Sistemas de almacenamiento compacto: tipos, ventajas y cómo elegir la mejor solución
Los sistemas de almacenamiento compacto responden a una necesidad cada vez más habitual en logística: incrementar la capacidad de almacenaje sin ampliar la superficie disponible. El aumento del coste del suelo industrial y la necesidad de crecer sin construir nuevos almacenes están impulsando soluciones que aprovechan mejor cada metro cuadrado y concentran más ubicaciones en menos superficie.
En este post analizamos qué es el almacenamiento compacto, cuáles son sus principales ventajas y limitaciones y qué sistemas existen para gestionar cargas paletizadas.
¿Qué es un sistema de almacenamiento compacto?
Un sistema de almacenamiento compacto es una solución diseñada para incrementar la densidad de almacenaje, optimizando tanto la superficie disponible ─mediante la reducción o eliminación de pasillos de trabajo─ como el aprovechamiento del espacio vertical, a través de soluciones elevadas o automatizadas. A diferencia de las estanterías convencionales para palets, que proporcionan acceso directo a cada palet, los sistemas compactos agrupan las unidades de carga en profundidad para aprovechar mejor la superficie disponible.
La gestión de las mercancías en estos sistemas puede seguir dos estrategias principales de rotación de stock: FIFO (first in, first out), en la que el primer palet almacenado es también el primero que se extrae, LIFO (last in, first out), donde el último palet depositado es el primero en salir y FEFO (first expired, first out), que da prioridad a la salida de los productos con la fecha de caducidad más próxima. La elección entre ambas depende de factores como la caducidad de los productos o su rotación.
Los sistemas de almacenamiento compacto para palets son una de las principales soluciones para optimizar el espacio disponible en el almacén. Sin embargo, la compactación también puede aplicarse a otras unidades de carga y operativas, como las estanterías de picking dinámico, las estanterías con pasillos elevados o el Sistema Shuttle, una solución de alta densidad diseñada para automatizar el almacenaje de cajas.
Ventajas y limitaciones del almacenamiento compacto
Diseñar un almacén implica encontrar un equilibrio entre tres variables fundamentales: densidad de almacenamiento, accesibilidad a la mercancía y productividad. Aumentar la compactación permite ganar capacidad, aunque ciertos sistemas reducen el acceso directo a determinadas unidades de carga. Por ello, no existe una única solución válida para todos los almacenes.
Ventajas:
- Aprovechamiento del espacio: la reducción de pasillos permite destinar una mayor proporción de la superficie útil al almacenamiento.
- Incremento de la capacidad: es posible alojar más productos en el almacén gracias a la compactación.
- Reducción del coste por palet almacenado: una mayor densidad ayuda a rentabilizar mejor el espacio disponible.
- Optimización del consumo energético en cámaras frigoríficas: la compactación reduce el volumen que debe mantenerse a temperatura controlada y contribuye a minimizar el consumo energético.
- Mayor eficiencia cuando existen muchas unidades por referencia: agrupar numerosos palets de un mismo SKU facilita la gestión de grandes lotes de mercancía.
Limitaciones:
- Menor acceso directo a la mercancía: en los sistemas compactos, a excepción de las estanterías móviles Movirack, no es posible acceder individualmente a todos los palets almacenados.
- Necesidad de trabajar con estrategias FIFO o LIFO: el tipo de producto, el layout y los puntos de entrada y salida determinan el orden de gestión de las cargas.
- Menor flexibilidad ante una gran variedad de referencias: algunos sistemas pierden eficiencia si hay pocas unidades de cada SKU.
Tipos de sistemas de almacenamiento compacto
Los sistemas de almacenamiento compacto pueden clasificarse, entre otros criterios, por su nivel de automatización: soluciones manuales, sistemas semiautomáticos y almacenes robotizados.
Sistemas manuales de almacenaje compacto
Los sistemas manuales de almacenamiento compacto son una alternativa eficaz para aumentar la capacidad sin incorporar equipos automáticos de manutención. En función del sistema, las carretillas pueden entrar en las calles de almacenaje o manipular los palets desde los pasillos situados frente a las estanterías.
