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Mimar la planta

01/08/2006

 

El mantenimiento podría definirse comoel conjunto de acciones oportunas, continuas y permanentes dirigidas a prever y a asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de edificios, sistemas, maquinaria, equipos y accesorios. De él depende la marcha eficaz de las instalaciones, y es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el control del ciclo de vida de las dependencias sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

Las operaciones demantenimiento incluyen, entre otras, funciones como la planificación, la programación, la ejecución, la supervisión y el control, y deben hacerse de forma continua, es decir, sin interrupciones, y permanentemente (firme, constante y perseverantemente).

Predecir lo que puede suceder y anticiparse son dos premisas del mantenimiento. Por tanto,una buena planificación y programas oportunos de inspecciones rutinarias resultan imprescindibles.El personal de mantenimiento ha de tener la capacidad de detectar en los equipos los síntomas que indican –muchas veces con bastante anticipación– que están próximos a fallar y, en consecuencia, poder corregir las desviaciones antes de que se conviertan en problemas de mayor trascendencia.

 

Cuatro generaciones

Históricamente, el mantenimiento ha ido evolucionando.También hay que tener presente que las instalaciones de hace 30 años ya no son las de hoy, y con ellas tal mantenimiento ha sufrido cambios, modernizándose. Podría decirse que en la actualidad nos encontramos en la cuarta generación. Pero ¿cómo es esta última y cómo han sido las anteriores?

En un principio lo que primaba era un mantenimiento correctivo total, donde se esperaba a que se produjera la avería para iniciar la reparación.Después, en la segunda generación comenzaron a realizarse tareas con el objetivo de prevenir averías. Se trataba de una serie de trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.

En la tercera generación se implantó el mantenimiento a condición. Es decir,se llevaban a cabo monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuaban los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos. Por último, en la actual y cuarta generación es cuando se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y de su organización y ejecución. Además se establecen los grupos de mejora y de seguimiento de las acciones.

 

Asegurar la competitividad

El principio por excelencia del mantenimiento es asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas. El objetivo es asegurar la competitividad de la empresa mediante las siguientes acciones:

1. Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada.

2. Satisfacer todos los requisitos del sistema decalidad de la empresa.

3. Cumplir todas las normas de seguridad y medioambientales.

4. Maximizar el beneficio global.

Además, el mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la confiabilidad de sus activos. En cuanto a equipos, maquinaria e instalaciones se hace imprescindible si lo que se quiere es aumentar su vida útil. Y, especialmente, porque reduce la necesidad de los repuestos y minimiza el costo anual del material usado; no hay que olvidar que muchas de las maquinarias utilizadas en España son importadas al igual que multitud de materiales y algunas piezas de repuesto. De lo que se trata es de conservar unbien material, y la necesidad nace desde el momento mismo en el que éste se concibe dentro de un proyecto para luego prolongar su vida útil.

 

Distintos tipos

Sin embargo, cada bien material requiere de una modalidad concreta de operaciones de mantenimiento, que son las que se enumeran acontinuación:

 

Mantenimiento predictivo

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo de una unidad, el paso siguiente es establecer las variables físicas a controlar que sean indicativas de su condición. El objetivo es revisar minuciosamente las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo, de manera que sirvan de guía para su selección general.

Por su parte, la finalidad del monitoreo es obtener información detallada del estado (mecánica) o de la salud de la máquina, de forma que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. En un principio, el monitoreo suponía la medición de una variable física que se consideraba representativa de la condición de la máquina para su comparación con valores que indicaban si se encontraba en buen estado o estaba deteriorada.

Actualmente, estas técnicas se han automatizado por lo que también suponen la adquisición, el procesamiento y el almacenamiento de datos. En el mantenimiento predictivo, de acuerdo con los objetivos que se pretenden alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina, debe distinguirse entre:

Vigilancia: la finalidad es indicar cuándo existe un problema y si la condición es buena o mala; en este último caso resulta imprescindible concretar cuán mala es.

Protección: se trata de evitar fallas catastróficas. Cuando los valores que señalan la condición de una máquina llegan a considerarse peligrosos, ésta se detiene automáticamente.

Diagnóstico de fallas: consiste en la definición del problema específico.

Pronóstico de vida: su basa es estimar durante cuánto tiempo más podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

Mantenimiento preventivo: Son servicios de inspección, control, conservación y restauración de un elemento con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos y tratando de evitar fallos. La frecuencia de este tipo de mantenimiento depende de la criticidad del equipo. Por otra parte, deja de considerarse como un gasto para pasar a ser una inversión; el objeto es aumentar la disponibilidad de las instalaciones, reduciendo el número de averías.

Las operaciones a realizar requieren de una buena planificación así como de un sistema der ecogida de datos, procesado de los mismos y elaboración de la información necesaria para la toma de decisiones.Para todo ello, lógicamente, son imprescindibles las prestaciones de la gestión informatizada del mantenimiento.

Mantenimiento correctivo: Consiste en la aplicación de servicios de reparación en unidades en las que ya se ha detectado una falla. Aquellos equipos con una probabilidad creciente de errores motivarán pérdidas de confiabilidad, estabilidad o suministro que repercutirán de manera significativa en la gestión económica de la empresa.

