategias básicas claves, entre las que hay que elegir una o conjugar ambas. Ya se han comentado en otros apartados de este artículo y no son otras que el planteamiento hombre a producto (es el operario el que se mueve) o producto a hombre (en el que es la carga la que se mueve hacia la posición del operario).

No existe una única solución estándar o ideal a la hora de elegir entre estos dos planteamientos. Hasta es posible que realmente no exista una solución óptima o que la decisión más adecuada sea una combinación de ambas. Planean infinidad de dudas sobre esta cuestión de difícil respuesta, ya que estas estrategias se deben adaptar a cada producto y a cada industria en particular.

El objetivo y la aportación de este manual no son otros que recopilar una información que se halla bastante dispersa y que va cambiando a medida que se van desarrollando soluciones y elementos nuevos. De esta manera el lector, incluso aunque no posea demasiada formación en los nuevos sistemas de almacenaje, puede tener una visión de conjunto de las opciones disponibles.

Así, con la colaboración imprescindible de especialistas, puede contar con más elementos de decisión sobre las alternativas para su instalación y las posibles mejoras que pueden ser introducidas en la misma. Partiendo de esta premisa, se examinan a continuación las opciones que la industria especializada ofrece.

La estrategia de hombre a producto

El principio de hombre a producto es el más convencional y clásico de los existentes. Tiene la desventaja de su alto coste de manipulación y la ventaja fundamental del bajo coste de inversión.

En esta modalidad, los productos son almacenados en estanterías colocadas de diversas maneras en función del sistema elegido. La manutención de estos elementos se realiza de forma manual –y el producto se ubica pieza a pieza– o mecanizada, para lo que se manipulan unidades de carga completas, generalmente cajas o contenedores.

La extracción de las unidades se lleva a cabo, normalmente, de modo manual, para lo cual el operario se ha de desplazar andando o montado sobre una máquina hasta el lugar donde está colocada la referencia que ha de buscar, según la orden de pedido que ha recibido.

Los sistemas que se usan en este planteamiento son las estanterías en una planta, en varias plantas (mediante el uso de pasarelas o entreplantas), las estanterías móviles, los almacenes de pasillo estrecho y las estanterías de picking dinámico.

Instalación para la cadena de tiendas de autoservicio

Instalación para una cadena de tiendas de autoservicio.

 

El grado de automatización en estos sistemas es muy bajo y depende de las características propias de cada aplicación. Sólo el sistema de picking dinámico dotado de dispositivos pick to light alcanza un grado importante de automatización y el empleo de carros con put to light.

No todos los sistemas que responden al principio hombre a producto son exactamente iguales. Las diversas opciones se pueden clasificar mediante la utilización de una escala del 0 al 10, aplicada a cuatro parámetros.

Estos cuatro factores son: el coste total de la inversión, el coste de manipulación en términos de mano de obra (el coste del manejo por artículo, que es independiente de la inversión), la capacidad de manipulación en número de movimientos por unidad de tiempo y, por último, el índice de utilización de la superficie en términos de uso efectivo.

En los siguientes puntos se analizan, una por una, estas soluciones y se procede a su calificación en función de esos cuatro parámetros.

Estanterías en una sola planta

Estas estanterías, que generalmente son de pequeña capacidad de carga, se distribuyen en el almacén dejando un pequeño pasillo para el paso del operario y el carrito de picking.

Instalación para el sector editorial

Instalación para el sector editorial.

 

Existen sistemas muy sofisticados con gavetas de muchos tamaños y disposiciones que se adaptan a todos los volúmenes de producto y a todas las actividades industriales. Usualmente los niveles bajos se dedican a alojar los productos de más peso.

Estas estanterías no suelen ser muy altas y esta característica dependerá de las necesidades de cada industria y cada almacén. Conviene tener en cuenta que las estructuras muy altas dificultan el acceso rápido a los productos situados en los puestos más elevados. Incluso, en ocasiones, se necesitan escaleras o carros-escalera, casi siempre manuales, que ralentizan el proceso de toma y colocación de las unidades.

En los almacenes dotados de estos sistemas también se pueden emplear otros medios mecanizados, como transpalets manuales o autopropulsados, así como preparadoras de pedidos de bajo o medio nivel, tal y como se ha detallado en el capítulo "Equipos de Manutención".

