OEE: ¿qué es la eficacia global de los equipos y cómo se calcula?

El OEE, del inglés Overall Equipment Effectiveness, es un indicador muy usual en el sector industrial para determinar si los equipos, líneas de producción o instalaciones funcionan de forma idónea durante períodos concretos, como los turnos. Este KPI proporciona información sobre la maquinaria y su desempeño en relación a su máximo potencial, por lo que es recomendable conocerlo a la hora de plantear posibles modificaciones. Al cuantificar el rendimiento obtenido, se facilita la toma de decisiones y se simplifica la verificación de los resultados tras aplicar cambios.

En este artículo, explicaremos qué es el OEE y por qué es importante medirlo. Además, detallaremos los pasos a seguir para calcularlo e implementarlo.

¿Qué es el OEE?

El OEE, o eficiencia global de los equipos, es un indicador industrial que mide la productividad de una máquina, una línea de producción o incluso de una planta completa durante tiempos de fabricación programados. Calculado correctamente, refleja cuán óptimos son los procesos y el grado de utilización de los equipos a través de un porcentaje que identifica posibles fallos de coordinación o cuellos de botella. Así, el OEE pone de manifiesto las interrupciones, tiempos muertos o averías que afectan al desempeño. El análisis se basa en tres factores: la disponibilidad de los recursos, el rendimiento y la calidad final del producto.

La popularidad del sistema OEE, inventado por Seiichi Nakajima en el marco del Total Productive Maintenance (TPM), creció durante los ochenta, cuando fue adoptado por Toyota y otras compañías seguidoras de la metodología lean.

¿Por qué es importante medir el OEE?

Calcular el OEE industrial es de gran ayuda para impulsar el rendimiento, ya que permite a las empresas diseñar una hoja de ruta para optimizar sus procesos:

• Autodiagnóstico. La revisión de la disponibilidad del equipamiento a analizar, la velocidad de producción y sus resultados posibilitan detectar si algún aspecto no funciona como es debido durante un periodo como, por ejemplo, un turno.
• Mejora continua. Dado que este indicador puede medirse en múltiples ocasiones, las compañías suelen emplear los datos como referencia para comprobar si la aplicación de medidas correctivas genera un impacto positivo en el futuro.
• Reducción de los desperdicios operativos. Tener en cuenta el OEE contribuye a evitar los desperdicios, es decir, a dejar de lado todas aquellas actividades que no aportan valor y podrían prevenirse con una mejor organización.
• Información actualizada. Al calcular y registrar el OEE a lo largo del tiempo, las empresas obtienen datos actualizados y pueden monitorizar el mantenimiento de sus equipos, los ajustes a realizar o si se requieren nuevas inversiones.

¿Cómo se calcula el OEE?

La eficiencia global de los equipos se obtiene mediante una fórmula sencilla que, a su vez, se centra en tres valores, a saber, disponibilidad, rendimiento y calidad.

Disponibilidad

La disponibilidad hace referencia al tiempo real durante el cual la maquinaria está produciendo. Para ello, considera la planificación de trabajo inicial, pero también todas aquellas situaciones que han podido obligar a detener las líneas de producción durante un periodo determinado.

Por su parte, el tiempo de funcionamiento es el planificado originalmente (por ejemplo, un turno) tras haberle restado los tiempos de parada.

Rendimiento

Esta métrica compara lo que la máquina produjo finalmente con lo que se podría haber conseguido de haber funcionado en condiciones óptimas.

El tiempo de ciclo ideal es el requerido para fabricar una unidad cuando todo funciona correctamente.

Calidad

Es la relación entre el total de piezas fabricadas y las que cumplen los estándares de calidad sin necesidad de retrabajos. Este KPI excluye piezas defectuosas que provocan desperdicios o reprocesos dentro del tiempo de producción.

Interpretación del resultado

El valor obtenido del OEE debe entenderse como un reflejo del grado de aprovechamiento del potencial productivo. El consultor Robert C. Hansen establece estos rangos en su libro Overall Equipment Effectiveness:

• OEE > 85%. Se considera un nivel excelente, alcanzado por organizaciones altamente eficientes y con procesos muy optimizados.
• OEE entre 75% y 85%. Indica un rendimiento aceptable, pero mejorable, con oportunidades claras de optimización en disponibilidad, velocidad y calidad.
• OEE entre 65 y 75%. Este valor únicamente sería aceptable si las tendencias del trimestre muestran signos de mejora.
• OEE < 60. Señala un nivel bajo, con pérdidas significativas que requieren una revisión profunda de los procesos y una estrategia de mejora.

¿Cómo implementar el OEE en la logística?

El OEE siempre ha estado vinculado a la fabricación, aunque sus procesos también pueden aplicarse en almacenes y centros de distribución. Así, investigadores del Politécnico de Turín han acuñado el concepto Overall Warehouse Effectiveness (OWE) o eficiencia general del almacén.

En este caso, el cálculo sigue la misma fórmula y toma en consideración los mismos tres elementos principales, si bien su naturaleza es ligeramente distinta:

• Disponibilidad. Según el indicador OWE, es la capacidad que tienen los equipos de almacenaje para funcionar de acuerdo con la planificación de los flujos de entrada y de salida.
• Rendimiento. Mide la velocidad de las operaciones y cómo se traslada la mercancía en comparación con el tiempo óptimo. Es la eficiencia del ritmo de trabajo, y considera pérdidas por ciclos lentos o posibles paradas.
• Calidad. Implica la ausencia de errores en los procesos internos del almacén.

Algunos ejemplos de implementación del OEE en la logística pueden estar relacionados con el estudio de la disponibilidad y el rendimiento de almacenes automáticos, robots de picking o robots móviles autónomos.

Retos de la implementación del OEE

Conocer el OEE es beneficioso para las compañías. Sin embargo, incorporar este indicador a los procesos productivos puede presentar algunas complicaciones iniciales:

• Obtención de los datos. Según el equipo que se utilice, acceder a los datos de producción en tiempo real puede ser más o menos complicado. Por ejemplo, los más antiguos no disponen de sensores ni conectividad. Sin sistemas de seguimiento, la fiabilidad de cálculo del OEE puede verse afectada.
• Cultura organizacional. La colaboración de los empleados es esencial tanto para calcular el OEE como para aplicar las mejoras derivadas del análisis. En este sentido, cabe anteponer la eficiencia a largo plazo a los resultados más inmediatos.
• Identificación de las causas raíz. A veces, las ineficiencias suceden debido a una acumulación de distintos motivos. Es posible que, para encontrar aquello que está minando el OEE, se requiera involucrar a varias partes interesadas como operadores, ingenieros o personal de mantenimiento.

OEE, un KPI para mejorar la eficacia productiva

En definitiva, el indicador OEE es una herramienta con la que las organizaciones pueden evaluar el uso que hacen de sus máquinas y encontrar oportunidades de mejora. Las manufactureras ya conocen sus beneficios y su popularidad está extendiendo el método a otros sectores como la logística y el almacenaje.

Vinculado a la excelencia operacional y a la mejora continua, resume de manera muy clara el desempeño de la empresa. Los negocios que busquen ser realmente competitivos deberían aspirar a mantener su OEE en torno al 85% o por encima de este valor, porque así optimizarán su producción, impulsarán su rentabilidad y se adaptarán a un mercado en constante evolución.