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Transelevadores para cajas o miniload

Transelevadores para cajas o miniload

Sistema de almacenaje automático para cajas o bandejas que integra las estanterías, uno o varios transelevadores y un software de gestión de almacenes, optimizando la capacidad del almacén y los procesos de picking.

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Producto

Miniload: el sistema óptimo de manipulación de cajas para picking

El miniload presenta diferentes configuraciones con el objetivo de mejorar la capacidad, rapidez y seguridad del proceso de almacenaje. Es posible elegir entre varios modelos de transelevador y múltiples posibilidades de distribución de la zona de picking y manipulación. Los almacenes automáticos con transelevadores agilizan las operaciones de ubicación y extracción de la carga transportando el producto directamente al operador.

  • Transelevadores para cajas monocolumna ML50

    Manipula 1 caja de hasta 50 kg, hasta una altura de 10 m. Tipos de caja: Eurobox 600 x 400 mm de alturas variables. Velocidad de traslación: 180 m/min. Velocidad de elevación: 100 m/min.

  • Transelevadores para cajas monocolumna ML100

    Manipula 2 cajas de 50 kg, hasta una altura de 12 m. Tipos de caja: Eurobox 600 x 400 mm y 800 x 600 mm de alturas variables. Velocidad de traslación: 200 m/min. Velocidad de elevación: 90 m/min.

  • Transelevadores para cajas bicolumna

    Puede manipular hasta 4 cajas de 50 kg, hasta una altura superior a 20 m. Tipos de caja: Eurobox 600 x 400 mm y Eurobox 800 x 600 mm, de alturas variables. Velocidad de traslación: 250 m/min. Velocidad de elevación: 90 m/min.

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Ventajas

La solución ideal para empresas con procesos de picking intensivo

El miniload es un sistema “producto a hombre”, por lo que el operario no tiene que desplazarse sino que es el robot el encargado de llevar hasta el puesto de picking el producto que debe ser utilizado para preparar el pedido. Los diferentes modelos de transelevadores pueden manipular desde 120 cajas por hora hasta 600 cajas por hora en ciclos combinados: en un mismo viaje, se introducen y se extraen de las estanterías el mismo número de cajas.

  • Automatización de las operaciones de entrada y salida de productos.
  • Eliminación de los errores derivados de la gestión manual del almacén e inventario permanente.
  • Flujos continuos y operatividad los 365 días del año.
  • Máxima ergonomía y seguridad para que los operarios puedan ejecutar las órdenes de trabajo con la mayor facilidad posible.
  • Multiplica por 10 la capacidad de almacenaje de un almacén convencional.
  • Los transelevadores operan en pasillos de solo 80 cm de ancho, longitud de hasta 40 m y altura de hasta 20 m.
  • Reducción de costes laborales y de mantenimiento.
  • El sistema puede operar a diferentes temperaturas (desde temperaturas bajo cero hasta 45 ºC).
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Aplicaciones

Velocidad, capacidad y precisión en el picking para todo tipo de sectores

Los miniload son especialmente eficaces para empresas con procesos de preparación de pedidos intensivos y, en general, son una opción idónea en los siguientes casos:

  • Sector de la sanidad: empresas que almacenan mucho producto en poco espacio a temperatura controlada.
  • Empresas que necesitan compactar ingentes volúmenes de documentación en un espacio limitado manteniendo el acceso a la misma.
  • Empresas de recambios y de mantenimiento: fontanería, electricidad, distribución para mayoristas de bajo volumen.
  • Empresas suministradoras a líneas de distribución que manejan componentes metálicos pequeños.
  • Empresas distribuidoras que almacenan y luego distribuyen productos de alta rotación.
  • Almacén búfer: el miniload se usa como reserva de almacenaje general o temporal, actuando como almacén regulador entre diferentes zonas de producción.
  • Funcionamiento como sórter: cuando se necesita preparar un gran número de pedidos a la vez. Caso frecuente en el sector textil.
  • Cámaras de congelación: el miniload también puede operar por debajo de los 0º C.
  • Variedad de horquillas o sistemas de extracción que se adaptan a diversos tipos y medidas de unidades de carga: cajas de plástico, cajas de cartón o bandejas metálicas, de múltiples medidas.
  • Dependiendo del número de ciclos por hora deseado, se puede instalar un sistema de medio, alto o muy alto rendimiento, así como variar las velocidades de elevación y traslación
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Picking por áreas

Ejemplos de configuraciones de zonas de picking y manipulación en función de las necesidades de la empresa

Almacenes con un solo pasillo

La solución más sencilla para este tipo de instalaciones es montar un circuito de transportadores en forma de “U” en la cabecera frontal de las estanterías, donde el operario lleva a cabo las funciones de preparación de pedidos y reposicionado con ayuda de diversos dispositivos (pantalla, lector de código de barras, botones de confirmación, control de gálibo, etc.).

