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Sistemas de almacenaje y picking combinados para las herramientas Hilti

28/03/2014

Los métodos de almacenaje actuales permiten estructurar cadenas de preparación de pedidos ajustadas al máximo a los movimientos de cada instalación y empresa. En Hilti Española se completan unas 3.500 líneas de pedido diarias gracias a un sistema de paletización open face —utilizado habitualmente en almacenes compactos—, combinado con transelevadores guiados por operarios, estanterías dinámicas para paletas y cajas, además de pasarelas de picking, básculas, cintas de rodillos y transportadores.

Hace 60 años, los hermanos Martín y Eugene Hilti inauguraron su primer taller en la localidad de Schaan, en el principado de Liechtenstein. Así fue como nació la multinacional Hilti, que entre otras muchas aportaciones al mercado, inventó en 1957 el sistema de fijación por medio de disparo: una de las líneas de productos más características de la marca. La empresa también comercializa anclajes, productos químicos, sistemas de perforación, demolición, atornillado, instalación, corte y lijado, marcación, medición, etc. A mediados de la década de los ochenta comenzó a cotizar en la Bolsa suiza. Hoy, emplea a más de 14.000 personas y está presente en 120 países a través de filiales propias y representantes que se encargan de la distribución.

En España, Hilti cuenta con 550 empleados y recientemente ha reestructurado su plataforma logística de distribución nacional ubicada en Alcalá de Henares (Madrid). Desde aquí se abastecen los casi 40 centros de venta directa, repartidos por toda la geografía española, y a los clientes que son atendidos por la red comercial. Los artículos de Hilti se destinan a los profesionales de la construcción, electricistas, fontaneros, instaladores, cerrajeros, contratistas generales, ingenieros, arquitectos, entre otros especialistas, y a obras y empresas públicas.

Hasta el momento, las instalaciones logísticas constaban de un almacén automático servido por cuatro transelevadores guiados por un operario. En sus cuatro pasillos, desde los que se accede a ocho estanterías de 10 niveles de carga, se ubicaba todo el stock y también se realizaba el picking en huecos preparados para colocar la mercancía despaletizada.

La reestructuración y ampliación del centro se hizo necesaria a fin de soportar las exigencias del mercado. Para Hilti Española un buen servicio es aquel que entrega a sus clientes las referencias que necesitan en un plazo máximo de 24 horas. Además, la innovación provoca la llegada de nuevos productos, lo que incrementa el stock y el volumen de movimientos, para lo que también es un requisito disponer de una infraestructura adecuada que lo soporte. Ahora la compañía trabaja con 4.000 referencias distintas y sirve entre 3.000 y 3.500 líneas de pedido diarias —cada pedido consta normalmente de una media de 3,5 líneas—. El material llega directamente de las fábricas de Suiza y Alemania en cuatro o cinco tráilers semanales, sólo un 2% de las referencias pertenecen a proveedores nacionales.

De este modo, a los cuatro muelles de la nave se han añadido otros seis exclusivamente de carga y se han duplicado las superficies destinadas a la recepción, expedición de pedidos y almacenaje. La ampliación ha afectado obviamente a todas las instalaciones. El almacén automático se ha destinado para ubicar mercancía de reserva y preparar pedidos de unidades de muy baja rotación. A este almacén se puede acceder desde la primera planta, en la que se encuentra la zona de recepción de mercancía, o desde la segunda, una nueva superficie diáfana donde se han colocado otros sistemas de almacenaje manual para preparar los pedidos de unidades de rotación media. En esta zona hay dos estanterías de picking dinámico con cinco niveles de carga y cinco módulos cada una —en un módulo se ubican hasta cuatro referencias distintas— que son recorridas por unas cintas de rodillos para agilizar el trabajo de los operarios en la preparación de los pedidos. De forma paralela a estas estanterías se han instalado otras tres unidades pero de paletización convencional con tres niveles de carga, cuatro módulos de longitud y con una capacidad para tres paletas por hueco. En total, aquí se puede hacer picking a partir de unas 400 referencias distintas.

En esta misma segunda planta se ha emplazado el inicio del nuevo sistema de picking semiautomático que con el tiempo rebajará los movimientos del antiguo almacén. El objetivo es emplear sus transelevadores exclusivamente para ubicar y desubicar paletas de reserva y olvidarse de la necesidad de preparar pedidos, aunque sea de unidades de poco movimiento.

