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Sistema IN A PALLET con estanterías de doble fondo

27/03/2014

El nuevo almacén automático para producto acabado de la empresa valenciana Berioska cuenta con estanterías de doble fondo, donde las horquillas de los transelevadores pueden introducir paletas hasta una segunda profundidad. Gracias a este sistema, con tan sólo tres pasillos quedan habilitadas hasta doce estanterías con capacidad para 7.656 paletas.

La firma Berioska, dedicada a la fabricación y comercialización de productos de higiene y cuidado personal, ha inaugurado en sus instalaciones de Cheste (Valencia) un almacén automático para mercancía paletizada que tiene la particularidad de incorporar estanterías de doble fondo. Se trata de un sistema de almacenaje In a pallet formado por tres pasillos de 66 m de longitud, 21 m de ancho y 20 m de altura, que están atendidos por tres robots transelevadores con horquillas de doble profundidad. Este complejo de estanterías permite almacenar un total de 7.656 paletas de 800x1.200mm y 1.000 kg de peso máximo, colocadas en diez niveles de carga en altura.

El ahorro de espacio consignado al almacenaje es una de las ventajas más obvias del nuevo sistema, puesto que con tan sólo tres pasillos se accede a doce estanterías para paletas. De este modo, Berioska ha podido centralizar todo el stock de producto acabado y asegurarse al mismo tiempo que podrá hacer frente a futuros crecimientos sin que el almacenamiento pueda suponer un factor restrictivo. De hecho, la empresa ya ha previsto ampliar líneas de producción en un solar anexo al almacén automático. Esos planes de futuro pasan también porque el silo termine albergando la materia prima (ya se han hecho pruebas al respecto y la dirección de la firma valenciana considera satisfactorio el resultado).

El almacén de Berioska está completamente automatizado; elimina ciertas tareas de manipulación de la mercancía y simplifica la preparación de los pedidos. Además, el In a pallet ofrece un óptimo control del inventario. En este sentido, el director de producción de la compañía, Ángel García, afirma que "“ahora realizar un inventario nos cuesta dos minutos, así que le pedimos uno al sistema de gestión cada vez que terminamos de preparar una lista de pedidos; el control es mayor y ganamos en rapidez y fiabilidad”".

El silo permitirá igualmente a la empresa ensayar un nuevo procedimiento en la preparación de pedidos. En los dos últimos años, un operador logístico contratado por la compañía se encargó de la operativa (almacenaje y distribución a toda España) que genera la relación entre Berioska y una de las cadenas de distribución más importantes de nuestro país, a la que sirve entre 2.500 y 3.000 paletas mensuales con sus productos.

Sin embargo, ahora Berioska se encargará personalmente de la logística: introducirá en el sistema de gestión del almacén una relación de los pedidos y el total de productos que se necesitarán para prepararlos, y el operador, “"que de hecho sólo actuará como transportista, se llevará esos pedidos contra la relación de todo lo que se envía y lo único que hará en su almacén es desglosarlos”", asegura García.

Sobre los motivos de invertir en un almacén propio e introducir estos cambios en la operativa, el responsable de producción de Berioska esgrime "“la reducción de costes, pero también la mejora en el control, nos convierte en autosuficientes desde la producción hasta el servicio final. Por este motivo, ese cliente de la gran distribución que antes iba con sus camiones a cargar al almacén del operador, ahora viene aquí directamente (entre cuatro y ocho camiones cada día). Esto hace que el transporte ya no entre dentro de la ‘jurisdicción’ de Berioska; ellos te pasan el día antes la relación de matrículas de vehículos que vendrán a cargar el pedido que nos pasaron previamente"”.

La nueva relación con el operador logístico, en la que éste debe encargarse solamente del desglose de los pedidos y su transporte, todavía está en periodo de prueba, ya que está por ver si habrá errores en la preparación y de qué manera podrán solventarse. "“Si no los hay" –concluye García– "y podemos seguir entregando en 24-48 horas, que es nuestro compromiso con los clientes, el objetivo estará cumplido"”. En la actualidad, si un cliente envía un pedido por la tarde, a la mañana siguiente se introduce en el ordenador y por la tarde se lanza la orden al transelevador. La mañana del segundo día, el robot saca el producto de la estantería y por la tarde se carga en los camiones. Una vez el transportista firma conforme lo ha recibido, en 24-48 horas el pedido debe estar entregado en cualquier punto de España. Todo el proceso implica entre cuatro y cinco días.