Estanterías ‘drive-in’ / ‘drive-through’
Las estanterías compactas drive-in / drive-through están formadas por calles de almacenaje en profundidad equipadas con carriles sobre los que se depositan los palets. La carretilla penetra en el interior de la estructura para realizar las operaciones de carga y descarga.
En la configuración drive-in, la mercancía entra y sale por el mismo lado de la estantería, por lo que normalmente se aplica el criterio LIFO. En las drive-through, en cambio, la carga y la descarga se efectúan desde lados opuestos, lo que posibilita una gestión FIFO.
Son una solución especialmente indicada para mercancías homogéneas ─con muchas unidades por referencia─ y para cuando la prioridad es obtener una elevada densidad de almacenamiento con una inversión contenida.
Estanterías push-back
Las estanterías push-back almacenan varios palets en profundidad en canales ligeramente inclinados. Cuando se introduce una nueva unidad de carga, esta empuja las que ya se encuentran almacenadas en su interior hacia el fondo. Al retirar el palet situado en primera posición, los posteriores avanzan por gravedad hasta el extremo de salida.
La carga y la descarga se realizan desde un único pasillo y, a diferencia de las estanterías compactas drive-in / drive-through, la carretilla no entra en las estanterías, lo que agiliza las maniobras. El sistema trabaja según el principio LIFO y permite destinar cada canal a una referencia diferente.
Estanterías dinámicas para palets
Las estanterías dinámicas para palets incorporan canales de rodillos con una ligera inclinación. Como en las push-back, las carretillas tampoco entran en las estanterías. Los palets se introducen por el extremo más elevado y avanzan por gravedad hasta el lado contrario, donde quedan disponibles para su extracción.
Al disponer de un pasillo de carga y otro de descarga, estas estanterías aplican el criterio FIFO. Son apropiadas para mercancías de alta rotación o productos cuya fecha de fabricación o caducidad haga recomendable una renovación continua del stock.
Sistemas semiautomáticos de almacenamiento compacto
Los sistemas semiautomáticos incorporan equipos motorizados que ejecutan parte de los movimientos logísticos. De este modo, combinan una elevada densidad de almacenamiento con una operativa más ágil, manteniendo cierta intervención del operario.
Movirack
El sistema de estanterías móviles para palets Movirack está compuesto por estanterías instaladas sobre bases móviles motorizadas que se desplazan de forma lateral sobre raíles. En lugar de mantener permanentemente abiertos todos los pasillos, las estanterías se agrupan y solo se abre el pasillo necesario para acceder a la ubicación requerida.
Su principal particularidad frente a otras soluciones compactas es que permite mantener el acceso directo a cada palet. Esta característica facilita la gestión de un número elevado de referencias y hace del sistema Movirack una opción idónea para cámaras frigoríficas, donde reducir el espacio ocupado por pasillos contribuye a aprovechar mejor el volumen refrigerado.
Pallet Shuttle semiautomático
El Pallet Shuttle semiautomático sustituye la entrada de la carretilla en los canales de un sistema tipo drive-in por un carro eléctrico que se desplaza sobre raíles por el interior de las estanterías. El operario coloca el shuttle en el canal correspondiente mediante una carretilla y el carro se encarga de trasladar los palets de forma autónoma.
Esta solución incrementa la productividad frente a las estanterías compactas tradicionales, reduce las maniobras de las carretillas dentro de la estructura y permite construir canales de gran profundidad. Además, puede configurarse para trabajar siguiendo estrategias FIFO o LIFO.
Sistemas automáticos de almacenamiento compacto
Cuando las necesidades de capacidad y rendimiento son mayores, el almacenamiento compacto puede combinarse con equipos automáticos de manutención. Estas soluciones automatizan las operaciones de entrada, ubicación y extracción de los palets y se coordinan mediante un sistema de control de almacenes (WCS) y un software de gestión de almacenes (SGA).
Transelevadores con estanterías dinámicas
Las estanterías dinámicas también pueden integrarse en un almacén automático. En esta configuración, un transelevador deposita y extrae los palets, mientras los canales de rodillos desplazan las unidades de carga por gravedad.