Almacenes con dos o más pasillos

La cantidad de puestos de picking y su forma depende del número de operaciones a realizar y de la operativa que se utilice para la preparación de pedidos. Entre los múltiples formatos posibles, destacamos los siguientes:

  • Dos pasillos y dos puestos de picking independientes: solución que une dos almacenes de un pasillo. Cada puesto independiente recibe las cajas almacenadas en un pasillo y posibilita que trabaje un solo operario. La reposición se hace en el mismo puesto de picking.
  • Dos pasillos con un puesto de picking: requiere la instalación de un transportador transversal unidireccional para comunicar los diferentes transportadores de entrada y salida con el puesto de picking. La reposición puede hacerse en el mismo puesto de picking o a través de un transportador adicional conectado a un centro de producción o a un puesto de reposición.
  • Dos pasillos y dos puestos de picking: dos transportadores transversales que permiten la circulación de las cajas de entrada y salida. Al igual que la solución anterior, la reposición se puede hacer en el mismo puesto de picking o a través de un transportador adicional.
  • Varios pasillos y varios puestos de picking: requiere como mínimo dos líneas de transportadores transversales, que comuniquen los transportadores de entrada y salida del almacén con los puestos de picking, y la implantación de un puesto específico para reposición.
  • Picking sobre estantería dinámica lateral: solución óptima cuando el acceso a un número importante de referencias es repetitivo. Se instalan estanterías dinámicas en los niveles inferiores colocadas en el lateral del miniload.
  • Picking masivo frontal: se configurará en función del número de puestos de picking requeridos, el número de transelevadores, las líneas de preparación y la cantidad de pedidos que cada operario debe preparar al mismo tiempo.
  • Puestos de picking en zonas anexas: los puestos se sitúan en zonas anexas habilitando como almacén el espacio que ocuparían si se colocaran frontalmente y, de este modo, permite aumentar la superficie de almacenaje.
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Componentes

Miniload: precisión constructiva para obtener la máxima eficiencia operativa

  • Testero superior

    Une la columna al perfil superior mediante ruedas de contraste y permite realizar de forma segura los movimientos de traslación del miniload.

  • Columna

    La columna de los modelos para cargas de 50 kg es de acero perforado, mientras que la de los modelos para más de 100 kg es de acero estructural y dispone de perfiles soldados para guiar la cuna en elevación.

  • Testero inferior

    Su función es la de soportar el peso de la columna, la cuna y la carga, así como trasladar el transelevador a lo largo del pasillo.

  • Cuna

    La cuna está compuesta por el sistema de guiado y por el soporte extractor y su función es la de manipular las unidades de carga.

  • Sistema de extracción

    Instalados en la cuna, realizan los movimientos transversales para la extracción y depósito de las cajas en las estanterías. Pueden ser palas, palas combinadas con correas o garras laterales.

  • Equipo de traslación

    Responsable del movimiento longitudinal del transelevador a lo largo del pasillo guiado sobre un raíl.

  • Equipo de elevación

    Impulsa verticalmente el bastidor móvil gracias a un cable de acero reforzado, un sistema de poleas, y un tambor de arrollamiento ubicado en el testero inferior.

  • Telémetro láser

    Informa de la posición exacta de cada eje (traslación y elevación), para controlar de forma correcta la posición de parada en cualquier ubicación.

  • Equipo de comunicación sin cable

    Sistema de comunicación óptica por infrarrojos que interconnecta los terminales de periferia descentralizada, el PC-PLC y los variadores de velocidad. Alcance de 240 m, velocidad de transmisión mínima de 1,5 Mbps, pudiendo operar a -30 ºC.

  • Armario eléctrico embarcado

    Está ubicado en la parte posterior de la columna y permite dirigir al transelevador como una unidad individual.

  • Toma de corriente

    El transelevador utiliza líneas abiertas y patines deslizantes para la toma de corriente.

  • Carril inferior

    Se fija a la losa de hormigón mediante placas de apoyo y pernos de anclaje.

  • Carril superior

    El carril guía superior se fija a los perfiles superiores de unión de los cuerpos de la estantería mediante placas de ajuste soldadas.

  • Tope fin de pasillo

    Son topes mecánicos hidráulicos ubicados en los extremos del pasillo que están calculados para absorber la totalidad del impacto producido por el miniload cuando se desplaza a velocidad máxima.

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Galería

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Seguridad

Un potente software de control, junto con diferentes dispositivos mecánicos y electrónicos, se encargan de que los movimientos se realicen de forma precisa y segura, tanto para los operarios, como para la carga y para el propio sistema.

  • Seguridad para los operarios: en las partes abiertas se colocan cerramientos metálicos de malla para evitar el contacto de los operarios con los elementos en movimiento. Cuando se abren las puertas de acceso al pasillo, el movimiento de las máquinas se detiene automáticamente. Este hecho, junto con la estudiada ergonomía de los puestos de picking, garantiza la seguridad de los operarios.
  • Seguridad para la carga: inaccesibilidad de la mercancía a personal no autorizado, la reducción de la pérdida desconocida o extravío de la mercancía, la conservación de la mercancía en perfecto estado, la reducción de las roturas por manipulación incorrecta y la reducción de los controles intermedios.
  • Seguridad para el transelevador: el miniload incorpora diversos elementos de seguridad específicos para garantizar el perfecto funcionamiento de todo el sistema, como topes mecánicos hidráulicos en los extremos de los pasillos, protección magnetotérmica y sonda térmica en motores, limitador de intensidad de los motores, entre otros.

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