En particular, las políticas de inversión y renovación tecnológica requieren de un proceso de selección técnicamente respaldado, y en éste han de participar activamente los departamentos de mantenimiento porque aportarán la experiencia adquirida con el manejo y explotación de los equipos en servicio.

Adicionalmente, resulta fundamental identificar la vida útil disponible y la probabilidad de fallas asociadas a cada uno de los componentes empleados en las actividades de la compañía.Por otro lado, el análisis sistemático de la información derivada de las actividades de mantenimiento correctivo permite obtener indicadores de gestión técnico-económicos que facilitarán la adopción de soluciones técnicas oportunas. Igualmente hace posible optimizar los procedimientosy los planes de mantenimiento vigentescon vistas a mantener la disponibilidad de loscomponentes en valores óptimos.

Mantenimiento de mejora o rediseño: Esta actividad consiste en la modificación o en el cambio de las condiciones originales del equipo o de la instalación. No se trata de una tarea de mantenimiento propiamente dicha, si bien habitualmente la asume este mismo departamento.

 

Mantenimiento selectivo:Es el servicio de cambio de las piezas y componentes de los equipos prioritarios de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes o centros de investigación.En definitiva, queda claro que la vida de una instalación, de un equipo o de una máquina es directamente proporcional al mantenimiento que se le ha dispensado, tanto a nivel operacional como de estado.

 

CUIDAR LA INSTALACIÓN AUTOMÁTICA

Son muchas las compañías que se deciden por automatizar sus instalaciones de almacenaje,y como tales requieren de un mantenimiento exhaustivo para su correcto funcionamiento.En definitiva, se persiguen unos objetivos, como pueden ser una mayor agilidad en la preparación de los pedidos, un aseguramiento de lacalidad de las entregas a los clientes y un incremento de la rapidez, todo en busca de aumentar el nivel de servicio de cara al usuario.

Cada almacén automático es único y distinto con lo que obligatoriamente tendrá su propio y específico plan de mantenimiento, que en estecaso será preventivo. Dentro de éste, a su vez, se ha de definir un plan concreto para todos y cada uno de los elementos que lo componen (transelevadores, estanterías, cabeceras, lanzaderas, enfardadoras, desapiladores, mesas transferidoras,etc.).

Las especificaciones que se hacen al cliente dependen de la experiencia de los responsables que van a asumir esta tarea con los mismos tipo sde componentes y, también, como es lógico, de las recomendaciones de los fabricantes.

Condiciones de trabajo

En el plan genérico que agrupa el conjunto de la instalación influye el tiempo que esté operativa alcien por cien. No necesita los mismos cuidados un almacén automático que está funcionando los 365 días del año que otro que sólo trabaja de lunes a viernes con una jornada diaria de diez horas.

Del mismo modo influyen las condiciones de trabajo; hay instalaciones que es posible mantenerlas limpias y otras no, o que están protegidas o no contra ciertos elementos. Por ejemplo, un camino de rodillos puede verse afectado por posibles golpes de las carretillas que pasan a su lado y necesitará de una mayor atención.

También hay que tener presente si el almacén se encuentra en un entorno muy húmedo o si se trata de una cámara frigorífica o una instalación adosada a un laboratorio farmacéutico. En cuanto al engrase de los elementos cuál sea su situación y dónde se encuentre determinará el tipo de grasas a utilizar.Por otro lado, el plan de mantenimiento anual sedividirá en tantos planes como sea necesario según la periodicidad establecida (revisiones mensuales, bimestrales, trimestral, etc.).

También sucede que determinados clientes deciden que ciertas operaciones las puede efectuar un equipo de trabajo de su plantilla, como es el caso de las más simples (engrases y limpiezas, por ejemplo), quedando las labores especializadas de mantenimiento para la compañía que les ha instalado su almacén automático.

UNA HISTORIA DE CALIDAD

Si repasamos con atención los procedimientos de calidad aplicados en la empresa a lo largo de la historia se puede comprobar que éstos han dado pasos realmente parecidos a los acometidos por los departamentos de mantenimiento. Y es que la analogía del mantenimiento con la calidad es total a lo largo del tiempo.

Centrando la atención en la calidad, en una primera generación se incurría en costos producidos porque no era considerada en absoluto (costos de no calidad); se procesaban los productos y se percibía el defecto cuando el cliente lo advertía. Después se comprobó que controlar la calidad era menos costoso que las consecuencias que producía el no hacerlo. Así nacieron los controles de calidad en los procesos, equivalentes a los aplicados en la segunda generación del mantenimiento.

 

Control estadístico

Más adelante se verificó que los costos de estos controles eran muy altos por lo que se centró la atención en la verificación de la calidad por procesosy en el control estadístico, al igual que en la siguiente generación del mantenimiento.La evolución posterior ha sido la creación de círculos de calidad y de grupos de mejora continua con los objetivos de alcanzar la calidad total y la integración del personal. Lo mismo ha ocurrido en la cuarta generación del mantenimiento, donde se han creado los modelos de organización.