Al navegar por este sitio web acepta el uso de cookies propias y de terceros para una mejor experiencia y servicio. Para más información, visite nuestra Política de Cookies. Aceptar

El picking de textiles de Sara Lee

28/03/2014

Prácticamente, en cualquier sector de actividad, la logística se ha convertido en una estrategia tan eficaz como el producto en sí mismo. La varita logística ha tocado incluso a la moda, porque no sólo tienen éxito la comodidad o un tejido innovador sino una presentación oportuna en el mercado y un abastecimiento impecable al punto de venta. Es el caso de las prendas de ropa interior de la división Grupo Sans de la multinacional Sara Lee. En su central de distribución de Pina de Ebro (Zaragoza) se preparan 400 pedidos diarios a partir de 4.000 referencias activas. La operativa gira en torno a un almacén para 7.000 paletas servido por carretillas trilaterales y un sistema de picking basado en una cinta transportadora con dos ramales y más de 110 estanterías dinámicas y de paletización.

La división Grupo Sans de la compañía multinacional Sara Lee comercializa en España las marcas de ropa interior Abanderado, Princesa, Unno y Ocean. La distribución a mayoristas, detallistas, hipermercados y grandes almacenes se realiza desde la localidad zaragozana de Pina de Ebro y las instalaciones, al igual que la moda, han ido cambiando y evolucionando a lo largo de los años a marchas forzadas. En cuanto a la moda, de las dos colecciones anuales e incluso de la única de hace una década, se ha pasado a las 15 o 17 campañas por año. Todo para competir con las actuales grandes cadenas de tiendas que han apostado en firme por esta parcela del sector textil. Con los nuevos productos, cada vez más variados y numerosos, se incrementa el repertorio de referencias y, en consecuencia, la necesidad de espacio para almacenar y las ubicaciones de picking requeridas.

La compañía, cuya facturación en este ejercicio superará los 140 millones de euros (unos 110 millones de euros corresponderán a las ventas en el mercado nacional y el resto al internacional), es de las pocas que conservan una estructura vertical. A diferencia de muchos otros fabricantes, en Sara Lee España se siguen realizando con recursos propios casi todas las operaciones. De este modo, dispone de dos factorías de tejeduría, una de tintado y una cuarta de corte, todas ellas en Cataluña, para después enviar la materia prima a tres compañías, también del grupo, ubicadas en Tánger, Túnez y Polonia que se encargan de la confección de las prendas. Antes, el Grupo Sans incluso adquiría el algodón para producir el hilo, pero hoy día es más barato comprarlo en Pakistán o en Turquía.

Por último, la mercancía llega a las dependencias de Pina de Ebro en unos 17 tráilers cada semana. La única operación que queda pendiente del proceso productivo es la introducción de cada prenda en cajas unitarias (el 90% de las unidades) o su colocación en perchas (el 10%) y el etiquetado posterior. Cuando hay puntas de trabajo demasiado pronunciadas estas actividades se externalizan con la subcontratación de operarios de la comarca.

Uno de los objetivos que se han marcado para este año, además de la consolidación de los artículos en el mercado nacional, es el lanzamiento de la línea juvenil de Unno en Italia, Alemania e Inglaterra aprovechando las redes de ventas de Sara Lee, que comercializan en estos países las marcas de ropa interior femenina Playtex y Cacharel. Las previsiones indican que la operación será un éxito del mismo modo que lo ha sido en España. Sólo hace tres años que se presentó Unno en nuestro país y sus ventas ya alcanzan los 30 millones de euros anuales.

Las instalaciones de Zaragoza desde las que se realiza la distribución, con una superficie total de 18.000 m2, disponen de un almacén de reserva y una zona dedicada al picking basada en estanterías dinámicas para las referencias de baja rotación y estanterías de paletización convencional para las de alta rotación. Un 80% de los envíos se destinan a los mayoristas y detallistas y un 20% a las grandes superficies y tiendas departamentales.

A diario, la red comercial graba en sus terminales informáticos los pedidos de sus clientes y por la noche transmiten los datos al sistema de la compañía, ubicado en las oficinas centrales de Mataró (Barcelona). Con algunas firmas como El Corte Inglés la comunicación es semanal vía EDI (Electronic Data Interchange) para la reposición automática de artículos.

Después, el departamento de customer service de la central se encarga de transmitir las órdenes al centro de Pina de Ebro para organizar la carga diaria de trabajo. El promedio de pedidos es de 400 al día, lo que supone un movimiento de 1.800 a 2.000 cajas, con 300.000 prendas, a partir de unas 4.000 referencias activas que van cambiando periódicamente. En total, la división Grupo Sans pone en la calle unos 40 millones de unidades por año.

El departamento de logística tiene la función de gestionar el almacén de modo que no se produzcan roturas de stock. La reposición se realiza a partir de los datos históricos, la previsión de las ventas y el análisis de las posibles desviaciones. Lo principal es contar con una visibilidad de la demanda de tres a cuatro meses vista, que permite anticipar la producción. El objetivo se concentra en afinar, cada día más, la planificación para dotar de una creciente flexibilidad al proceso logístico, tratando además de reducir los tiempos de fabricación.

La entrada

En un almacén ubicado dentro de este centro zaragozano se recibe la mercancía a granel de las plantas de confección de forma que después los operarios internos, y si es necesario los externos, se ocupan de etiquetar las prendas —en muchos casos con el precio y la referencia del cliente final— y de introducirlas en bolsas y en cajas unitarias o en perchas. Una vez concluidas estas operaciones, se vuelve a recepcionar la carga pero en el almacén de reserva de stock. Antes de la ubicación oportuna, se agrupan las referencias y se paletizan, en una superficie diáfana sita junto a los muelles de descarga.

