Empleo
El fabricante de asientos para automóviles Eurosit ha incorporado a sus instalaciones de Abrera (Barcelona) estanterías dinámicas por gravedad personalizadas para que se deslicen por sus carriles los contenedores metálicos que la compañía utiliza en el traslado de materiales. Eurosit abastece just in time a la fábrica de coches que SEAT tiene en la localidad barcelonesa de Martorell, donde entrega suministros para la producción diaria de entre 2.100 y 2.200 vehículos.
La empresa Eurosit, que forma parte de la multinacional norteamericana de sistemas de asientos completos para automóviles Johnson Controls, ha construido una nave de almacenaje de 3.840 m2 de superficie anexa a su planta de montaje de Abrera (Barcelona). Esta ampliación ha permitido liberar espacios en la fábrica que se han aprovechado para aumentar las líneas productivas y optimizar el flujo de materiales en la planta, donde la falta de espacio había obligado a la compañía a recurrir al uso de almacenes reguladores externos. El nuevo almacén centraliza todas las operaciones y hace innecesario el concurso de almacenes subcontratados.
Para el movimiento de materiales y el transporte de producto acabado tanto dentro como fuera de la planta de Abrera Eurosit utiliza contenedores metálicos de su propiedad, construidos con características específicas para que el traslado de las piezas no acabe deteriorándolas. La mayoría de estos contenedores mide 1.200 x 1.600 x 750 mm, tiene capacidad para 300 kg y sirve para almacenar los armazones de las butacas. El uso de esta solución propia para el transporte de materiales tiene su reflejo en el diseño del nuevo almacén de Abrera, concebido para acoger este tipo de unidades de carga.
La nave está equipada principalmente con estanterías dinámicas por gravedad dispuestas en seis bloques con estructura compacta, cuyos carriles incorporan rodillos colocados de forma que ofrecen una ligera pendiente por la que se deslizan por gravedad y a velocidad controlada los contenedores. Tres de estos bloques tienen una anchura de 25 m (13 calles) y una profundidad de diez metros en cada carril, mientras que los otros tres miden 13 m de ancho (siete calles) y tienen cinco metros de longitud de carril. Los seis bloques de estanterías forman un complejo de almacenaje con una longitud total de 63,5 m y una altura máxima de 7,5 m, con entre cuatro y cinco niveles de carga.
En este sistema de almacenaje los contenedores se introducen por la parte más alta de los caminos de rodillos, desde donde se desplazan por gravedad hasta el otro extremo. Allí quedan dispuestos para su extracción. Al ser distintos los pasillos de carga y los de descarga, las carretillas depositan y extraen tales contenedores sin interferencias de paso. Además, en cada calle de carga hay una sola referencia, de manera que el control del stock y el acceso a los materiales resulta sencillo. En cuanto a los nichos, la separación y el diámetro de sus rodillos, así como las chapas de centraje, están especialmente adaptados para que los contenedores se deslicen sin problema. Las modificaciones han sido necesarias porque, en la fricción con los rodillos, los pasamanos metálicos de los contenedores ofrecen mayor resistencia que la madera de las paletas.
La inversión en contenedores para el transporte de materiales se justifica con el flujo de materiales que soporta la instalación, donde los proveedores de esta compañía descargan una media diaria de 70 camiones. Los contenedores van del tráiler a las estanterías del almacén y de la estantería a la línea de montaje de Eurosit, desde donde inician el retorno al proveedor como si fuesen envases vacíos. Para las expediciones de producto final se utiliza otro tipo de contenedor metálico preparado para que los asientos, ya ensamblados, no sufran ningún desperfecto durante el trayecto (los tejidos son especialmente delicados). En cualquier caso, todos los contenedores que Eurosit adquiere en función de sus necesidades pasan posteriormente a formar parte del fondo común de Johnson Controls Europe y acaban circulando por todo el continente, por lo que su coste se amortiza con mayor rapidez.
Lay-out modificado
La fábrica de SEAT en Martorell se construyó, en 1992, para producir inicialmente 1.500 coches al día. Y las empresas que se instalaron por aquel entonces en el parque de premontaje de proveedores que se perfiló a su alrededor (formando un polígono industrial) concibieron sus instalaciones para asumir ese volumen de trabajo. Sin embargo, en la actualidad, de la planta de Martorell salen diariamente unos 2.200 coches, por lo que muchas de aquellas empresas han tenido que trasladarse, afirma el jefe de almacén de Eurosit, Vicente Pascual.