La cadena comienza en una máquina preparadora de cajas de tres tamaños diferentes. La cinta transportadora hace su primera parada junto a la zona de picking de unidades de rotación media. Después recorre el nuevo sistema semiautomático de preparación de pedidos de referencias de alta rotación. Éste se ha ubicado junto al almacén automático, sin embargo su estructura es muy distinta. Es un sistema open face, que se emplea habitualmente en almacenes compactos, pero adaptado a una forma convencional de almacenaje de paletas. Más en concreto, consta de cuatro estanterías. Dos de ellas, las de los extremos, tienen 10 niveles de carga y una largura de 57,5 m con 40 huecos para el mismo número de paletas en longitud. En los pasillos interiores que las alimentan circulan dos transelevadores conducidos por un operario, de tal modo, que también abastecen cada uno a otra estantería más de características parecidas. Por su otra cara, estas estanterías se asoman al sistema de preparación de pedidos, que está estructurado en dos plantas. Por ellas circulan los operarios y la cinta transportadora con las cajas, que primero recorre la superior y donde al final del pasillo un elevador las baja a la inferior. Esta cinta concluye en una zona de verificación y en un área donde se tapan y se flejan las cajas. Por último, éstas llegan a expediciones para salir por uno de los cinco toboganes instalados y que corresponden a las agencias de transporte encargadas de la distribución. A diario llegan a estas instalaciones para recoger mercancía unos ocho camiones.
 


Sistema de preparación de pedidos semiautomático para unidades de alta rotación
 
  • 1.Estanterías de paletización convencional combinadas con carriles de estanterías compactas. Sistema open face con una capacidad para 40 paletas en longitud.
  • 1.a 10 niveles de carga.
  • 1b. 8 ó 10 niveles de carga.
  • 1c. 10 ó 12 niveles de carga.
  • 2. Carriles por los que circula un transelevador guiado por un operario. Alimenta las zonas de reserva de las estanterías de paletización y las estanterías de picking dinámico y de paletización dinámica a las que acceden los operarios por la primera y la segunda planta para preparar los pedidos.
  • 3. Estanterías de paletización dinámica de 40 paletas de longitud y dos de profundidad para unidades de rotación muy alta.
  • 4. Estanterías de picking dinámico para unidades de alta rotación. Consta de 40 módulos con dos niveles de carga para cuatro referencias en cada uno. En los últimos módulos se han colocado cajetines de plástico adaptados a unidades de muy pequeño tamaño. La estantería está situada encima de la cinta transportadora. La instalación está preparada para que en un futuro puedan añadirse dos nuevos niveles de carga bajo esta cinta.
     
Plantas A y B: en cada planta trabajan dos operarios en cuatro estaciones de trabajo. Cada uno atiende los pedidos que solicitan referencias de los veinte módulos que le corresponden. En la planta de abajo se ubican las referencias de mayor peso y aquellas con la rotación más elevada. Se trata de optimizar y agilizar al máximo los recorridos para que los pedidos estén preparados lo antes posible. La primera planta se ha construido a la altura del segundo nivel de carga y la segunda a la altura del quinto nivel.

Picking combinado A lo largo del día se introducen los pedidos diarios en el sistema, el mismo software extrapola el volumen que tendrá cada uno de ellos y el número de embalajes que serán necesarios. Las cajas grandes, medianas y pequeñas van llegando a los tres pulmones de alimentación del comienzo del sistema de picking semiautomático. La primera parada se realiza junto a una impresora que deposita en cada caja una pegatina con su número de matrícula —incluye el pedido al que pertenece, el destinatario y el número de ruta— y el picking list con las referencias que deben añadirse. Si se requieren unidades del antiguo almacén automático o de la zona de rotación media, la caja se desvía a su estación correspondiente. Aquí las cajas se colocan en un carrito con dos alturas para hacer varios pedidos a la vez. Primero se acopla al transelevador para recoger las unidades de la zona de baja rotación, después un operario lo transporta a lo largo de las estanterías del área de rotación media. Una vez ha concluido este proceso se dejan las cajas sin cerrar en la cinta transportadora que irá desviándolas en las estaciones, tanto de la primera como de la segunda planta, según las referencias solicitadas. Los operarios puntean manualmente en el picking list las unidades que van recogiendo.
 
