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Una planta eléctrica

27/03/2014

ABM forma parte de Hagemeyer, multinacional especializada en distribución de materiales eléctricos y productos relacionados con la industria y la construcción. Su objetivo es seguir creciendo con fuerza, para ello han diseñado un ambicioso mapa logístico para España. La sede y nave central se encuentra en Leganés (Madrid).

ABM es un distribuidor mayorista de material eléctrico con alcance nacional. Se halla presente en todas las comunidades autónomas con una red de 73 delegaciones, que están a su vez agrupadas en 13 áreas comerciales. Sus clientes son fundamentalmente instaladores, pequeñas, medianas y grandes empresas.

También tiene usuarios de industria. Se gestionan más de 25.000 referencias correspondientes a una base de más de 300 suministradores con stock. Si bien con el fin de mejorar la calidad de la gestión y optimizar toda la cadena de suministro, se encuentra inmerso en un ambicioso programa de reducción de proveedores y mejora del surtido.

Poseen cerca de 12.000 clientes activos. Y además muchos puntos de entrega, como todas las obras donde se realizan trabajos. En total, manejan entre 25.000 y 30.000 referencias que dividen en ocho familias de productos. Venden cable en sus múltiples formatos, artículos de iluminación, climatización, material de instalación, referencias de telecomunicaciones y domótica, proyectos de energías renovables y material de seguridad.

El surtido de ABM no es exactamente igual en todas las zonas. Hay uno homogéneo, para todo el país. Y otro que depende de lo que demande el cliente y lo que oferte el fabricante de una zona. Comercializan artículos de un tipo o de otro y siempre intentan ajustarse a las necesidades de los usuarios, allí donde se encuentren.

Dentro de Hagemeyer

Por otro lado, hay que tener en cuenta que ABM forma parte de una multinacional holandesa, Hagemeyer, desde hace seis años. Hasta ese momento era una empresa familiar fundada en 1963. Una firma que ya tenía alcance nacional, pero con una estructura muy descentralizada. Eso provocaba una gestión deslocalizada donde cada sede tenía sus propios proveedores.

La política comercial tampoco era homogénea. En cuanto a Hagemeyer, hablamos de una compañía que está presente en 25 países. Y comercializa los mismos tipos de productos.

En ABM la mayor parte del negocio va dirigido a la instalación. La empresa decidió construir el nuevo almacén central de Leganés (Madrid) al encontrarse con un enorme surtido nacional, con más de 40.000 referencias almacenadas de forma dispersa en el conjunto de sus instalaciones. También se topó con un elevado inventario.

Hace dos años había más de 150.000 transacciones internas cruzadas entre cualquier punto de venta. Todas las combinaciones eran posibles, aunque fuera un solo artículo de muy poco valor. Entonces, la compañía decidió cambiar el modelo logístico con el objetivo de resolver el problema del servicio al cliente.

Frente a los competidores

Una de las estrategias de ABM para seguir creciendo en el mercado de la instalación y sobre todo en el industrial, donde los clientes planifican más y son más exigentes, es la diferenciación respecto a sus competidores. Y lo hace rediseñando completamente el modelo logístico y la red de distribución.

Es un proyecto que acomete desde el punto de vista del diseño. Un proceso que se inició en 2004 y que ocurre tras un somero análisis de la red de distribución actual y la localización de las áreas y la definición del nuevo modelo logístico. La iniciativa de centralización en Madrid se efectuó, en primer lugar, identificando correctamente los artículos que se debían mantener en el catálogo por stock.

En segundo término, marcando como objetivo cuál será la disponibilidad de producto para aquellos artículos que estén en stock, y qué disponibilidad va a ser distinta para cada referencia. Los artículos de alta rotación la tendrán inmediata, más que los de baja. A nivel nacional, se mantendrán aproximadamente 4.000 de alta rotación, representando el 80% de la facturación.

