Picking en paralelo: qué es, cómo funciona y cuándo utilizarlo
El picking en paralelo, más que ser un método de preparación de pedidos independiente, es una técnica que puede integrarse con diferentes tipos de picking para optimizar los tiempos y mejorar el rendimiento del almacén. Su aplicación requiere una coordinación precisa entre operarios y un software de gestión que sincronice las distintas tareas.
En este artículo descubriremos qué es la preparación de pedidos en paralelo, cómo funciona, su relación con otras modalidades de picking, así como sus ventajas e inconvenientes.
¿Qué es la preparación de pedidos en paralelo?
El picking en paralelo es una estrategia en la que un mismo pedido se divide en subtareas para ser preparado de forma simultánea. Su objetivo es reducir el tiempo que transcurre hasta que está listo para su expedición y mejorar el rendimiento del almacén. Para ello, los operarios trabajan conjuntamente sobre un único pedido.
El parallel picking no debe confundirse con la preparación simultánea de varios pedidos por parte de un mismo operario. En el picking en paralelo, cada picker recoge los artículos que se le asignan por zona u otros criterios organizativos como familias de producto, prioridad, o peso. A continuación, todos se reúnen en un punto de consolidación, donde se verifican y agrupan antes del embalaje y la expedición. Contar con un software de gestión de almacenes (SGA) es fundamental para llevar a cabo este tipo de picking, ya que se encarga de dividir el pedido, asignar las tareas a cada operario y coordinar la consolidación final.
¿Cómo funciona el picking en paralelo?
Para que el picking en paralelo sea eficiente, es necesario coordinar una serie de procesos:
División del pedido en tareas parciales
El proceso comienza con la división del pedido en varias partes que puedan prepararse en paralelo. En este caso, el SGA asigna las tareas a los operarios según múltiples criterios, como la zona del almacén en la que se encuentre, el tipo de producto necesario, las estrategias de picking a seguir, la carga de trabajo o la prioridad de expedición.
Preparación simultánea
Gracias al paso anterior, las tareas de picking pueden ejecutarse de manera paralela. El uso de un SGA permite agilizar esta fase al integrarse con sistemas pick-to-light, voice picking, terminales de radiofrecuencia u otros apoyos como robots móviles autónomos (AMR). De este modo, se abrevia el tiempo total de preparación del pedido.
Consolidación del pedido
Cuando todos los empleados confirman la recogida de los productos, estos se reúnen en un punto de consolidación, donde se verifica que el pedido esté completo antes de pasar a la fase de embalaje y, finalmente, a su expedición. A fin de hacerlo con precisión, es recomendable hacer uso de funcionalidades avanzadas como las que ofrece un software como Easy WMS. Multi-Carrier Shipping Software, por ejemplo, automatiza la comunicación directa entre el almacén y las diferentes agencias de transporte.
Coordinación y sincronización
Es importante que el software del almacén sea capaz de crear las tareas de picking, controlar su estado y sincronizar la consolidación para garantizar que el pedido se complete correctamente. Además, debe equilibrar las cargas de trabajo entre las zonas para evitar esperas innecesarias si unas finalizan antes que otras. Easy WMS de Mecalux posee las características necesarias para llevar a cabo este proceso.
Relación entre el picking en paralelo y otros métodos de picking
El picking en paralelo no sustituye a otros métodos de preparación de pedidos, sino que puede combinarse con ellos para acortar los tiempos y aumentar la productividad del almacén:
Picking en paralelo y picking discreto
En el picking discreto o individual, cada operario prepara un pedido de principio a fin. Aunque esta forma de trabajar puede ser suficiente en algunos almacenes, resulta ineficiente en instalaciones de gran tamaño o con una elevada carga de trabajo. En estos casos, el picking en paralelo es mucho más útil, puesto que divide el pedido para que varias personas puedan trabajar en él simultáneamente.