A lo largo de toda la cadena de preparación de pedidos cada caja se pesa en tres básculas ubicadas al final de cada trayecto para confirmar que hasta el momento el pedido está siendo completado de forma correcta


Antes de comenzar a circular por la primera planta de picking de alta rotación cada caja se pesa en una báscula para confirmar que hasta el momento el pedido está siendo completado de forma correcta. Lo mismo sucede antes de acceder mediante el elevador a la planta baja, una segunda báscula vuelve a controlar el peso y comprueba que las unidades recogidas de las cuatro estaciones de esta primera planta también sean correctas. La última báscula se encuentra a la salida de la planta baja. De este modo, las cajas que no llevan el pedido adecuado se desvían en la zona de verificación. El sistema informático indica al operario encargado de estas funciones en qué báscula se ha detectado un fallo de peso y a partir de aquí ya se conoce qué unidades se han de revisar.

Referencias especiales

Hilti también comercializa referencias que por sus características requieren ser transportadas en cajas especiales reforzadas y más largas de lo normal —de 750 mm—. Es el caso de los punteros y las brocas. Éstas se encuentran almacenadas junto a la zona de preparación de cajas en cajetines de plástico formando pequeños pasillos. El sistema informático emite una orden individual por las unidades de este tipo que requiere cada pedido, de tal manera que un operario forma manualmente las cajas e introduce en ellas las unidades solicitadas. Una vez ha terminado las incorpora a la cinta transportadora para que bajen directamente a la zona de verificación y control.

Por otra parte, cada una de las máquinas que fabrica Hilti se vende con un número concreto de serie (que también sirve para abrir su historial) y lote, que después será la referencia del cliente en caso de reclamar una garantía. En la zona de verificación también se añaden dichos números a la documentación del envío y al albarán.

El sistema informático, además, está preparado para modificar pedidos durante el mismo proceso de preparación. En el caso de que el cliente cambie de parecer porque se ha dado cuenta de que no necesita 200 unidades de una referencia sino 300 enviaría una nueva orden para añadir 100 al número ya solicitado. Igualmente, si no hubiera stock de algún producto o no hubiera suficiente para completar un pedido, cosa que sucede en contadas ocasiones, al día siguiente el propio sistema emitiría automáticamente un nuevo pedido. De este modo, el cliente recibiría la mercancía enseguida.

Asimismo, en cualquier momento del proceso de preparación de pedidos es posible comprobar su funcionamiento: si están trabajando correctamente todos los motores de la cinta transportadora, las básculas y el elevador; qué unidades ya incluye una caja; a qué pedido corresponde; qué operarios se han encargado del picking, etc.

Por otra parte, este centro de abastecimiento nacional dispone de un taller de reparación de toda la maquinaria que Hilti comercializa. Todos los repuestos y piezas de recambio, tanto para dicho taller como para los clientes, se encuentran en un almacén miniload con dos pasillos y un robot. Tiene dos salidas: una directa al taller y otra que queda situada a la altura de la segunda planta, junto a la zona de preparación manual de pedidos de unidades de rotación media. De este modo, por aquí se recopilan las referencias de estas características que solicitan los clientes.

 

Fuente: Ana de la Hoz
 
Ficha técnica del almacén de Hilti
  • Altura: 12.800 mm
  • Anchura: 10.670 mm
  • Longitud: 57.502 mm
  • Nº de estanterías: 4 de paletización open face/ 1 estantería dinámica para paletas por planta/ 1 estantería de picking dinámico para cajas por planta
  • Nº de pasillos: 2 para transelevador / 2 para operario (uno en cada planta)
  • Nº de transelevadores: 2 guiados por operario
  • Ancho de calle transelevador:1.710 mm
  • Ancho de calle planta: 3.200 mm
  • Nº de niveles de carga: 8, 10 y 12
  • Capacidad: Sistema open face: 1.376 paletas/ Paletización dinámica: 72 paleta/ Picking dinámico para cajas: 72 niveles para cajas de 390 mm de alto+ 72 niveles para cajas de 250 mm de alto
  • Tipo de carga: paletas de 800x1.200 mm/ Alturas de: 600, 700, 750, 800, 850 y 900 mm