Entre 6.000 y 8.000 de media, que suponen el 15% de las ventas. Y finalmente, más de 15.000 referencias de baja rotación, las cuales significarían el 5% restante. Para competir además hay que limitar la distancia entre los centros de distribución y el cliente. Esto lo que hace es condicionar el número de almacenes regionales.

Se estuvieron barajando distintos escenarios desde modelos centralizados hasta más descentralizados, con seis o siete almacenes. El equilibrio entre lo que es la ecuación de servicio (hasta las 19.30 de la tarde cualquier cliente puede pasar un pedido, que ABM debe entregar al día siguiente) y la funcionalidad dentro de la empresa se encontró con cinco almacenes de ámbito regional.

La instalación donde se localizan las oficinas centrales está ya en Madrid, y aunque todavía no disfruta del pleno rendimiento, actúa para Castilla-La Mancha, Castilla y León y Extremadura. A continuación, está el centro de La Granada del Penedés, que opera en Cataluña y Aragón y que ya está funcionando.

El tercero se localizará en Andalucía, un cuarto se ubicará en Levante y, por último, el quinto se situará en la zona norte de España. Cada uno de estos cinco almacenes mantiene en stock los artículos de alta y media rotación de su área de influencia (entre 10.000 y 12.000). El de Madrid tiene un doble papel, es el almacén para la zona centro, y alberga productos de baja rotación destinados a toda España. Referencias de mucho valor unitario, que es mejor tener inmovilizadas en un solo punto.

Cinco centros en España

Los cinco espacios todavía no están activos, pero falta poco. Este año la compañía se va a esforzar en consolidar las operaciones del centro de Leganés (Madrid) y las de La Granada del Penedés (Barcelona). También en la integración del volumen de la zona centro para Leganés y de Aragón para La Granada. De este modo irá consolidando los volúmenes en las instalaciones.

La actividad se iniciará en el segundo trimestre de 2008 en Andalucía. A principios de 2009, comenzará a funcionar el cuarto centro en Levante; y en la segunda mitad de ese mismo año empezará la actividad en el quinto, en la zona norte. Con toda seguridad, el primer trimestre de 2010 se habrá completado el nuevo mapa logístico de la compañía.

Cerca de 30.000 artículos se encontrarán disponibles en la red de distribución. Se clasificarán en tres escalones: a partir de la alta rotación, de los puntos de venta y de los centros de almacenaje y distribución donde estén. Estos puntos tendrán únicamente el stock necesario para satisfacer venta por mostrador y entregas urgentes.

Luego estarán los almacenes regionales, que dispondrán de stock de artículos A, de alta rotación, y también inventario de productos B, de media y baja rotación. Los productos de líneas de baja rotación se almacenarán en Madrid y serán transportados a través de una agencia de paquetería urgente al punto de venta preciso, mientras los de alta estarán listos en los almacenes regionales.

A continuación, se instalará una estructura de distribución capilar. Además, habrá una red de distribución de paquetería urgente para los enví- os desde Madrid. Por otro lado, existirá otra de transporte de los almacenes regionales hasta los puntos de venta. En último lugar, habrá dos modos de entrega, por un lado la venta de mostrador (25% de la facturación). Y las entregas directas, a pie de obra o bien en los almacenes de los clientes, que suponen el 75% de la facturación.

ESTANTERÍAS SIMPLOS

Ficha técnica

Longitud: desde 3.756 hasta 25.040 mm

Altura: 2.100 mm

Nº de estanterías: 189

Nº de pasillos: 101

Ancho del pasillo: 1.000 mm

Nº de niveles de carga: de 4 a 6

Nº de módulos por estantería: de 3 a 20

Altura niveles de carga: de 400 a 800 mm

Unidad de carga: variable (producto)

33.000 huecos

El de Madrid es el primero y el más grande de los almacenes. El área de influencia es la más extensa. El 40% del negocio depende de este centro. La parcela es de 18.000 m2, la superficie construida son 12.000 m2, de los cuales 9.600 son de almacén y el resto oficinas en dos plantas. La superficie logística se completa con un altillo de 4.400 m2.