Eurosit también diseñó sus instalaciones en base a la previsión de 1.500 vehículos diarios. No obstante, cuando compró hace diez años los terrenos de Abrera donde se ubica hizo una considerable previsión de espacio que con el tiempo se ha revelado crucial, puesto que le ha permitido ampliar sin problemas las instalaciones y poner al día sus infraestructuras en una zona donde el precio del suelo ha crecido con fuerza.
La planta de montaje de Eurosit tiene 10.000 m2 y asume cuatro líneas productivas. La nave de almacenaje anexa actúa de pulmón de un segundo almacén, en este caso destinado al picking de materiales y situado dentro de la planta, concretamente frente a las líneas de montaje, a las cuales abastece. Esta zona de almacenaje intermedia se concibió especialmente para productos que mueven gran cantidad de referencias, como las fundas, los reposacabezas o la tornillería, cuyo uso aconsejaba depositarlos previamente en estanterías de picking cercanas a las líneas. Eurosit trabaja con 833 referencias activas (si se cuentan las obsoletas la cifra llega hasta las 5.000).
La zona de picking dispone de estanterías convencionales para paletas (aunque algunas también albergan contenedores) y estanterías dinámicas por gravedad. Las dinámicas almacenan las fundas de asiento, con la rotación más alta, y disponen de sus propios muelles de carga: el camión se acula y, tal como se descargan, los contenedores son introducidos en los caminos de rodillos de las estanterías. En función de las necesidades, los operarios los recogen posteriormente en el otro extremo de los carriles y los van acercando a las líneas de montaje. Las medidas de este bloque de estanterías dinámicas son las siguientes: 11,2 m de ancho (siete calles), 11,7 m de profundidad o longitud y 7,20 m de altura. En total, la estructura tiene 42 carriles o nichos (siete calles en anchura por seis en altura).
Por su parte, la zona de almacenaje convencional dispone de 13 estanterías (doce de acceso simple y una doble) de 11,20 m de largo y 7,20 m de alto cada una. Todas disponen de entre seis y ocho niveles de carga en altura. Cuatro de ellas almacenan piecería (básicamente tornillería y pequeñas piezas), mientras que otras cuatro albergan reposacabezas. En el resto, se guardan fundas con la siguiente distribución: picking hasta el cuarto nivel de carga y almacén de mínimo consumo en los últimos niveles.
La carga se ubica en las estanterías con carretillas trilaterales y los pedidos se preparan con la ayuda de máquinas recogepedidos (el operario va en la cesta). En la zona de las líneas de montaje, por motivos de seguridad, sólo se trabaja con transpaletas eléctricas. Eurosit hace uso de tecnología de radiofrecuencia solamente con las fundas que se almacenan en la zona de picking, donde el operario lee con la pistola el código de barras para saber el lugar en el que debe ubicar la mercancía (gran consumo en estantería dinámica y el resto en estantería convencional). No obstante, la compañía está inmersa ahora en un proyecto para extender la radiofrecuencia a las nuevas estanterías de gravedad para contenedores de la nave anexa.
Suministro a pie de línea
Eurosit trabaja en exclusiva para SEAT, a quien suministra just in time , es decir: mediante un método de control del inventario que regula el flujo de materiales hacia la planta de producción, coordinando su demanda y suministrándolos a pie de línea en el punto preciso y a tiempo para ser usados. El ordenador central de Eurosit recibe información de las tres líneas productivas de la fábrica de SEAT a través de un programa informático que establece grupos de trabajos diferenciados, ya que por cada línea pasan diferentes versiones de un mismo modelo de coche.
