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Diferencias de capacidad entre sistemas

Con la información de este artículo se puede saber qué tipo de solución es la más adecuada para obtener el mejor ratio de capacidad física. Sin embargo, no es ésta la única característica que interesa en un almacén a la hora de planificarlo. Hay otros factores igualmente esenciales, como son, por ejemplo, la agilidad que se consigue en el manejo de los palets con una u otra determinada configuración.

Por otra parte, la capacidad física de un almacén –el número máximo de palets que se pueden alojar a la vez– no es siempre equivalente a su capacidad efectiva, que no es otra cosa que la que se puede conseguir en un ciclo normal de trabajo, según los máximos y mínimos de las referencias y el espacio que se tenga que destinar a cada una de ellas. Y en esta cuestión resulta primordial el sistema de ubicación que se emplee.

El sistema de ubicación específico requiere la reserva de un número determinado de huecos para cada referencia, a excepción de aquellas que pueden compartir ubicaciones con otras. Cuando entra mercancía en el almacén, se procede a llenar todos los huecos disponibles, pero según se preparan los pedidos esas posiciones se quedan vacías y, dado que están reservadas y no se pueden llenar con otras referencias, la capacidad efectiva será distinta a la física. En concreto, la capacidad efectiva será la del stock mínimo, más la mitad de la diferencia entre dicho stock mínimo y el número de huecos asignados a esa referencia. La capacidad efectiva de estos sistemas de ubicación específica se sitúa entre el 55 y el 65% de la real.

Si se trabaja con una ubicación caótica, el sistema de gestión se encarga de asignar las posiciones de los palets, que se introducirán aleatoriamente en cualquier hueco vacío, y será el SGA el que se encargue de registrar la ubicación y de informar al operario cuando sea necesario. En este caso, no hay huecos vacíos, prácticamente, por lo que la capacidad real y la física será muy similar, entre un 80 y un 92%.

De no tener en cuenta estas diferencias, la solución escogida para el almacén puede no ser la correcta. Cualquier sistema puede funcionar con los dos tipos de ubicación mencionados, pero, por ejemplo, los sistemas de almacenaje por compactación no son flexibles y puede darse que aunque tengan más capacidad física que otros sistemas, es posible que su capacidad efectiva sea menor.

Para ilustrar las diferencias que pueden surgir en las instalaciones a la hora de utilizar un sistema u otro de almacenaje, se expone a continuación un caso hipotético de un almacén con unas medidas determinadas y una unidad de carga concreta. Sobre este caso, se ofrecen distintas soluciones (configuraciones y equipos de manutención) y se especifican los resultados al emplear una u otra.

La capacidad se calcula en función de la superficie y se define a partir de un nivel de almacenaje, ya que la altura es una variable que depende del propio edificio y de la elevación que puede alcanzar la carretilla. Para facilitar la comparación, tampoco se ha tenido en cuenta el espacio necesario para las zonas de recepción y expedición. La unidad de carga elegida es un palet de 1.200 x 800 mm (europalet), lo que en el sistema de paletización convencional significa que se pueden almacenar hasta tres de estos palets por cada hueco de 2.700 mm de anchura.

La capacidad (y, por lo tanto, el ratio de ocupación) está especificada por nivel, es decir, por superficie, no por volumen total de la instalación.

 

Unidad de carga: palet de 1.200 x 800 mm.

 

 
 
Ejemplo 1. Paletización convencional con carretilla contrapesada. 594 palets por nivel

Sistema: paletización convencional.

Pasillo: 3.500 mm. Como mínimo 3.600 mm. entre estanterías.

Manutención: carretilla eléctrica contrapesada

Capacidad obtenida: 594 palets por nivel.

 

 

Almacén para una empresa de distribución. 

 
 
 
Ejemplo 2. Paletización convencional con carretilla retráctil. 678 palets por nivel

Sistema: paletización convencional

Manutención: carretilla retráctil

Pasillo: 2.750 mm. Como mínimo, 2.850 mm entre estanterías.

Capacidad obtenida: 678 palets por nivel.

 

 

 

Almacén de un operador logístico.

 

 

 

Ejemplo 3. Paletización convencional con carretilla tipo torre trilateral o con transelevador. 840 palets por nivel.

Sistema: paletización convencional.

Manutención: carretilla tipo torre trilateral o transelevador.

Pasillo: 1.700 mm. Como mínimo, 1.800 mm entre estanterías.

Capacidad obtenida: 840 palets por nivel.