 

Calificación de este sistema: 

Parámetro Calificación Comentario
Coste total de la inversión

1

Bajo
Coste de manipulación 8 Alto. Por lo general, se realiza de manera totalmente manual.
Capacidad de manipulación 4 Término medio
Uso de la superficie 3 Bastante bueno, dado el pequeño tamaño de los pasillos. La utilización del volumen es ineficiente.

 

 

Estanterías de varias plantas

En realidad, este sistema de almacenamiento responde a los mismos principios que el anterior, ya que en la práctica se trata de dos o más almacenes de una planta, instalados uno encima del otro, para lograr una mayor capacidad de almacenamiento o disponer de estanterías altas dotadas de pasarelas (cuyo efecto, al fin y al cabo, es el mismo que el de varias plantas).

Con este sistema se elimina la necesidad de utilizar escaleras manuales o carritos-escalera y se consigue, por lo tanto, una disminución relativa del tiempo empleado por cada artículo recogido o depositado.

En los almacenes con este sistema es imposible el empleo de medios mecánicos, excepto en la planta inferior o en las entreplantas de alta resistencia (que tienen, eso sí, un mayor coste de instalación). Pueden usarse, sin embargo, carretillas elevadoras u otros medios, como ascensores o montacargas para la alimentación a las plantas superiores con palets completos.

 

Calificación de este sistema:

Parámetro Calificación Comentario

Coste total de la inversión

1,5 Ligeramente superior a los almacenes de una sola planta.
Coste de manipulación 9 Superior a los almacenes de una sola planta. Es imposible utilizar métodos mecánicos en la colocación y picking de las plantas superiores (su uso supone una mayor inversión).
Capacidad de manipulación 3 Inferior a los almacenes de una sola planta, ya que se ralentiza la operación en las plantas superiores al no usar medios mecánicos en ellas.
Uso de la superficie 5 En uso de superficie es similar a los almacenes de una sola planta, pero en volumen los duplican o triplican.

 

Estanterías móviles

El sistema de estanterías móviles ahorra gran cantidad de espacio, ya que el número de pasillos queda reducido, generalmente, a uno solo. Sin embargo, cuando la utilización de las estanterías es muy frecuente o si el número de estanterías es muy grande, se pueden diseñar sistemas con más de un pasillo, mediante la agrupación de las estanterías en varios bloques.

La colocación y recogida de los productos se lleva a cabo de forma exclusivamente manual y, dado que las distancias que se deben recorrer son mucho más cortas que en el caso de los sistemas de estanterías fijas, el tiempo que se necesita para abrir el pasillo (o los pasillos) queda ampliamente compensado.

En estos sistemas, en los que las estanterías quedan herméticamente cerradas, formando bloques, los productos depositados se ven libres del polvo. Además, cuando el movimiento se ejecuta eléctricamente, estos bloques de estanterías están provistos de un sistema de seguridad que detiene automáticamente la maniobra si aparece algún obstáculo, con lo que se evitan posibles accidentes, como pueda ser el aplastamiento de personal en el interior.

Los sistemas de estanterías móviles pueden estar controlados por ordenador, de forma que las aperturas y cierres del pasillo pueden ser programados. Con este sistema se agilizan las operaciones.

 

Calificación de este sistema:

Parámetro Calificación Comentario
Coste total de la inversión 3,5 La inversión será más costosa cuanto más pequeña sea la instalación (en proporción a su capacidad). Se pueden colocar sistemas de estanterías móviles en varios niveles.
Coste de manipulación 8 La facilidad de la apertura y el cierre del pasillo en los sstemas automáticos reduce el tiempo de operación, con el consiguiente aumento de la productividad y el menor coste de la mano de obra por cada artículo recogido o posicionado.
Capacidad de manipulación 4 La reducción del tiempo de operación supone un aumento en el número de artículos posicionados y recogidos por cada unidad de tiempo.
Uso de la superficie 7 El reducidísimo número de pasillos que precisan estas instalaciones incrementa considerablemente el índice de utilización del suelo. Éste incluso puede ser mayor con la instalación del sistema en varios niveles, aunque eso conlleva un considerable incremento de la inversión y no se aprecia, como contrapartida, una incidencia favorable sobre el coste y la capacidad de manipulación.

