Empleo
La industria de la máquina-herramienta se halla en la base industrial del sector económico de cualquier sociedad. Se trata de un tipo de equipamiento que, por sus características y funcionalidades, interviene en los procesos de fabricación de un amplio abanico de bienes y servicios: electrodomésticos, automóviles, trenes, aviones, etc. En este sentido, la evolución tecnológica protagonizada por el sector permite afirmar que los procesos de producción han ganado en rapidez, eficacia, precisión y fiabilidad.
Asimismo, tienden a mostrarse más respetuosos con el medio ambiente.La predisposición a ahorrar una mayor cantidad de energía en las fases de fabricación y desarrollo, tal y como sucede en otros modelos de negocio, como la informática, comienza a ser una realidad.En este preciso instante, la máquina herramienta española ocupa el tercer puesto como productor de la Unión Europea y el noveno en calidad de fabricante y exportador a nivel mundial.
Cifras como éstas corroboran el alto grado de confianza depositado en nuestra industria por parte de otros países. Y es que España está inmersa en un mercado caracterizado por una notable flexibilidad, que le permite adaptarse a las necesidades de cada cliente, sector y aplicación. Además, se establece una óptima relación entre productividad y retorno de la inversión. Por todos estos motivos, y tal como valora Arantzazu Vicario, responsable de marketing de Agme, firma guipuzcoana dedicada al negocio de la deformación, marcaje y ensamblaje: “Estimamos una evolución futura positiva para el sector de la máquina herramienta”.
De momento, y a falta de que 2008 llegue a su fin, se espera un crecimiento de la producción próximo a un 5 ó 7%, según datos facilitados por la Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-herramienta (AFM). Esta organización hace hincapié, de igual forma, en una relación de factores que deben vigilarse para que la competitividad de esta industria no se vea dañada: el alto precio que tiene el euro o las carencias en el suministro de los elementos productivos son algunos de ellos. El motivo: la lenta mejora de nuestros márgenes comerciales.
2007: un año récord
El sector ha protagonizado un ritmo de producción positivo desde 2004,fecha en la que el mercado supo detener la tendencia negativa que estaba acusando. El año 2007 puso de manifiesto la sólida posición de la que gozaba la industria de la máquina-herramienta española. En concreto, la producción se situó en 1.047,5 millones de euros, según cifras proporcionadas por AFM.
Esta cantidad resultó doblemente positiva, no sólo porque significó un incremento del 7% (978,9 millones) con respecto a los resultados del ejercicio anterior.También porque se superaba por primera vez la mejor cifra de nuestra historia en este mercado: 990 millones de euros de 2001.Entrando en detalle, las exportaciones experimentaron un crecimiento del 11,4% (621,4 millones), lo que representó un 59,3% de la producción total del mercado.
Los principales países de destino de las exportaciones de la máquina-herramienta española fueron: Alemania, Italia, Francia, China, México, India, Portugal, Estados Unidos, Reino Unido y Polonia. De hecho, estos diez destinos aglutinaron el 73% del total de las exportaciones en el ejercicio del año pasado. De todas formas, no todos ellos alcanzan la misma relevancia y crecimiento. Alemania, con un 20%, e Italia, con un 10,3%, son los que más despuntan dentro del ámbito europeo.
Se da la circunstancia, por otra parte, de que China (7,5%) e India 4,6%) son mercados que han ido adquiriendo de manera paulatina un protagonismo más notorio.Una prueba de esta afirmación la encontramos en las palabras de Enrique Basterrica, director comercial de Goratu (fabricante de máquinas-herramienta): “Subrayaría la importancia de los mercados tradicionales como Alemania, acompañados cada vez más de países emergentes que ya son una realidad”. De hecho, la sociedad con sede en la localidad guipuzcoana de Elgoibar precisa que el país germano representa el 26% de la entrada de los pedidos que recibe y, que, por tanto, continúa siendo el centro principal de su negocio.