El fichero informático de cada vehículo incorpora todas sus especificaciones técnicas, de modo que, a partir de esa información, Eurosit sabe qué tipo de asiento lleva cada coche y en qué punto de la cadena de montaje debe entregarlo (cada unidad va ligada a una línea de producción a través de un número correlativo de cuatro cifras ejemplo: línea 1 coche 3.444). El jefe de almacén de Eurosit asegura al respecto que, desde que nos llega el pedido hasta el momento en que el coche pasa por el punto en el que nosotros tenemos que suministrar el producto transcurren solamente seis horas. En ese espacio de tiempo, el sistema informático de Eurosit decodifica el fichero enviado por el fabricante (esta acción es instantánea); se introduce el pedido en la línea de producción; y, en cuanto los asientos salen por el otro extremo de la cadena de montaje, se introducen en el camión de expediciones (los asientos se cargan en la secuencia correspondiente al orden de los automóviles en la cadena de montaje) y se llevan al punto de la línea de SEAT donde se deben montar. De este modo, cuando al operario le llega el coche 3.444, se gira y encuentra allí el asiento correspondiente.
El problema de producir siempre bajo pedido y no tener stock de producto final es que el resto de proveedores de SEAT (puertas, salpicaderos, motores y un largo etcétera) trabaja del mismo modo para llegar a tiempo a la línea de producción, lo que significa que cualquier fallo en uno de esos suministros altera la distribución de lo que debe entregar el resto. La complejidad y el riesgo que se asumen en este sistema de trabajo son evidentes. Pero a cambio, sincronizando correctamente los procesos logísticos, se logra hacer entregas masivas y disponer a la vez de mayor flexibilidad en los procesos de producción y suministro. Lo que sí es imprescindible para Eurosit es contar con suficiente stock de componentes para la fabricación de los distintos modelos de asientos. Las previsiones del aprovisionamiento de componentes se realizan a tres meses vista.
Como proveedor just in time , a Eurosit se le exige garantía de suministro y que sus instalaciones estén ubicadas dentro de un radio de acción estipulado a partir de la fábrica de Martorell.
Proveedores compartidos
Johnson Controls posee en Portugal fábricas propias de materia prima (espumas y fundas, entre otros productos) con las que autoabastece a sus plantas de montaje españolas, mientras que el resto de materiales se adquiere a terceros. Algunos de estos proveedores externos de componentes para asientos (armazones, reposacabezas o cinturones) vienen impuestos directamente por SEAT y los comparte Volkswagen (fabricante alemán de coches que da nombre al grupo industrial al que pertenecen marcas como Audi, Skoda, Bentley, Lamborghini o Bugatti, además de SEAT). Así, por ejemplo, el armazón de los asientos de los modelos Arosa e Ibiza es igual al que llevan el Lupo y el Polo, respectivamente. En estos casos, y a pesar del gran volumen de aprovisionamiento de Eurosit, los componentes proceden de fabricantes ubicados en Alemania o Polonia.
La diversidad de orígenes de la materia prima implica que, dependiendo de la distancia a la que se encuentren los distintos proveedores, la empresa marca en su almacén de Abrera un criterio de stock de seguridad distinto: entre uno y dos días para aquéllos que están más cerca (Zona Franca de Barcelona, por ejemplo) o cuatro días para los que deben venir desde Alemania o Europa del Este.
Por su parte, SEAT envía a Eurosit una previsión semanal con las referencias de producto acabado que necesitará. A partir de este cálculo, al que se le presupone una fiabilidad en torno al 80%, Eurosit corre un MRP dentro de su sistema informático. El MRP (Material Requirement Planning o planificador de las necesidades de material) es, como indica su nombre, un sistema de planificación de materiales y gestión de stocks, que calcula cuándo aprovisionarse de materiales y en qué cantidad para poder realizar todas las tareas de producción. Lo que hace esta aplicación es desglosar los componentes que forman la referencia de producto acabado enviada por SEAT y los proveedores que los suministran, para de este modo proceder a realizar los correspondientes pedidos.
En base a este tipo de operaciones se calculan las previsiones para el abastecimiento del almacén de Eurosit, donde cada día descargan una media de 70 camiones (el 80% de los cuales son tráileres). A los proveedores se les confirma a diario los pedidos en curso, y a los que entregan los productos de mayor rotación (algunos sirven hasta nueve tráileres en 24 horas) se les reprograma el pedido hasta dos veces en un mismo día.