 

 

Almacenes de pasillos estrechos

Dentro de los sistemas que responden al principio de hombre a producto, estructuras de almacenamiento con pasillos estrechos son las que presentan mejores índices en cuanto a utilización del suelo, capacidad de manipulación y coste de manipulación. Por contra, el coste de la inversión de esta modalidad es superior a las anteriores, aunque se mantiene en niveles aceptables.

El espacio ocupado en la superficie queda muy restringido con la disposición de pasillos muy reducidos que pueden, en función de los tipos de carga, llegar a ser de 1.000 mm de separación entre las cargas. No obstante, lo más corriente es habilitar pasillos de entre 1.500 y 1.700 mm de anchura, para poder utilizar cargas completas. Estos sistemas permiten aprovechar toda la altura total del almacén hasta el mismo techo.

Los medios de manutención empleados son exclusivamente mecánicos, tales como carretillas tipo torre, trilaterales, recogepedidos para niveles altos y transelevadores manuales, todos ellos explicados en la sección "Equipos de Manutención".

En estos sistemas es imprescindible alcanzar un alto nivel de racionalización para lograr la capacidad máxima. La utilización de transportadores de rodillos, transpalets, carretillas e incluso vehículos autoguiados y láserguiados (AGV y LGV), que sirven para enlazar las distintas fases de preparación en el almacén, son importantísimos para lograr este objetivo.

También es fundamental el conseguir una posición correcta de trabajo durante las operaciones de recogida y depósito de las mercancías en las estanterías. El operador debe poder moverse, tanto vertical como horizontalmente entre las estanterías, y poder realizar operaciones ergonómicamente correctas y, por lo tanto, eficaces y seguras.

Existen otros aliados fundamentales para lograr unos altos índices de productividad. Entre ellos, destacan la integración de un buen sistema de gestión de almacenes (SGA) y el uso de terminales de radiofrecuencia que faciliten las secuencias de operación correctamente y que, entre otras cosas, permitan a cada operario manejar diversas órdenes de pedido simultáneamente.

 

Ejemplo de almacén con pasillos estrechos. 

 
El sistema puede mejorar su eficiencia con la instalación, sobre las carretillas, de terminales de ordenador, impresoras u otros sistemas de comunicación de datos. Con ello, el preparador puede ir informando al ordenador central de la modificación instantánea de las existencias. Esto redunda en una mejora de la gestión, lo que aumenta los índices de eficacia del almacén.
 
La productividad también puede aumentarse mediante la instalación de preselectores de altura y posición en el pasillo, de tal manera que el operario no tenga que preocuparse de su situación en la estantería y únicamente tenga que dirigir, de forma automática, la máquina hacia la posición correcta.
 
Estos sistemas de almacenamiento deben estar diseñados de acuerdo con los equipos que se vayan a utilizar y las cargas que se deban manejar. Por eso, es imprescindible que se realice un análisis exhaustivo previo de las entradas y salidas de mercancías, sus medidas y la proporción de una u otra forma de salida de las cargas. La mayor eficacia se logra cuando existe una alta proporción de salidas con mercancías uniformes o, en otras palabras, con unidades de carga completa.

 

Calificación de este sistema:

Parámetro Calificación Comentario
Coste total de la inversión 3 La inversión alcanza unos índices batante altos, pero pueden ser asumibles por la mejora de los demás parámetros.
Coste de manipulación 2 Al realizarse toda la operación con ayuda de elementos mecánicos, la incidencia del coste de la mano de obra se reduce.
Capacidad de manipulación 5 Este factor crece espectacularmente, dada la agilidad de movimientos que se consigue con el sistema.
Uso de la superficie 6 Este índice es altísimo gracias a la utilización de pasillos muy estrechos y el aprovechamiento de toda la altura del almacén.

 

 

Estanterías dinámicas de picking

Dentro de la estrategia de hombre a producto, el sistema de preparación sobre piezas pequeñas con el que se obtiene un más alto rendimiento es aquel que se basa en el uso de estanterías dinámicas.