El potencial indio Goratu distingue, por otro lado, el fuerte impulso que conlleva el trabajo desempeñado en la zona asiática. India es uno de los ejemplos más significativos, con un 10% del total de las solicitudes recibidas. En este país, la compañía trabaja, sobre todo, con firmas que operan en el sector energético (tradicionales y renovables) como SE forge (campo de la eólica), BHEL (turbinas de vapor) y Elecon (sistemas de transmisiones), entre otras.
Ahora bien, valorando otros mercados de esta franja como Malasia o Singapur, ese 10% antes citado escalaría cinco puntos más para llegar al 15%. Port anto, “destacaría esta región geográfica como una zona en la que la demanda continuará siendo buena para un fabricante de máquinas-herramienta como nosotros”, concluye Enrique Basterrica.
La empresa Soraluce (fresadora y centros de fresado) también se hace eco de la sólida demanda de los mercados alemán, italiano, chino e indio. Lo justifica de la siguiente manera:“Es evidente que el tipo de cliente ha ido variando, con una caída del sector del molde y del troquel y una decidida apuesta por los ámbitos más novedosos como el que genera energía”.
Números alentadores
Otro dato elocuente que corrobora el buen momento de la industria de la máquina-herramienta es el índice de cobertura de las exportaciones con respecto a las importaciones. AFM lo fijó en un 122,1% (dato de 2007), lo que permite aseverar que el sector genera superávit en la balanza comercial del país.
En otro frente, la captación de nuevos pedidos, el año pasado puso de manifiesto un crecimiento destacado en relación a 2006: un 31,2%. Ahora bien, éstos no tuvieron un comportamiento homogéneo si se comparan las demandas procedentes del exterior en relación al mercado nacional. El primero experimentó un aumento del 39,2% frente a un 6,2% del segundo.
Hay que mencionar finalmente el consumo total del sector. Este indicador,que resulta de sumar la producción y las importaciones para restar las exportaciones, se situó el ejercicio de 2007 en 934,9 millones de euros,según AFM. Esta cifra supone un incremento del 6% conforme al dato de hace dos años: 881,7 millones. Pese a unos números tan halagüeños, lo que se sigue percibiendo es que la máquina-herramienta nacional no disfruta de un crecimiento homogéneo.
Mientras que el subsector del arranque, el fresado en especial, ha sabido jugar mejor sus cartas, las compañías de deformación metálica proyectan cifras más modestas. Sin embargo, la recuperación de pedidos de los últimos meses hace pensar que al cierre de 2008 la situación podría mejorar para estas últimas.
Analizar el sector
En un mercado en el que se fabrican más de 2.000 modelos de máquinas-herramienta diferentes, sobre una base de tecnología propia desarrollada a lo largo de la historia, se aprecian ciertas particularidades.Una de ellas tiene que ver con la tendencia al agrupamiento entre fabricantes.
El cometido de estas alianzas es unificar y coordinar medios y esfuerzos que consientan trabajar áreas temáticas de diversa naturaleza en común: compras, internacionalización, innovación y desarrollotecnológico, etc. “Uno de los ejemplos más representativos de la experiencia de fusión entre compañías ha sido la de las firmas Nicolás Correa e Industrias Anayak”, apunta María Ruiz-Lopetedi, responsable de marketing y comunicación de la Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-herramienta.
Uniones como esta arrojan una línea de acción que exige perseverancia e insistencia.¿El motivo? Incrementar el tamaño medio de las empresas de nuestro país y superar los retos competitivos que deben afrontar.
La baja integración de la producción es otro de los rasgos distintivos del sector. Los equipos hidráulicos, de neumáticos y de control numérico, además de las piezas de fundición,engranajes, guías o husillos, entre otros ejemplos, están disponibles a través de una industria de tipo auxiliar.Ésta cuenta con plantas de producción especializadas y provistas de la tecnología más avanzada.
