Perfecta trazabilidad y rotación del producto

Bonnysa, organización española productora y exportadora de tomates, ha construido en la localidad alicantina de Muchamiel un nuevo centro de selección y envasado de tomate equipado con la última tecnología en sistemas de almacenamiento y gestión. La incorporación de dos almacenes automáticos para paletas, uno de ellos con estanterías de doble fondo, ha sido clave para mejorar el rendimiento de la planta.

Bonnysa es una organización de productores formada por doce cosecheros que tienen cultivos en las provincias de Alicante, Murcia, Almería y Tenerife, y que constituyen una de las principales compañías productoras y exportadoras de tomates en España. Con una superficie cubierta de 30.000 m2, la nueva instalación inaugurada en Muchamiel cuenta con un sistema de almacenamiento automático capaz de abastecer el centro de distribución y envasado de la planta.

La implantación de un almacén de estas características ha permitido a Bonnysa adoptar procedimientos de trazabilidad y rotación del producto que eran básicos dentro de su programa de calidad, puesto que es imprescindible garantizar la salubridad de los alimentos. Su sistema de trazabilidad se basa en la identificación, por medio de códigos de barras, de cada una de las paletas de fruta que entra el centro y en el registro, mediante escáneres, de su ubicación y del momento en que se introducen en el proceso de selección, limpieza y envasado. De esta forma, Bonnysa puede relacionar la fruta que llega desde los distintos cultivos, con el producto que sale de las líneas de envasado, el cual es identificado mediante un código EAN 128, que proporciona toda la información necesaria para vincularlo con su finca de origen. Una vez que se conoce el cultivo del que procede la fruta, gracias al programa informático para el control de cultivos que ha desarrollado, la empresa puede obtener al detalle toda la información referente a la finca hasta el momento en que la fruta se recolectó (riegos, abonos, tratamientos, etc.).

El almacén automático de Bonnysa está configurado por dos naves, denominadas cámara de campo y cámara de calibrado, que tienen funciones totalmente diferenciadas. La primera se utiliza como pulmón entre la mercancía que procede directamente de las zonas de cultivo y todos los procesos de selección y envasado del tomate. Con este almacén se pueden compaginar tareas que tienen ritmos de trabajo muy diferentes. Por ejemplo, la descarga de los camiones y los procesos de calibrados tienen flujos muy distintos entre sí y, por tanto, necesitan algún mecanismo que actúe como regulador del tráfico entre las dos zonas.

La segunda cámara, la de calibrado, se emplea para almacenar los productos ya lavados y calibrados, pendientes de enviar a los clientes. La función requerida para este almacén es la clásica gestión del stock para los procesos de expedición, que asegura un riguroso seguimiento de la trazabilidad y una alta rotación de los productos. La mercancía se deposita en estanterías de doble fondo que permiten ubicaciones hasta una segunda profundidad. Se duplica así su capacidad de almacenaje sin tener que aumentar el número de transelevadores. Los algoritmos aplicados en la cámara de calibrado para la ubicación en doble fondo se han mejorado sustancialmente con el fin de adaptarlos a los procedimientos propios de Bonnysa. Utilizando este tipo de ubicaciones se ha conseguido compactar al máximo todo el stock disponible, sin penalizar apenas los procesos de expedición. Así, los transelevadores de doble fondo de la cámara de calibrado ofrecen el doble de la capacidad de almacenaje que un transelevador en simple fondo, pero con unos rendimientos muy similares.

El resultado de esta suma de soluciones es, según el director general técnico de Bonnysa, Antonio Brotóns, una instalación de producción y envasado de tomate que se encuentra “entre las más modernas de España e incluso de Europa. Funcionamos como una industria: tenemos máquinas de envasado que funcionan por horas de pedido, por eso hemos aplicado en nuestra planta conceptos de control industrial. Anteriormente, en agricultura se trabajaba de un modo distinto, ya que se envasaba directamente todo lo que se cosechaba y luego se vendía. Ahora procesamos el producto, separándolo por tipo y categoría y lo envasamos en función de lo que venden los comerciales, ya que ofrecemos muchos tipos de envasado (distinto peso, etiqueta propia de cada supermercado, etc.), para satisfacer las necesidades de cada cliente. Es decir: cada orden de envasado ha generado previamente una venta”.