Cada una de las cajas que dan al pasillo de preparación consta de una referencia y detrás de ellas se encuentran las de reserva. El número de pasillos necesarios en una instalación se reduce considerablemente, así como el recorrido que cada operador ha de realizar.

Gracias a esa ubicación mínima de espacios reservados para pasillos, el aprovechamiento de la superficie es mucho más alta que en otro tipo de sistemas.

 

Almacén para empresa de venta en aeropuertos

Almacén para empresa de venta en aeropuertos.

Almacén para reproductora discográfica.

Almacén para productora discográfica.

 

La preparación de los pedidos se puede realizar según tres modalidades. La más simple de ellas es utilizar un carro (o una preparadora de pedidos) con el que el operario recorre la estantería y va conformando el pedido.

La segunda posibilidad consiste en habilitar unos transportadores en uno de los lados del pasillo, adosados a una de las estanterías.

La tercera opción también emplea transportadores, pero estos se instalan en el centro del pasillo. En este caso, se prioriza la operatividad sobre la capacidad de almacenaje (esta opción se ilustra en la imagen anterior derecha).

Las distintas soluciones estructurales disponibles permiten adaptar las estanterías dinámicas para picking a distintas necesidades. Por ejemplo, se pueden habilitar los niveles altos para alojar palets con mercancía de reserva e incluso combinar el picking dinámico sobre caja y sobre palet. En el capítulo "Sistemas de Almacenaje" se tratan más en profundidad las distintas opciones.

Estos sistemas se pueden mejorar, aumentando considerablemente el número de operaciones, con la instalación de pick to light, que indica de dónde y en qué cantidad se ha de extraer cada referencia. El sistema de gestión es el encargado de administrar y controlar estos dispositivos.

Los sistemas de picking sobre estanterías dinámicas son fundamentales cuando se necesita preparar muchos pedidos y con muchas referencias. Si, además, se les acoplan dispositivos pick to light, están muy cerca de lo que se considera picking automático o de producto a hombre. De hecho, para productos de gran consumo, es frecuente instalar estos sistemas junto a un miniload o a carruseles horizontales. En estos casos, el picking dinámico se gestiona como parte de estos recursos automáticos.

 

Calificación de este sistema:

Parámetro Calificación Comentario
Coste total de la inversión 8 El coste de la inversión es medio (ya que aunque es de un 8, se compensa con las ventajas y eficiencia que se aporta).
Coste de manipulación 2 El coste de manipulación es muy bajo, dado que con el sistema se mejora la eficiencia del personal disponible.
Capacidad de manipulación 8 Muy alto en entornos con un gran número de operaciones, especialmente si se usa pick to light.
Uso de la superficie 8 Muy alto por el reducido número de pasillos. La utilización de la altura es ineficiente, salvo que se use el espacio por encima de las estanterías de picking con palets de reserva.

 

 

La estrategia de producto a hombre

Este principio, totalmente opuesto al que se basa en el hombre al producto, trata de acercar las unidades al operario, de tal manera que éste tenga que moverse lo mínimo indispensable. Con esta forma de trabajar, se eliminan los tiempos muertos que se producen en el traslado de una a otra posición de colocación o recogida.

A diferencia de los sistemas vistos anteriormente, tanto la colocación del producto en posición como su extracción se realiza de manera manual, prácticamente, aunque el grado de automatización en el movimiento de las unidades es casi total.

Los sistemas de almacenamiento que usan esta estrategia son el almacenamiento vertical, los carruseles horizontales y los transelevadores miniload.

Si bien algunos de estos sistemas han sido ya descritos en la sección "Soluciones producto a hombre", ahora se va a examinar con profundidad el sistema miniload desde el punto de vista de los cuatro índices de productividad, que se han planteado en el presente artículo.

 

Transelevadores de cajas (miniload)

El miniload es, básicamente, un almacén compacto alimentado por un transelevador de forma totalmente automática. Las unidades que estos sistemas manejan son cajas o cestones, que suelen medir 600 x 400 mm u 800 x 600 mm y están adaptados al tamaño de las piezas que contienen.

Este sistema también puede manipular bandejas, en lugar de cajas, con las que se pueden ubicar diferentes productos de muy pequeñas dimensiones de una sola vez, formando así una mini unidad de carga. De hecho, de ahí deriva su nombre: miniload.