Está en la cota de cinco metros y medio. Y permite multiplicar las ubicaciones de picking. Se pueden almacenar hasta 29.000 artículos, de los cuales más de 14.000 son para comercializar a nivel nacional. El número de ubicaciones total es de 33.000, entre 9.000 de picking y 4.000 de reserva. Y 27.000 están en el altillo.

El resto, en la planta baja. Se encuentran aquí todo tipo de respuestas de almacenaje: ubicaciones convencionales de paleta, de balda, etc. Y también algo que es muy típico de este sector: los “bobineros”, las soluciones de almacenaje de picking para el cable en bobinas que requiere ser cortado. Hay una bobina en cada sección, la propia máquina va contando los metros y finalmente corta en función del metraje que tenga el pedido.

En la planta baja existen módulos de estanterías dinámicas por gravedad. En cuanto al altillo, la mayor parte son ubicaciones de estanterías convencionales. También hay 2.000 en estanterías dinámicas y 3.500 huecos para artículos muy pequeños de baja rotación. Son ubicaciones que existen en las cabeceras de los pasillos, con cajones y huecos muy reducidos.

Y 2.000 en un carrusel vertical, que tiene 12 m de alto y va desde la planta baja hasta el techo de la cubierta. Ahí se almacenan referencias de baja rotación y de pequeño tamaño. Es una forma de compactar las necesidades de almacenaje. La gestión de la nave se realiza a través de un SGA combinado con uno de radiofrecuencia.

Ha sido un cambio tecnológico y en los procesos de trabajo. Hasta este momento la gestión se realizaba con documentación y a través del conocimiento de los empleados sobre dónde estaban almacenados los productos. La combinación del sistema de gestión y la radiofrecuencia es una doble lectura del código de barras, tanto de la ubicación como del producto.

Con ello se mejora la fiabilidad de las operaciones. En este momento, el promedio de paletas que se recepcionan se sitúa en torno a las cien diarias. En cuanto a lo que son líneas al día, artículos distintos, reciben unos 400.

Reparto de las tareas

La distribución de las tareas a lo largo de la jornada se efectúa de la siguiente manera. La mayor parte de la mañana se dedica al proceso de recepción. El almacenaje de los productos o las adjudicaciones de los huecos es una tarea continua. En ocasiones se va solapando con la recepción, y en otras este proceso de adjudicación se realiza con cierto desfase respecto al de recepción.

No todas las referencias tienen un código de barras. Y eso provoca ralentización en el proceso de recepción. Se soluciona etiquetando todas las referencias que entran en la nave. Ésta dispone de seis muelles para traileres y cinco para furgones. Todavía no se está utilizando el almacén a toda su capacidad, así que aún es pronto para cuantificar las referencias de mayor o menor rotación.

En la actualidad hay cerca de 12.000 en Madrid. Alrededor de 3.500 artículos serían de alta rotación, los cuales suponen el 80% de los movimientos. El resto son de media y baja rotación, hasta los 10.000 productos, aproximadamente.

Picking en el altillo

La operativa del picking se hace en el altillo de la nave. Hay productos que están almacenados únicamente en el altillo, y los que hay que sólo están en la planta baja. Y dentro de lo que es esta última existen distintas zonas de almacén. Allí se distinguen al menos cuatro. Por un lado, la de bobinas o la de cortes de cable; por otro, la de cargas largas (tubos de plástico de 2 y 3 m); la tercera es para tubo corrugado: un material de mucho volumen y rotación.

A continuación, está la zona donde se almacenan productos que, o bien están embalados en cajas de cartón, o bien se presentan paletizados. Eso significa que cuando se recibe el encargo del cliente, el sistema de gestión corporativo transmite todos los pedidos al sistema de gestión y éste lo divide en tantas órdenes de trabajo o subpedidos a nivel interno.