En este contexto, la tendencia de los fabricantes es concentrar su actividad en procesos críticos como la investigación y el desarrollo de nuevos productos. Existen, no obstante, otros elementos y criterios que hay que barajar: diseño, integración de aplicaciones renovadas, montaje, comercialización, servicio posventa, etc.
El valor de la I+D+i
Las empresas del sector destinan,como media, el 6% de su facturación a innovación y desarrollo tecnológico.Lo hacen a través de unidades de I+D+i y cooperando con centros tecnológicos expertos en la materia como los de Fatronik, Ideko y Tekniker, además de otras entidades de tipo industrial, organizaciones e instituciones del ámbito universitario. En este escenario, los proyectos e iniciativas vinculados a la innovación y el desarrollo tecnológico adquieren una relevancia especial.
Uno de losmás importantes tiene que ver con la respuesta dada al reto que planteó el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) y su programa de Consorcios Estratégicos Nacionales en Investigación Técnica o CENIT,que finalizará de aquí a dos años. En él participan una veintena de compañías (algo más del 60% de la producción del sector) y tiene fijado un presupuesto próximo a los 30 millones de euros.
El objetivo, gracias a la ayuda brindada de los órganos de investigación participantes, es desarrollar conocimientos útiles y valiosos que permitan dar forma a nuevos productos y servicios. También se pretende que España disfrute de un mejor posicionamiento tecnológico. Bautizado como “E-Tecnologías avanzadas para los equipos y procesos de fabricación de 2015”, CENIT se perfila como la iniciativa en materia de I+D+i de mayor envergadura que el sector de la máquina-herramienta ha afrontado en la historia de nuestro país.
Como resultado, se han dibujado cuatro líneas de actuación estratégicas para los próximos años, gracias a las cuales se podrán investigar y desarrollar nuevas tecnologías que sentarán las bases del sector en el futuro. La primera de estas líneas recibe el nombre de Eco-máquina y tiene en la empresa Correa Anayakuno de sus ejemplos más prominentes. El propósito pasa por la fabricación de máquinas ecológicas y respetuosas con el medio ambiente, lo que explicaría el ensayo con nuevos materiales como el hormigón polimérico y las espumas de aluminio. Asimismo,se está trabajando en el diseño de estrategias que hagan posible optimizar el uso de la energía en prensas y fresadoras.
Máquina inteligente
La segunda línea se conoce como emáquina o máquina inteligente y cuenta con un presupuesto superior a los siete millones de euros. Dentro de este campo de investigación (destacan los esfuerzos de la firma Fagor Automation, especialista en la fabricación de productos de automatización y control de maquinaria), se vienen indagando en distintas fórmulas de electrónica avanzada que doten de inteligencia y usabilidad a este tipo de herramientas.
Algunos de los compromisos adquiridos pasan por estos temas: “Nuevos algoritmos de control”; “Interfaces de usuario avanzados”; “Tecnologías convergentes en codificadores ópticos de posición” o “Maquinaria autónoma”. Por su parte, la tercera línea alude a la capacidad de desarrollar nuevos procesos de fabricación (Etxe-bar, dedicada al negocio de la automoción, industria pesada y energía) y la cuarta al empleo de máquinas eficientes (Danobat, consagrada al mercado de rectificadoras, tormos y sierras es una de las empresas que ilustran esta actuación).
Los avances en estas dos vertientes están relacionados con la incorporación de la tecnología láser y los ultrasonidos a la máquina-herramienta; el desarrollo de un proceso de perfilado flexible de piezas renovado; la aplicación de accionamientos magnéticos y la utilización de componentes activos que absorban vibraciones.
En constante evolución
La aplicación continúa de técnicas de desarrollo y ejecución de nuevas tecnologías justifica el proceso evolutivo constante que vive la máquina herramienta.En su intento por afianzar un mercado cada vez más competitivo, el sector ha asistido al desarrollo y consolidación de algunas variantes de proceso innovadoras como las referidas al fresado de alta velocidad y torneado duro.
