Utilizamos cookies propias y de terceros para ofrecerle nuestros contenidos en función de sus intereses. Si continúa navegando por este sitio web, se entiende que ha sido informado y acepta la instalación y uso de cookies. Para más información, visite nuestra Política de Cookies. Aceptar

Mejorar la productividad en el almacén pasa por analizar cada procedimiento, en especial los relacionados con la preparación de pedidos

Cómo mejorar la productividad en el almacén: guía paso a paso

22 marzo 2019

Existe una máxima en logística que dice «la primera forma de ganar tiempo es no perderlo». Y bajo este lema memorable se encuentra la clave para comprender cómo mejorar la productividad en el almacén, puesto que en este contexto más que nunca el tiempo equivale a dinero. En nuestro artículo vamos a ver paso a paso qué acciones llevar a cabo para conseguir transformar tu instalación en una más eficiente.

1. Realizar un estudio detallado de las tareas

El punto de partida para mejorar la productividad en el almacén es realizar una auditoría de cómo está funcionando en la actualidad: qué tipo de tareas se ejecutan y cuánto tiempo se le dedica a cada una de ellas. Esta etapa comprende los siguientes pasos:

- Identificar las tareas que se realizan en el almacén

  • Tareas administrativas: elaboración de informes, organización de albaranes, asignación de trabajo (si no se hace de manera automatizada), control de calidad, reuniones internas…
  • Transporte con mercancías: entre las distintas zonas del almacén (trayectos horizontales y verticales si se trabaja con cargas en altura).
  • Desplazamientos sin cargas.
  • Carga y descarga de camiones.

En este punto hay que hacer una mención especial a la preparación de pedidos, puesto que es una de las actividades más costosas a nivel operativo. Por tanto, habrá que analizar con detalle las tareas relacionadas con cada fase del picking.

- Calcular los tiempos operacionales ligados a cada tarea

Con la lista ya preparada, hay que clasificar las tareas, cuantificarlas y anotar el número de movimientos que conlleva cada una, el tiempo por movimiento y el tiempo total agregado. Con ello, obtendremos una tabla que desgrana al máximo las implicaciones de cada operación. Por ejemplo, cargar un camión engloba cinco acciones diferenciadas: tarea administrativa, desplazamiento del equipo de manutención sin carga, toma del palet, desplazamiento con la carga y posicionamiento de la carga en el camión.

- Analizar los resultados como vía para definir acciones

Contar con esta información nos permitirá:

2. Analizar la productividad de los equipos de manutención

Los equipos de manutención tienen un impacto directo en la forma de organización de los procesos logísticos dentro del almacén. Por ello, merecen un análisis específico que consiste en:

  • Registrar las prestaciones actuales de todos los equipos utilizados: qué velocidad y altura alcanzan, la autonomía de la batería y frecuencia de las cargas, con qué anchura de pasillos pueden operar, entre otras.
  • Medir su impacto en los flujos de materiales: cuando el nivel de actividad aumenta, llega un momento en que el transporte de cargas dentro del almacén no puede multiplicarse sin incurrir en ineficiencias.

Gracias a esta información, se podrá estimar qué procesos del almacén pueden automatizarse y con qué sistemas. Por ejemplo, la pérdida de la eficiencia ligada a un tráfico saturado dentro del almacén puede ser una de las razones que motiven la puesta en marcha de un proyecto de automatización, como fue el caso del operador logístico español Disalfarm.

Los transelevadores permiten ahorrar desplazamientos con cargas a mayor velocidad con un impacto directo en la productividad del almacén
Los transelevadores permiten ahorrar desplazamientos con cargas a mayor velocidad con un impacto directo en la productividad del almacén

3. Evaluar el stock almacenado

Una de las áreas de la logística de almacenamiento con más potencial de mejora es la relativa a la gestión de stock. Para encontrar oportunidades de mejora en este ámbito conviene:

  • Analizar las tendencias registradas por los movimientos de stock para identificar la estacionalidad y comprobar que la distribución siguiendo la regla de rotación de existencias A-B-C está correctamente implementada en el almacén y que los sistemas de almacenajes son los adecuados.
  • Revisar los parámetros logísticos que se están teniendo en cuenta para asignar las ubicaciones, sobre todo cuando estos son variables como en el caso del sistema de gestión de ubicaciones desordenado o caótico.
  • Investigar con detenimiento los procedimientos que pueden causar fallos en la trazabilidad. Por ejemplo: ¿cómo se clasifican las mercancías que están pasando el control de calidad? También localizar los productos que conforman el llamado stock obsoleto y preparar un plan de acción para darles salida.

4. Consultar al equipo de trabajo

Otro gran foco para la mejora de la productividad en el almacén reside en los operarios. Por ello, es importante implicarlos en el proceso con el fin de:

  • Determinar las necesidades de formación: las nuevas habilidades pueden redundar en mejoras en la productividad del equipo.
  • Analizar los puestos de trabajo desde el punto de vista de la ergonomía y de la seguridad laboral.
  • Acordar una sesión en conjunto para detectar problemas a los que se enfrentan diariamente: no hay nada mejor para dar con aquello que está lastrando su efectividad en el trabajo.

En definitiva, ganar productividad en el almacén pasa por contener los costes y mejorar la calidad del servicio. Una auditoría en profundidad de cómo está funcionando la instalación es clave para saber qué acciones poner en marcha para la mejora del rendimiento global. Si además quieres que uno de nuestros expertos te acompañe en el proceso, contacta con nosotros y pondremos nuestra experiencia a tu disposición.