La implantación de Bonnysa en provincias de distintas zonas de la geografía española le permiten escalonar las fechas de plantación para adaptarlas a la diferente climatología de cada área. De este modo, consigue suministrar a sus clientes durante todo el año. Bonnysa exporta a toda Europa (principalmente, Inglaterra, Alemania, Holanda y los países escandinavos), mientras que en España, su principal cliente es Mercadona.

Software de gestión

Los almacenes automáticos implantados en Bonnysa operan de forma totalmente automática, recogiendo toda la información relativa a las paletas a partir del código de barras de cada una de ellas. Para garantizar la calidad de la información se aplica el concepto TAF (Trace at First), es decir, la información se introduce sólo una vez y, a partir de ese momento, viaja siempre asociada a la carga. De esta forma, existe un diálogo constante entre el sistema de gestión del almacén automático y el sistema que gestiona todos los procesos productivos de la planta.

Además de agilidad en los procesos industriales, los almacenes robotizados ofrecen a Bonnysa fiabilidad. En este sentido, Antonio Brotóns afirma que “los transelevadores nos ayudan muchísimo, porque tenemos más de 90 referencias de envasado y, si tuviéramos que manejarlas manualmente, cometeríamos un elevado número de errores. El sistema informático nos localiza a la perfección la partida, el lote, el tipo de tomate y dónde y cuándo se recolectó. Esto es vital, puesto que hablamos de productos que entran y salen al cabo de ocho horas, por lo que necesitamos ser muy ágiles y que el FIFO funcione”. En el momento de realizar las entradas de las paletas, el sistema debe permitir el reparto de una misma referencia en distintos pasillos. Por lo que, en caso de que el transelevador de un pasillo quede inmovilizado por cualquier error, se pueden servir paletas de la misma referencia sacándolas de otro pasillo. Una pesadora dinámica verifica la carga en la entrada para facilitar información de mermas y producción. La instalación de elementos de control de medidas de Bonnysa es un factor fundamental para garantizar el funcionamiento correcto y seguro del resto de la instalación.

Algunos productos no se almacenan en la cámara de campo, sino que se dirigen de forma automática a la cámara de calibrado desde la entrada. De esta forma, el sistema cumple una doble funcionalidad: almacenaje de producto y transporte automático de cargas entre diferentes puntos de la instalación.

Con esta operativa, se trabaja en tiempo real (just in time), ya que en ocasiones el transportista llega en el mismo momento en que se está procesando el pedido. Por este motivo, hasta los comerciales de la compañía han tenido que modificar sus hábitos, ya que antes siempre tenían disponibilidad de producto terminado, mientras que ahora sólo disponen de los artículos si los han solicitado previamente. Al mismo tiempo, si antiguamente se envasaba a granel (cajas abiertas), en la actualidad se comercializan cada vez más unidades de consumo (mallas, cestas, etc.), que agilizan los procesos internos (los operarios no tocan el producto) y la posterior venta, gracias a los precios unitarios. Además, la compañía ha aumentado considerablemente las toneladas de producto envasadas:
“Antes, por ejemplo, hacíamos 200.000 cestas de medio kilogramo, y en estos momentos quizás son un millón. ¿Dónde está el beneficio? Es evidente que en el rendimiento que obtiene la planta: somos mucho más versátiles que antes y tenemos mayor capacidad de respuesta con nuestros clientes. Y todo esto trabajando con stock cero”
. Por la planta pasan cada semana hasta cuatro millones de kilos de tomates.