El almacén automatizado permitirá liberar recursos humanos para destinarlos a otras tareas, ya que con la nueva filosofía de trabajo descrita por el responsable de producción, "“con tres o cuatro personas es suficiente para manejar toda la operativa”". La compañía ha calculado que obtendrá en siete años el retorno de la inversión realizada en el nuevo almacén automático.

El ‘boom’ de la gomina

Berioska nació en la década de los años ochenta como resultado de la fusión de dos empresas valencianas, Belleza y Perfumes y Banydolç, dedicadas a la fabricación y comercialización de productos de higiene personal y perfumería.

Bajo las marcas Babaria (gel, leche corporal, espuma de afeitar, cremas, bronceadores y demás artículos para el cuidado del cuerpo) y Bypsa (línea capilar: gomina, lacas, espumas moldeadoras, etc.), la empresa experimentó un fuerte crecimiento a principios de los años noventa a raíz del boom que tuvieron en el mercado las gominas y espumas moldeadoras –que se convirtieron en una alternativa a las lacas– y gracias también a la introducción de Berioska en el negocio de las líneas blancas o sin marca (fabricación para otras compañías), una práctica que por aquel entonces no eran tan habitual como hoy en día.

El repentino auge dejó pequeñas las instalaciones que Berioska ocupaba en la localidad de Alboraia (Valencia), donde llegó a disponer de siete naves repartidas en un mismo polígono industrial. Para ordenar el crecimiento y continuar con su expansión, hace aproximadamente ocho años la empresa decidió trasladarse a otro polígono de la localidad valenciana de Cheste, famosa por acoger el circuito de velocidad Ricardo Tormo.

Allí cuenta con unas instalaciones de 14.000 m2 construidos sobre una parcela de 24.000 m2, y concentra en un mismo recinto las plantas de fabricación y envasado y las naves de almacenaje y distribución, de manera que los flujos internos de materiales pudieron adaptarse a la lógica productiva.

Las plantas de fabricación y envasado tienen unos 2.500 m2 repartidos en dos naves de algo más de 1.200 m2 cada una. El almacén de materia prima, que incluye envases, cajas y embalajes, ocupa 6.000 m2 de superficie divididos en dos naves enfrentadas, la primera de las cuales tiene capacidad para 2.000 paletas de 2,20 m de altura (a fin de aprovechar al máximo el volumen de capacidad de los camiones) dispuestas en estanterías de paletización compacta.

La segunda nave de materia prima almacena alrededor de 3.300 paletas europeas de 800x1.200x1.500 mm en estanterías compactas y de paletización dinámica. Por último, el producto acabado se guarda en el nuevo almacén automático para paletas, que tiene cerca de 3.000 m2. La plantilla que trabaja en Berioska está compuesta por unos 130 empleados, nueve de los cuales trabajan en los distintos almacenes.

Resolución de problemas on-line

Un camión para uso interno dentro de las instalaciones Berioska hace las veces de lanzadera para el continuo traslado del producto acabado desde la planta de producción hasta la nave del silo automático, que cuenta con cuatro muelles de carga y descarga. Las paletas ya llegan al almacén etiquetadas y codificadas, para que las reconozca el sistema de gestión del almacén, que tiene instalado dos puntos de acceso con control para el gálibo situados en sendos caminos de rodillos (uno en cada lateral del complejo de estanterías). Tras el registro y la inspección de las paletas, la banda de rodillos las lleva hasta un carro transferidor (shuttle car), que es quien se encarga de dejarlas en la cabecera del almacén, al alcance de los transelevadores.

El sistema de gestión decide a qué pasillo irá la mercancía teniendo en cuenta una premisa: cada uno debe tener siempre disponibles todas las referencias que comercializa Berioska, que dependiendo de la temporada pueden ser de hasta 300. Duplicar las referencias permite que, ante una eventual avería en uno de los robots transelevadores, la operativa en el almacén no se vea resentida, puesto que todas las calles disponen de todos los productos necesarios para atender los envíos.

Una vez elegido el pasillo, la ubicación dentro del mismo es caótica: es el programa informático quien busca de forma lógica –tras cálculos en los algoritmos de ubicación– la posición idónea para cada paleta. Además, como las estanterías tienen doble profundidad, incluso en un mismo hueco el sistema puede poner dos paletas con producto distinto una detrás de la otra, y luego los transelevadores se encargan de reubicar las paletas dentro del pasillo. “"Con esta fórmula" –asegura al respecto Ángel García– "ganamos claramente en capacidad de almacenamiento"”.