La combinación proporciona alta densidad, automatización y una gestión FIFO de las mercancías, por lo que resulta adecuada para productos de alta rotación y para procesos que requieren un flujo continuo de entradas y salidas. Asimismo, es posible configurar un almacén automático con estanterías dinámicas en el nivel inferior y de simple y doble profundidad en los niveles superiores.
Pallet Shuttle automático
El Pallet Shuttle automático asume las operaciones de almacenaje y extracción en las estanterías compactas. Un transelevador o lanzadera traslada el carro eléctrico hasta la ubicación correspondiente y, una vez allí, este entra en los canales para desplazar los palets.
Esta configuración combina una elevada densidad de almacenaje con un alto rendimiento, por lo que resulta apropiada para instalaciones con numerosos movimientos diarios, gran cantidad de palets por referencia o cámaras frigoríficas automatizadas.
Pallet Shuttle Automático 3D
El Pallet Shuttle Automático 3D lleva el concepto de almacenamiento compacto un paso más allá. Se basa en carros eléctricos autónomos y multidireccionales capaces de desplazarse tanto por los canales de almacenaje como por los pasillos que conectan las distintas zonas de las estanterías. Los elevadores permiten, además, trasladarlos entre niveles.
Esta libertad de movimiento incrementa la flexibilidad y posibilita que múltiples carros trabajen simultáneamente dentro de la instalación. El sistema puede adaptarse a picos de demanda y crecer de forma modular incorporando nuevos shuttles, pasillos o niveles. Debido a sus características, está orientado a almacenes que necesitan combinar una alta densidad con una elevada productividad.
¿Cómo elegir el sistema de almacenaje compacto más adecuado?
La elección de un sistema de almacenaje compacto debe partir de un análisis de las características de la mercancía, los flujos logísticos previstos y el layout del almacén. Entre los principales factores se encuentran el número de referencias, la cantidad de palets por SKU, la rotación de mercancía, la estrategia de gestión del stock, el volumen diario de entradas y salidas, el espacio disponible, la temperatura de almacenamiento y el nivel de automatización requerido.
También es necesario considerar las previsiones de crecimiento. Una solución que responda a las necesidades actuales puede quedarse corta si aumenta el volumen de stock o las exigencias de productividad.
La siguiente tabla resume de forma orientativa las características de los principales sistemas:
| Sistema | Acceso directo | FIFO/LIFO | Variedad de referencias | Productividad | Nivel de automatización |
|---|---|---|---|---|---|
| Drive in / drive-through | No |
FIFO/LIFO |
Baja | Baja | Manual |
| Push-back | No | LIFO | Media | Media | Manual |
| Dinámicas para palets | No | FIFO | Media | Alta | Manual |
| Movirack | Sí | Acceso directo | Alta | Media | Semiautomático |
| Pallet Shuttle semiautomático | No | FIFO/LIFO | Media | Alta | Semiautomático |
| Transelevadores con dinámicas | No | FIFO | Media | Muy alta | Automático |
| Pallet Shuttle Automático | No | FIFO/LIFO | Media | Muy alta | Automático |
| Pallet Shuttle Automático 3D | No | Configurable | Alta | Muy alta | Automático |
Ejemplos de empresas que han instalado sistemas de almacenamiento compacto
Capacity, proveedor de servicios de almacenaje y preparación de pedidos, ha equipado su nuevo centro logístico de Nueva Jersey (Estados Unidos) con una combinación de estanterías push-back y estanterías dinámicas para palets para aumentar la capacidad y optimizar el espacio. Las push-back permiten almacenar por acumulación con gestión LIFO y reducen los desplazamientos al concentrar el acceso desde un único pasillo. Por su parte, las dinámicas utilizan la gravedad y el método FIFO para agilizar el flujo de palets. “Las soluciones de almacenaje dan cabida a más productos de lo que creíamos posible”, reconoce Paul Jakobovic, ingeniero industrial de Capacity.