Desde su automatización, Bonnysa ha aumentado el control del producto y la seguridad de su almacén, obteniendo un rendimiento hasta cinco veces superior a un almacén convencional. Pero el almacén automático también ha aportado otras ventajas significativas a la operativa de la empresa: “No es lo mismo –asegura al respecto Brotóns– manejar carretillas elevadoras tradicionales, que necesitan más espacio para maniobrar y trabajan con mayor lentitud, que utilizar transelevadores, que resultan mucho más fiables y no necesitan el mismo mantenimiento. Además, no es fácil encontrar operarios especialistas para trabajar a cuatro metros de altura”.

Descripción de la instalación

La cámara de campo está equipada con dos pasillos de estanterías de paletización que tienen 42 m de longitud, 15 de anchura y 12 de altura. Estos pasillos están atendidos por dos transelevadores capaces de mover 200 paletas de tipo europeo en una hora (100 de entrada y otras tantas de salida). La cámara está diseñada para mantener una temperatura de 8ºC y una humedad del 90%.

Para obtener un máximo rendimiento de los transelevadores, se ha realizado un estudio con el objeto de dimensionar su capacidad máxima. Se ha determinado que el factor más crítico en un almacén del tipo “pulmón” no es el número de paletas almacenadas, sino una buena rapidez que facilite la absorción de todo el flujo de paletas en entradas y salidas.

El diseño de la cabecera de la cámara de campo permite realizar tareas de cross-docking, donde las paletas se dirigen automáticamente desde la entrada hasta la salida, gracias a un conjunto de sistemas mecánicos y eléctricos que transportan de forma automática las paletas desde los puestos de entrada a los transelevadores, y desde los transelevadores a los puestos de salida.

La cabecera de la cámara de campo se divide en cuatro zonas diferentes:

• Zona de preentrada con tres posiciones de carga. Su principal función es la entrada de paletas procedentes de la descarga de los camiones. El diseño de esta zona ofrece un alto grado de acumulación de paletas, con el objetivo de minimizar el tiempo transcurrido desde la descarga de la paleta del camión hasta su entrada en el almacén automático.
• Zona de entrada y rechazo. En ella se incluyen todos los dispositivos propios de los puestos de entrada en el almacén: control de gálibo, lectura de código de barras y control de peso.
• Se ha previsto una zona de rechazo independiente de la zona de entrada. En ella se sitúan todas las paletas que han tenido algún problema en la entrada: error de gálibo, lectura del código de barras incorrecta, etc. Al tratarse de un puesto de trabajo separado del de las entradas, las paletas con algún tipo de incidencia no entorpecen la entrada continua del resto.
• Zona de transferencia con transelevadores. Posibilita la carga y descarga de las paletas con la ayuda de los dos transelevadores de la cámara de campo.
• Zona de salidas. Compuesta por una combinación de muelles de salida automáticos y muelles de salida por gravedad.

• Zona de entrada y rechazo. Se utiliza como punto de unión entre la cámara de calibrado y las paletas procedentes de los procesos internos de Bonnysa. La zona de entrada incorpora todos los controles para asegurar la idoneidad de la carga: control de gálibo, lectura de código de barras y control de peso. Al igual que en la cámara de campo, se ha previsto una zona de rechazo independiente de la zona de entrada.
  • Carrusel central de paletas. Se utiliza para comunicar la cabecera con los transelevadores de paletas. Su diseño circular está concebido para permitir recircular las paletas, en caso de saturación de algún elemento del almacén. Con ello se consigue disponer de un pulmón interno que evite la parada de los puestos de entrada, salida o transelevadores.
    • Zona de salidas. Se utiliza para comunicar la cámara de calibrado con las diferentes líneas de envasado automático. Para ello, se dispone de una serie de muelles donde la paleta llega de forma totalmente automática a su destino. Se utiliza un carro transferidor para comunicar cinco de los siete muelles de salida.