Destino común
Con lo expuesto hasta este punto resulta ya evidente que en el trato diario entre SEAT y Eurosit existe algo más que una simple relación proveedor cliente. Lo cierto es que el único cliente de Eurosit es SEAT, de modo que, como explica Vicente Pascual, la comunión entre ambos es total: Realizamos el 100% de la producción de asientos de coches de SEAT, lo que, de hecho, también significa que estamos ligados al 100% a este fabricante. Eurosit, además, se encarga de suministrar al almacén de recambios de SEAT las piezas de materia prima con las que la firma de automoción atiende posteriormente la demanda de sus concesionarios. A esta tarea se dedica en exclusiva un operario del almacén de Eurosit, que trabaja bajo pedido previo y concertado.
Esta relación de dependencia entre cliente y proveedor se calca en el resto de plantas europeas de Johnson Controls. En España, por ejemplo, la de Valencia trabaja en exclusiva para una fábrica de Ford, mientras que la de Valladolid lo hace para la planta de Renault y la de Zaragoza para la de Opel.
La plantilla de Eurosit está formada por 517 personas, entre obreros de fábrica, almacén y oficinas. En almacenaje y picking (contando administrativos y jefes de equipo) trabajan 54 de esos empleados.
Del termostato para edificios al asiento de coche
Eurosit nació en el año 1990 de la mano de la multinacional norteamericana Johnson Controls. Antes de esa fecha, quien suministraba los asientos a SEAT era la empresa Commetsa, cuya sede estaba situada a las puertas de la planta que el fabricante de automóviles tenía en esa época en la Zona Franca de Barcelona. Pero problemas laborales de Commetsa con su plantilla provocaron por aquel entonces reiterados paros en la cadena de SEAT, circunstancia que aprovechó Eurosit para hacerse, de entrada, con el contrato para el suministro de los asientos del modelo Ibiza de tres puertas. Con el tiempo terminó quedándose con la exclusiva del total de la producción de asientos para la fábrica de SEAT, y Commetsa pasó a ser proveedor de Eurosit. En 1992, SEAT se trasladó a la localidad barcelonesa de Martorell, lo que obligó a Eurosit a hacer lo propio a sus actuales instalaciones de Abrera, población cercana a Martorell.
La multinacional Johnson Controls tuvo su origen en Wisconsin (EE UU), donde el profesor Warren S. Johnson y un grupo de inversores de Milwaukee constituyeron, en 1885, la sociedad Johnson Electric Service Company para la fabricación, instalación y servicio de sistemas de regulación de temperatura para edificios. Dos años antes, Johnson había patentado el primer termostato eléctrico para interiores, invento a partir del cual surgió la industria de control ambiental de edificios. El nombre de la compañía no se cambió hasta el año 1974, cuando pasó a tener su actual denominación.
En 1978, Johnson Controls adquirió la compañía norteamericana Globe Union, productora de baterías para automóviles nuevos y para el mercado de repuestos. Más tarde, en 1985, entró en la industria de asientos y moldeado de plásticos para automóviles con la compra de la sociedad Hoover Universal, con sede en Michigan. En aquellos años, los fabricantes de asientos producían sobre todo componentes individuales, como marcos, rieles o cojines, siguiendo las especificaciones del fabricante de automóviles. Hoy en día, la firma se ha convertido en el mayor productor mundial de sistemas de asientos completos, con instalaciones en los cinco continentes, cerca de las plantas de montaje de vehículos de sus clientes.
Durante la pasada década, Johnson Controls desarrolló también capacidades completas de investigación, diseño y pruebas, para proporcionar a los fabricantes de automóviles asientos cada vez más cómodos, sofisticados y seguros. A petición de sus clientes, Johnson Controls ha extendido su presencia a la industria de interiores de automóviles y camiones ligeros al introducir componentes tales como forros de techo y adornos de puertas. Su posición de líder mundial en sistemas de interiores se consolidó gracias a la adquisición de Prince Automotive en 1996. Johnson Controls ofrece actualmente todos los componentes para interiores, incluyendo sistemas y consolas para techo, consolas de suelo, sistemas para puertas, paneles de instrumentos y asientos.
Ficha técnica del almacén de paletización dinámica
Longitud máxima de las estanterías: 63,5 m
Anchura máxima de las estanterías: 25 m
Altura máxima de las estanterías: 7,5 m
Niveles de carga (altura) : 4 y 5
Nº de huecos: 240
Caminos dinámicos: 240
Unidad de carga: Contenedores de 1.200x1.600x750 mm
Carga máxima: 300 kg/contenedor
Capacidad total: 1.485 contenedores