Eridania, líder en la fabricación de azúcar y edulcorantes en Italia, ha aumentado en un 180% la capacidad de almacenaje de su planta de Russi con el sistema Pallet Shuttle semiautomático. La solución permite expedir hasta 1.750 palets diarios de producto terminado. “Con el sistema Pallet Shuttle semiautomático podemos almacenar grandes cantidades de productos, significativamente más que cuando apilábamos los palets unos sobre otros. Antes almacenábamos 2.000 palets, ahora 5.600”, celebra Alessandro Sabbadini, responsable de Almacenaje, abastecimiento y expediciones de Eridania.
Clavo Food Factory, compañía que produce 14.000 toneladas de productos alimentarios refrigerados y congelados de cuarta y quinta gama y está presente en más de 42.000 restaurantes, ha robotizado su planta de Tordesillas (Valladolid, España) con el sistema Pallet Shuttle Automático 3D. La solución ha incrementado un 50% la capacidad de almacenaje sin ampliar la superficie disponible y, además, ha disminuido en un 20% los tiempos operativos. “Con el sistema Pallet Shuttle Automático 3D hemos duplicado la capacidad de almacenamiento, reducido los tiempos muertos y rebajado costes”, afirma Alejandro Lara, director de la planta de Clavo Food Factory en Tordesillas.
Más capacidad y productividad en el mismo espacio
Los sistemas de almacenamiento compacto permiten aumentar la capacidad de almacenaje sin ampliar la superficie disponible. La elección de la solución más adecuada dependerá de factores como la rotación del producto, el número de referencias, los flujos logísticos, el nivel de productividad requerido y el layout de la instalación. Estas son las principales conclusiones para acertar en la elección:
- Analizar las características de la operativa antes de elegir un sistema compacto, teniendo en cuenta la rotación, el número de referencias y los flujos de mercancía.
- Priorizar soluciones de alta densidad cuando el objetivo sea aumentar la capacidad sin ampliar la superficie del almacén ni construir nuevas instalaciones.
- Seleccionar el sistema según el criterio FIFO o LIFO requerido, ya que cada solución compacta responde a distintas necesidades de gestión del stock.
- Valorar la automatización cuando existan altos volúmenes de movimientos para incrementar la productividad y reducir la intervención manual.
Los sistemas de almacenamiento compacto, en 5 preguntas
¿Por qué utilizar sistemas de almacenamiento compacto?
Los sistemas compactos permiten almacenar más mercancía en una misma superficie al reducir los pasillos y aprovechar mejor el espacio vertical. Pueden evitar la ampliación del almacén, la adquisición de nuevo suelo o la dispersión del stock entre varias instalaciones, además de liberar superficie para producción, picking u otras actividades.
¿Qué diferencia existe entre FIFO y LIFO en un sistema de almacenamiento compacto?
FIFO (first in, first out) implica que el primer palet almacenado es el primero que se extrae y resulta adecuado para productos perecederos o de alta rotación. En LIFO (last in, first out), el último palet depositado sale primero, una estrategia apropiada para mercancías homogéneas sin requisitos estrictos de caducidad.
¿Qué sistema de almacenamiento compacto es el más adecuado según el tipo de mercancía?
Para grandes cantidades de una misma referencia, pueden emplearse drive-in o Pallet Shuttle. Los productos perecederos y de alta rotación se benefician de estanterías dinámicas FIFO. Push-back resulta adecuado para múltiples canales gestionados en LIFO, mientras Movirack facilita el acceso directo cuando existe una mayor variedad de referencias.
¿Cuándo conviene un sistema manual, semiautomático o automático?
Los sistemas manuales son apropiados para flujos moderados y una inversión inicial contenida. Las soluciones semiautomáticas incrementan la densidad y agilizan los movimientos cuando crecen las necesidades operativas. La automatización resulta especialmente conveniente en instalaciones con elevados flujos, funcionamiento intensivo, grandes alturas, cámaras frigoríficas o necesidades exigentes de productividad y control.
¿Qué papel desempeña un SGA en los sistemas de almacenamiento compacto?
Un software de gestión de almacenes (SGA) controla el inventario y asigna las ubicaciones en función de criterios como referencia, lote, caducidad o estrategia FIFO/LIFO. En instalaciones automáticas, además, junto con el WCS y el WES coordina el flujo de mercancías con los sistemas que gobiernan los equipos, garantizando que cada palet se almacene y extraiga en el momento y lugar adecuados.