El In a pallet ha sido concebido y ejecutado en su totalidad por la empresa de sistemas de almacenaje Mecalux. Cualquier problema con el software de gestión del almacén, SIMEGA (diseñado por la multinacional española), puede resolverse desde la sede del proveedor, puesto que el sistema le conecta on-line con el cliente. Así, por ejemplo, si es necesario modificar las cotas de admisión de las paletas que han de depositarse en las estanterías, el proveedor puede hacerlo sin necesidad de desplazar personal hasta la instalación, con el consecuente ahorro en tiempo y costes.

En cuanto a medidas de seguridad, teniendo en cuenta que Berioska fabrica y almacena aerosoles y colonias (productos inflamables), está contemplado que cada paleta de producto peligroso esté siempre totalmente rodeada por otras que contengan material inofensivo (por ejemplo el gel, que en caso de derretirse por acción del fuego contribuiría a su extinción). Por supuesto, el almacén también cuenta con los pertinentes sistemas antiincendio.

Sistema FIFO

Las salidas de producto del almacén siguen el camino inverso: los transelevadores acercan las paletas a la cabecera y el carro transferidor las lleva hasta las cintas de rodillos (dos salidas en un lateral del silo y una en el otro). Una vez fuera del circuito, la paleta se lleva al muelle de carga o, si sólo hay que coger parte de su contenido, el operario hace el picking del producto y la paleta vuelve a introducirse en el almacén. Cada paleta contiene un producto, y su salida está calculada en base al sistema FIFO (First In First Out, la primera que entra es la primera que sale). Asimismo, si hubiese algún incidente en el proceso de producción, el sistema permite bloquear el lote que corresponda.

La fábrica de Berioska produce siempre contra el stock del almacén. La empresa tiene en estos momentos el silo prácticamente lleno, porque está preparándose para servir toda la gama de bronceadores de la próxima campaña de verano. Se trata de la única punta de producción que experimenta la compañía durante el año, puesto que la demanda de champú y otros productos de higiene personal suele ser bastante estable. Una vez pasada esta campaña veraniega, el silo queda lleno en una 50% de su capacidad, aproximadamente.

Berioska dispone de un departamento de Investigación y Desarrollo que realiza su trabajo en un laboratorio de 900 m2. Entre las funciones de este laboratorio figura la responsabilidad sobre los controles de microbiología y los análisis exigidos por la normativa, tanto en los productos que se reciben en la instalación como en los que posteriormente se fabrican para su comercialización. “"En este ramo lo que más se patenta es la imagen del artículo, puesto que las mismas empresas que te suministran los productos ya te dan una orientación sobre su fórmula. El laboratorio es el encargado de darles el toque final que los distinga del resto”".

La planta de Cheste cuenta con 14 líneas de producción. En 2003, de la fábrica salieron cerca de 40 millones de unidades de producto, a un ritmo de diez camiones diarios. En los albaranes se indica el número de lote y se añade toda la información disponible sobre el proceso productivo (incluidas las materias primas utilizadas en la elaboración), para poder tener su trazabilidad.

De este modo, si hay algún problema con un producto, es posible saber hasta qué punto de la cadena hay que retroceder para bloquear el lote correspondiente a partir de allí. En cuanto a la posibilidad de hacer el seguimiento de las entregas para saber exactamente cuándo el cliente recibe su pedido, Berioska tiene pendiente establecer junto con el operador logístico la manera en que debe lograrse este objetivo.

Entre los planes de la compañía valenciana también figura prescindir del camión lanzadera que se encarga de los movimientos internos entre la fábrica y el almacén de producto acabado, para lo cual sopesa incorporar un camino de rodillos que arranque desde el punto en que se flejan las paletas hasta la entrada del silo automático.

Ficha técnica del almacén automático con doble fondo para paletas de Berioska

Longitud de las estanterías: 65,7 m
Anchura de las estanterías: 20,8 m
Altura de las estanterías: 19,9 m
Nº de pasillos: 3
Nº de estanterías: 12
Niveles de carga: 10
Unidad de carga: Paleta de 800 x 1.200 x 1.500 mm
Carga máxima: 1.000 kg/paleta
Capacidad total: 7.656 paletas
Shuttle car: 1 unidad
Puestos de entrada: 2
Transelevador: 3 unidades
Ciclos simples por hora: 47,33 Cs/h
Ciclos combinados por hora: 25,58 Cc/h.