El almacén de reserva de stock, de 4.000 m2 de superficie, tiene 20 estanterías de paletización convencional de 30 módulos cada una y seis niveles de carga. Sin embargo, hoy día está al límite de su capacidad (el total son 7.000 paletas). Debido a la intención de la compañía de comercializar en Europa la marca Unno, probablemente, será necesario ampliar este depósito en unos 2.000 m2 en el futuro.

La gestión está plenamente informatizada y la ubicación se realiza con carretillas elevadoras trilaterales que incorporan un terminal en el que se indican los movimientos que debe realizar el operario. Después se confirman en el mismo terminal para que la visibilidad del stock sea en tiempo real. Durante el mes de julio, por ejemplo, hay almacenadas aquí 500.000 docenas de prendas esperando el suministro del pedido general de los clientes para la nueva temporada, en este caso la de invierno.

En la cabecera del almacén los operarios depositan las paletas que están preparadas para su ubicación. Al final de los pasillos, en otra zona que comunica directamente con la zona de picking, las trilaterales dejan las paletas que tienen la función de alimentar el picking.

8.000 posiciones de picking

La división Grupo Sans comercializa anualmente unas 4.000 referencias activas, pero dispone del doble de posiciones de picking. Es lógico que en un mismo mes de julio, por poner un ejemplo, se esté trabajando con unidades de las nuevas colecciones para el invierno y, a la vez, entregando a los clientes pedidos de reposición de las prendas de verano.

Este área de picking está organizada en cinco bloques de estanterías. El sistema central conoce en todo momento la capacidad de cada una y ordena la salida del almacén de reserva de las paletas necesarias para que no haya roturas en las ubicaciones. Por otra parte, se ha instalado una cinta transportadora de cajas para facilitar la preparación de los pedidos. Esta cinta consta de dos ramales con seis estaciones, que recorren todos los bloques de estanterías, haciendo paradas allí donde el pedido lo requiere, después de realizar una lectura del código de barras de cada embalaje. En total, en la zona trabajan 60 operarios.

Uno de los bloques, cuya operativa es manual, corresponde al picking de El Corte Inglés, que solicita las prendas colocadas en perchas e introducidas en cajas de media o una docena con sus PVP correspondientes.

La organización de esta zona de picking en cinco bloques es la siguiente:

1.- Referencias “A” o de alta rotación:

  • Número de estanterías de paletización convencional: 37
  • Número de pasillos: 19
  • Número de módulos: 5
  • Número de niveles de carga: 3
  • Cada operario trabaja en un número determinado de estanterías y se encarga de acatar las órdenes del sistema central utilizando un picking list. Al igual que en los demás bloques, su función es completar las cajas que paran en la estación de la cinta que se le ha asignado.


2.- Referencias “B” o de rotación media:
  • Número de estanterías dinámicas de picking: 12
  • Número de pasillos: 6
  • Número de módulos: 7 y 11
  • Número de niveles de carga: 3
  • Este grupo de estanterías y el anterior comparten uno de los ramales de la cinta de rodillos de modo que las estaciones se encuentran ante las cabeceras de los pasillos. El otro ramal de la cinta se emplea para realizar el picking a partir de los dos bloques siguientes de estanterías.


3.- Referencias ”C” o de baja rotación:
  • Número de estanterías de paletización convencional: 35
  • Número de pasillos: 18
  • Número de módulos: 5
  • Número de niveles de carga: 3


4.- Referencias de artículos de la campaña anterior para realizar reposiciones:
  • Número de estanterías de paletización convencional: 37
  • Número de pasillos: 19
  • Número de módulos: 5
  • Número de niveles de carga: 3


5.- Picking para El Corte Inglés:
  • Número de estanterías dinámicas de picking: 4
  • Número de pasillos: 2
  • Número de módulos: 9
  • Número de niveles de carga: 3


Después de completar cada pedido el mismo picking list se coloca en la parte exterior del embalaje para que el cliente pueda cotejar su pedido con los artículos recibidos.

En todos y cada uno de los primeros niveles de carga de estas estanterías de paletización se ubican referencias para picking. No obstante, los niveles superiores albergan stock de reserva colocado de forma caótica y gestionado por el sistema informático central.

Una vez la caja ha circulado por todas las estaciones requeridas por el picking list, la misma cinta incorpora una máquina de flejado automático. A continuación, una célula lee el código de dicha caja y notifica al sistema que el pedido ya está preparado. Después, se imprime el albarán para adjuntar a la hoja de pedido. El final del recorrido se divide en ocho salidas (cada una corresponde a una agencia de transporte) de las que los operarios recogen la mercancía para formar nuevas paletas. Pero antes del flejado, el 60% de las cajas pasa por un control de calidad. Se hace una lectura de todas las unidades que contiene con una pistola de radiofrecuencia para asegurar un buen servicio al cliente. Finalmente, cada noche se realiza la facturación desde las oficinas centrales.

Fuente: Ana de la Hoz

 


Ficha técnica del almacén de reserva del Grupo Sans:

Estanterías de paletización convencional
Superficie: 4.000 m2
Altura: 12 m
Nº de estanterías: 20
Nº de pasillos: 10
Nº de módulos: 30
Nº de niveles de carga: 6
Nº de paletas por módulo: 2
Capacidad: 7.000 paletas