Por su parte, en el área de control la estandarización y la flexibilidad e integración de las máquinas ha permitido la creación de un nuevo tipo de equipo. En este sentido, Soraluce es contundente:“La principal revolución de la máquina-herramienta ha venido dada por el control numérico. Como resultado,se ha pasado de una dependencia absoluta del conocimiento del operario de la máquina y de la pieza a una mayor importancia de la precisión y fiabilidad de ésta”. Y es que el desarrollo de controles basados en máquinas informáticas, por ejemplo un ordenador, ha conferido a los controles numéricos de unas posibilidades de adaptación, comunicación y control de elementos subordinados que hace unas cuantas décadas hubiesen parecido ciencia ficción.
Otro cambio tecnológico sustancial es el relacionado con la simplificación de la mecánica, fruto de los avances electrónicos (a la combinación de la mecánica y la electrónica se le ha llamado mecatrónica) y la integración de funciones que posibilitan que la máquina se conciba como un todo o sistema: monitorización del proceso de corte, alimentación y fijación de la pieza, diagnóstico de funcionamiento, corrección de desviaciones sistemáticas y aleatorias, etc.
Hay que apuntar, de igual manera, la llegada de soluciones globales nuevas que han supuesto un soplo de aire fresco. Es el caso de las cinemáticas paralelas que, aunque fruto de las aplicaciones de la robótica, tienen sus antecedentes en la plataforma Stewart de los simuladores de vuelo.
Los materiales de construcción de la propia maquinaria también han cambiado.Esto explica el desarrollo de plásticos y resinas caracterizadas por su dureza y flexibilidad, además de sistemas de motores planos capaces de ofrecer un rendimiento sensiblemente mejorado. Las herramientas de trabajo que se usan también han evolucionado.
Como explica José Canuda, gerente de Bermaq: “Los progresos en materiales cerámicos y los estudios de las formas geométricas han influido en un rendimiento notable de las herramientas de corte, mejorando de manera ostensible el trabajo efectuado”.En último lugar, conviene reparar en los avances en materia de seguridad que han permitido la llegada de las barreras láser y paradas automáticas en caso de incidentes.
El cliente es clave
La sensación que se nota en el ambiente tras consultar a algunas de las empresas del sector es que para la máquina-herramienta resulta fundamental identificar aquello que el usuario demanda y espera cubrir. Es importante que los fabricantes provean de soluciones a la carta que cubran determinadas necesidades productivas con calidad.
Quizá esto explique por qué los pasos de la máquina-herramienta en el continente europeo se dirigen hacia propuestas flexibles y personalizadas en las que no se pierden de vista los altos niveles de manufactura.Como consecuencia de la globalización económica y la deslocalización que sufre la producción, fabricantes como Agme revelan su compromiso firme por el valor añadido que sus máquinas llegan a ofrecer; de ahí que apuesten por criterios de calidad, tecnología y servicio.
Arantzazu Vicario,su responsable de marketing, lo argumenta de la siguiente forma: “Nuestra empresa siempre busca aportar el máximo valor añadido a su cartera de soluciones para diferenciarse de los de la competencia de los países emergentes.Allí, los costes laborales son menores y se busca más una diferenciación de precio y no tanto de producto”. Esta filosofía ha llevado a la compañía a desarrollar una división de maquinaria especial, hecha a medida de las especificaciones técnicas de sus clientes.
_____________________________________________________________________________
EL ORIGEN DE LA DEMANDA
En la actualidad, las empresas proveen de un amplio abanico de máquinas y soluciones de tipo técnico y productivo porque cada vez son más los sectores que precisan sus servicios. “La demanda viene impulsada por obtener medios fabriles más rápidos y rentables en la elaboración del producto en cuestión”, comenta Ángel Francisco Benito, director de Gamor.
Los mercados con mayor número de peticiones son:cerrajería, metalurgia, industria aeronáutica y aeroespacial, construcción de bienes de equipo, energía eólica, ferrocarril, moldes y matrices, electrodomésticos,subcontratación metalmecánica y mecánica auxiliar, valvulería,aparellaje eléctrico y maquinaria de construcción, obra civil, pública y militar.