Son cinco tipos, los de planta baja, corte de cables, tubo corrugado, cargas largas o resto de mercancías. Otro asunto es la preparación en el altillo. El proceso empieza identificando para cada subpedido cuántas cajas resultan necesarias y de qué tamaño. El sistema de gestión cuenta con todos los datos y las dimensiones concretas de los encargos, con lo cual el sistema tiene un cálculo del número de pedidos, su volumen, etc.

Se trabaja con cinco tipos de cajas. El sistema además identifica las cajas con un número. A continuación, el operario recibe las instrucciones sobre los pedidos; por ejemplo, se necesitan dos cajas del tamaño 1 y tres del 2. El empleado entonces las deposita en el puesto de lanzamiento de encargos, se imprimen tantas etiquetas como cajas y se colocan en las mismas.

Estas etiquetas tienen una información sobre qué materiales hay en las cajas, el número de pedido, el nombre del cliente, la ruta e incorporan un código de barras. Se depositan en la cinta de transporte y siguen un recorrido en función de en qué zona del altillo están los artículos que hay que preparar, la caja se irá desplazando hacia tantas estaciones de picking como referencias haya que confeccionar.

Una vez que finaliza totalmente el recorrido y la preparación, se trasladan las cajas a una especie de báscula donde se controla que los pedidos se hayan realizado correctamente. Luego un conjunto de toboganes hace que se desplacen las cajas hacia la planta de abajo.

Se trata de 17 de estos deslizadores, y las cajas se reparten en función de la ruta de transporte. Los toboganes terminan en otros puntos de verificación y control, donde, a través del código de barras, se confirman el número de pedido, la carga y la ruta de traslado.

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REFERENCIA EN EL MATERIAL ELÉCTRICO

El pasado año ABM invirtió más de siete millones de euros para consolidar y expandir su negocio: la distribución de material eléctrico y otros productos y servicios relacionados con la industria y la construcción.

La empresa, integrada desde 2001 en la multinacional holandesa Hagemeyer, cuenta con 73 puntos de venta en todo el territorio nacional, da empleo a más de 1.000 personas y espera ampliar sus instalaciones hasta cinco naves estratégicas en España, que articularán una verdadera red logística, básica para su negocio. La sede ya funciona, está en Leganés (Madrid) y tiene la forma de un moderno edificio de casi 18.000 m2.

Las dimensiones dan cuenta de la posición que ocupa ABM en el entramado de Hagemeyer, un verdadero titán del sector de los componentes eléctricos con una cifra de negocio de más de 6.000 millones de euros y un crecimiento orgánico del 11,6% en 2006 respecto al mismo período del año anterior. Presente en 25 países, tiene 17.200 empleados y sede en Naarden (Holanda).

 

EL DETALLE

TRASVASE DE LA CINTA TRANSPORTADORA

El pasado año ABM invirtió más de siete millones de euros para consolidar y expandir su negocio: la distribución de material eléctrico y otros productos y servicios relacionados con la industria y la construcción.

La empresa, integrada desde 2001 en la multinacional holandesa Hagemeyer, cuenta con 73 puntos de venta en todo el territorio nacional, da empleo a más de 1.000 personas y espera ampliar sus instalaciones hasta cinco naves estratégicas en España, que articularán una verdadera red logística, básica para su negocio.

La sede ya funciona, está en Leganés (Madrid) y tiene la forma de un moderno edificio de casi 18.000 m2. Las dimensiones dan cuenta de la posición que ocupa ABM en el entramado de Hagemeyer, un verdadero titán del sector de los componentes eléctricos con una cifra de negocio de más de 6.000 millones de euros y un crecimiento orgánico del 11,6% en 2006 respecto al mismo período del año anterior. Presente en 25 países, tiene 17.200 empleados y sede en Naarden (Holanda).