Picking en paralelo y ‘batch picking’
El batch picking o picking por lotes consiste en completar varios pedidos en un mismo recorrido para reducir los desplazamientos. Por su parte, el picking en paralelo reparte un único pedido entre distintos operarios para acelerar su preparación. Ambas estrategias son perfectamente compatibles: mientras el batch picking optimiza los recorridos, el picking en paralelo acorta el tiempo necesario para cada pedido.
Picking en paralelo y picking por olas
El wave picking o picking por olas organiza la preparación de los pedidos en diferentes momentos u “olas” que se liberan según criterios como la prioridad, la ruta de expedición o los horarios de salida. Dentro de cada ola, el picking en paralelo permite que varios operarios completen cada una de las partes de un pedido a la vez.
Picking en paralelo y picking por zonas
El picking por zonas divide el almacén en varias áreas de trabajo y asigna cada una de ellas a uno o varios operarios. El picking en paralelo puede aprovechar esta organización. En otras palabras, mientras el picking por zonas define cómo se distribuye el trabajo en el almacén, el parallel picking determina cómo se organiza la preparación de cada pedido.
Ventajas y desventajas del picking en paralelo
Apostar por el picking en paralelo puede aportar múltiples beneficios a las compañías, si bien también algunos inconvenientes.
Una de sus mayores ventajas es que disminuye el tiempo de preparación de los pedidos, incrementando la productividad. Posibilita absorber picos de demanda, dado que facilita el reparto de la carga de trabajo entre los operarios. Al recopilar diversas partes de un pedido simultáneamente, el almacén agiliza el flujo de trabajo e impulsa su capacidad.
Por otra parte, poner en marcha esta estrategia supone hacer algunos cambios y aumentar la complejidad operativa si no se lleva a cabo una buena planificación. Así, el parallel picking requiere una coordinación milimétrica entre los empleados, disponer de una zona de consolidación donde agrupar los artículos y un SGA que asigne las tareas, las sincronice en todo momento y haga un seguimiento de los estados y la consolidación de las órdenes.
¿Cuándo merece la pena implantar el picking en paralelo?
El picking en paralelo se aconseja en almacenes con un alto volumen de pedidos con múltiples referencias. También puede resultar interesante cuando los pedidos incluyen artículos ubicados en distintas áreas, ya que evita que un único picker tenga que recorrer grandes distancias.
Lo que hace que esta estrategia sea realmente eficaz es apoyarse en una correcta planificación y en un software de gestión de almacenes que coordine las tareas, el trabajo de los operarios y la consolidación de artículos. Por el contrario, el parallel picking suele aportar menos valor en almacenes pequeños, donde un único picker puede completar todos los pedidos.
Consejos para implementar un sistema de picking en paralelo
El rendimiento de la estrategia de picking en paralelo depende de la organización de la instalación, de la coordinación de las actividades y de un software capaz de sincronizar todo el proceso.
- Diseñar las zonas de preparación correctamente. Un buen layout de almacén evita que unas áreas acumulen más trabajo que otras y contribuye a mantener un ritmo constante.
- Minimizar los tiempos de consolidación. Reunir los artículos de forma ágil evita las esperas innecesarias y limita el riesgo de aparición de cuellos de botella.
- Monitorizar el rendimiento. Analizar los tiempos de ciclo, la productividad o la tasa de errores facilita la detección de oportunidades de mejora.
- Automatizar la coordinación. Un software de gestión de almacenes asigna las tareas, sincroniza el trabajo de los operarios y coordina la consolidación de los pedidos.
El SGA, aliado para el picking en paralelo
En definitiva, el picking en paralelo mejora la eficiencia en la preparación de pedidos siempre que se aplique en el contexto adecuado y se apoye en las herramientas necesarias para coordinar la operativa. Antes de valorar su puesta en marcha, hay que:
- Evaluar si el volumen de pedidos y la distribución de la instalación justifican implantar el picking en paralelo.
- Adaptar la estrategia de preparación a las necesidades específicas de la empresa y sus clientes.
- Implementar un software de gestión de almacenes que coordine las tareas y la consolidación de pedidos.