También hay que mencionar los negocios que trabajan el plástico, la fibra, la madera, la resina y el composite.
Maquinaria especial
Otro de los nichos de mercado que genera una mayor demanda es el de la industria del automóvil. En el caso de los componentes de automoción, el ensamblaje de las piezas se perfila como una parte vital del proceso de producción.Como explica Arantzazu Vicario,responsable de marketing de Agme: “Se requiere mucha maquinaria especial hecha a medida para efectuar este tipo de trabajos debido a la proliferación de modelos distintos de coches”. Por tipo de maquinaria, las remachadoras y las prensas hidráulicas se solicitan más dada su versatilidad y calidad.
_____________________________________________________________________________
PREPARADOS PARA LA CRISIS
Teniendo en cuenta que 2007 resultó un año francamente positivo, las alarmas saltan a la hora de saber cómo afectará la actual crisis económica al sector. El distribuidor de máquinas para la deformación y corte de métales Lomusa considera que, pese al actual cambio de tendencia, “la situación no es tan mala como parece”. En su opinión, la cuestión radica en que la financiación se ha reducido bastante, lo que justificaría la falta de acceso al crédito por parte de las empresas.
Amenaza asiática
Por otro lado, desde Soraluce se insiste, además, en que la máquina-herramienta española debe redoblar esfuerzos en materia de innovación y servicio si quiere diferenciarse de la competencia. Consciente de la recesión del mercado nacional, no pierde de vista la presencia de los fabricantes asiáticos en Europa, a los que califica de “seria amenaza”.
______________________________________________________________________________________
LOS RETOS TECNOLÓGICOS
1. Conferir a las tecnologías emergentes (láser y ultrasonido) cierta flexibilidad para permitir la multioperación en un mismo medio de fabricación.
2. Controles autoajustables con capacidad de aprendizaje mediante sistemas cognitivos y de inteligencia artificial.
3. Presencia de máquinas ultralivianas con rigidez mecatrónica, lo que exige la utilización de composites, materiales híbridos y estructuras adaptrónicas.
4. Avance de las tecnologías híbridas a través de la integración de tecnologías emergentes en procesos convencionales.
5. Sustentación y accionamiento magnético para los componentes principales.
6. Desarrollo de sistemas electrónicos embebidos de alta confiabilidad.
7. Puesta en escena de componentes autosintonizables y activos para un funcionamiento adaptativo y desatendido de las máquinas.
8. Empleo de nuevos materiales como los polímeros conjugados electroluminiscentes u OLED para los microsistemas ópticos.Para los elementos estructurales y componentes:materiales composites o bien híbridos.
`MÁQUINAS VERDES´
Con un presupuesto próximo a los 1,5 millones de euros, el Proyecto Europeo de Investigación Prolima (2005-2008) ha servido para que vea la luz un libro sobre eco-diseño en el que se incluyen más de cien eco-normas. Best Environmental Practice Manual ofrece un conjunto de reglas prácticas para que el diseño y el empleo de lamáquina-herramienta sean cada vez más respetuosos con el medioambiente: consumo de energía, seguridad, gestión de residuos,reciclaje de componentes, etc.
Las búsquedas de las llamadas eco-normas tienen lugar a partir de varios criterios como el tipo, estructura y ciclo de vida de la máquina: desde el instante en el que se obtienen los materiales, en una primera fase de inicio, hasta el momento que exige deshacerse de ellos porque su usabilidad ha concluido.
Costes optimizados
El objetivo de Prolima es proporcionar a las pymes europeas que producen máquinas-herramienta (entre las que se incluyen las españolas) los medios adecuados para que éstas puedan fabricarse con unos costes optimizados, con un impacto medioambiental mínimo. De ahí que se hayan contemplado las fases de diseño, uso y deshecho de las máquinas.