Nota: un transelevador puede trabajar en un pasillo de 1.500 mm entre cargas, por lo que la anchura del espacio disponible del ejemplo puede ser de 40.000 mm, en lugar de 42.100 mm, para obtener el mismo resultado.

 

 

Almacén trilateral.

Almacén trilateral.

Almacén automático de bobinas de papel.

Almacén automático de bobinas de papel.

 

 

 

Ejemplo.4. Paletización convencional de doble profundidad con transelevador. 1.008 palets por nivel.

Sistema: paletización convencional de doble profundidad.

Manutención: transelevador.

Pasillo: 1.500 mm. Como mínimo, 1.600 mm. entre estanterías.

Capacidad obtenida: 1.008 palets por nivel.

Nota: al igual que en el ejemplo 3, para esta instalación el almacén puede medir 40.000 mm de ancho en vez de 42.000 mm. 

 
 

 

 

Almacén de productos de gran consumo.

Almacén de productos de gran consumo.

 

 

Ejemplo 5. Paletización convencional sobre bases móviles. 1.144 palets por nivel.

Sistema: paletización convencional sobre bases móviles.

Manutención: carretillas.

Pasillos: dos de 3.750 mm cada uno. En ellos se pueden cruzar dos carretillas (respetando los márgenes adecuados).

Capacidad obtenida: 1.144 palets por nivel.

 

 

Almacén de carne congelada.

Almacén de carne congelada.

 

 

 

Ejemplo 6. Paletización compacta. 960 palets por nivel

Sistema: paletización compacta.

Manutención: carretillas

Pasillo: 3.500 mm, con capacidad para cruzarse dos carretillas.

Capacidad obtenida: 960 palets por nivel.

 

 

 

 
 
 
Ejemplo 7. Push-back de carros. 848 palets por nivel.

Sistema: push-back de carros.

Manutención: carretillas.

Pasillo: 3.500 mm, como mínimo.

Capacidad obtenida: 848 palets por nivel.

 

 

 

 
 
 
Ejemplo 8. Push-back de rodillos, 893 palets por nivel

Sistema: push-back de rodillos

Manutención: carretillas.

Pasillo: 3.400 mm, como mínimo.

Capacidad obtenida: 893 palets por nivel.

 

 

 

 
 
Ejemplo 9. Paletización con Pallet Shuttle. 1.080 palets por nivel.

Sistema: paletización con Pallet Shuttle. .

Manutención: carretillas.

Pasillo: 3.500 mm, como mínimo (paso para dos carretillas).

Capacidad obtenida: 1.080 palets por nivel.

 
 

 

Empresa de muebles en kits.

 

 

Ejemplo 10. Estanteria dinámica de palets. 910 palets por nivel.

Sistema: estanterías dinámicas de palets.

Manutención: carretillas.

Pasillo: 3.400 mm. como mínimo.

Capacidad obtenida: 910 palets por nivel.

 

 

Empresa fabricante de zumos.

 
 
 

Tabla resumen comparativa de la capacidad física
Superficie disponible: 1.768 m2

Sistema de almacenaje Palets por nivel Superficie para palets Ratio (proporción del local ocupada por palets)
Almacén convencional con carretilla contrapesada  594  570 m2 32,2 %
Almacén convencional con carretilla retráctil  678  651 m2 39,2 %
Almacén convencional con carretilla torre trilateral o transelevador  840  806 m2 45,7 %
Almacén convencional de doble fondo servido por transelevador  1.008  968 m2 54,9%
Almacén convencional con bases móviles  1.144  1.098 m2 62,2 %
Almacén compacto con carretilla retráctil  960  922 m2 53,8 %
Push-back de carros  848  814 m2 46,0 %
Push-back de rodillos  893  857 m2 48,0 %
Paletización con Pallet-Shuttle  1.080  1.037 m2 58,8 %
Estantería dinámica  910  874 m2 47,6 %

 

 

La capacidad por volumen no es lineal ya que influyen otros factores, como la altura útil del almacén y la optimización en la altura de los palets. Otro factor determinante es el sistema constructivo, ya que en las estanterías dinámicas se produce una pérdida de altura por la pendiente que este sistema utiliza; en las instalaciones de doble fondo con transelevador es necesaria una mayor separación entre niveles, por ejemplo; y en otros casos es preciso contar con perfiles de apoyo y una altura concreta en el primer nivel.

Esta tabla tan sólo es válida a modo orientativo y está referida a la capacidad física, no a la efectiva.

 

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