Esta opción de almacenaje requiere muy poca superficie y, dado que responde al principio producto al hombre, permite la configuración de puestos de trabajo ergonómicos y muy eficientes. Incluso, los miniload pueden combinarse de forma que un único puesto de trabajo pueda atender varios aparatos simultáneamente.

La carga máxima que maneja este sistema es de unos 100 kg por unidad (caja, contenedor o bandeja) y alcanza altas velocidades de elevación de hasta 90 m/min, así como de desplazamiento horizontal, de hasta 250 m/min.

En estos sistemas una de las ventajas más importantes es el control del stock. Normalmente los artículos son identificados por medio de códigos de barras leídos por escáneres. El sistema informático que incorpora el miniload realiza tanto el control y la gestión de la mercancía, como las operaciones que se deban llevar a cabo.

A la hora de hablar de los miniload, se ha de tener en cuenta que se pueden encontrar distintas configuraciones de los elementos de este tipo de almacén automático, con diversas capacidades y velocidades. Eso permite adaptar la solución a las necesidades de cada empresa o industria.

En concreto, los miniload se clasifican en aquellos de rendimiento medio, alto y muy alto. Los miniload de rendimiento medio son los que pueden mover un máximo de 150 cajas por hora (75 de entrada y 75 de salida) en un ciclo combinado (se aprovecha el movimiento de inserción de una unidad para extraer otra o viceversa). Al igual que en los transelevadores de palets, un lateral de las estanterías que aloja la carga puede incorporar niveles dinámicos inclinados para hacer picking sobre los productos de rotación A por un pasillo paralelo, mientras que las referencias de rotación B y C se sirven por la cabecera del miniload. Asimismo, se pueden habilitar dispositivos pick to light y put to light para acelerar aún más la operativa.

Los miniload de alto rendimiento pueden mover entre 150 y 180 cajas por hora de entrada y la misma cantidad de salida en ciclos combinados. Al igual que los anteriores, pueden incorporar niveles de estanterías dinámicas en un lateral. También son adecuados para instalar varios puestos de picking en la cabecera si se estima conveniente. En estos sistemas es imprescindible la colocación de dispositivos pick to light y put to light.

Por último, se encuentran los miniload de muy alto rendimiento, que son capaces de superar las 250 cajas por hora de entrada y 250 de salida en ciclos combinados. En estos modelos, sólo se suministran las cajas por cabecera, generalmente, y los puestos de picking pueden establecerse en una zona anexa. En estos almacenes, es esencial contar con medidas de ergonomía, sistemas de ayuda muy intuitivos, así como un software de gestión y control avanzado.

 

Almacén automático para cajas miniload de muy alto rendimiento. 

 

Debido a sus características, los miniload de muy alto rendimiento son una buena solución para extraer muchas cajas en períodos de tiempo muy cortos. Por esto, su uso puede resultar óptimo para almacenes temporales de pedidos preparados (búfer), almacenes de alimentación de puestos de montaje o manipulación y como secuenciador para entregar las cajas ordenadas de una forma rápida.

 

Calificación de este sistema:

Parámetro Calificación Comentario
Coste total de la inversión 7 Intermedio con tendencia a alto.
Coste de manipulación 1 Al tratarse de un sistema casi automatizado por completo, la influencia del costo de la mano de obra en la manipulacion es prácticamente nula.
Capacidad de manipulación 6 El índice de capacidad de manipulación es medio, con tendencia a alto-muy alto, dependiendo del modelo.
Uso de la superficie 8 La capacidad de almacenaje es muy elevada en relación a la superficie de suelo utilizada. Puede ocupar toda la altura del almacén.

 

Aunque estos tres sistemas, los almacenes verticales, los carruseles y los miniload son los más ampliamente utilizados, en el mercado siguen surgiendo continuamente otras soluciones. Por ello, es conveniente estar informado de las opciones disponibles en cada momento, siendo fundamental que el proveedor de las instalaciones de almacenaje se mantenga al día de cualquier novedad al respecto con el objetivo de ofrecer el mejor servicio y las opciones más convenientes a sus clientes.

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