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Osram: soluciones logísticas para iluminación

28/03/2014

Para abastecer el mercado español y portugués, en la plataforma logística madrileña de Osram conviven soluciones logísticas que se han ido adaptando a su continua oferta innovadora. Además de un almacén de estanterías Simplos para cargas ligeras y un autoportante de estanterías de paletización convencional, la operativa se desarrolla a partir de un almacén automático con una particular estructura: la combinación de pasillos totalmente automatizados con otros donde los operarios pueden realizar picking a la caja.

En 1878, Thomas Edison inventó la lámpara incandescente, utilizando para la fabricación de los filamentos la carbonización de astillas de bambú, un material muy resistente capaz de ponerse enrojecerse por el calor sin fundirse ni romperse. Esto sucedió en Estados Unidos, donde Edison también tuvo que ingeniárselas para producir corriente eléctrica: construyó la primera central de producción de energía e ideó un sistema de conexión de lámparas en paralelo para impedir que un defecto en alguna de ellas dejara sin corriente a las demás. Fue el comienzo de la luz eléctrica y el reemplazo de la iluminación por gas del alumbrado.

No es necesario incidir en lo que ha supuesto la idea de Edison para la humanidad. Entre las miles de ventajas, esta bombilla fue una oportunidad para muchas industrias como Osram, una compañía fundada en 1919 por las empresas alemanas AEG, Siemens & Halske AG y Deutsche Gasglühlicht (Auer Gesellschaft). En España se constituye la firma con anterioridad e incluso años antes, en 1906, donde ya se había registrado la marca Osram, que pasó a ser una de las más antiguas de la historia.

Actualmente, Siemens AG es el único accionista de Osram Gmbh. Con sede central en Munich y 32.000 empleados, la compañía se ha convertido en uno de los tres mayores fabricantes de lámparas del mundo. Factura anualmente unos 4.000 millones de euros, suministra a clientes en más de 140 países y dispone de 52 plantas de producción en 18 estados, en las que se fabrican 5.000 tipos diferentes de bombillas y sistemas luminosos. El 30% de las ventas totales se debe a productos con menos de cinco años en el mercado. Como en casi todas las industrias, la innovación y la renovación del portafolio es esencial. En Osram se destina el 4% de la facturación a I+D, mas aún cuando hoy prima la protección medioambiental y en consecuencia este mercado avanza buscando el menor consumo de energía al mínimo coste. Ahora, la compañía se ha centrado en productos para la iluminación en general, del automóvil y de la fotografía, el cine, la óptica...; semiconductores y optoelectrónicos; equipos de conexión electrónicos y luminarias; materias primas para la producción propia de bombillas; y maquinaria.

El volumen de mercancías que genera Osram y la operativa que requiere es considerable. En Europa, el abastecimiento a los clientes, almacenistas, mayoristas o grandes distribuidores, y no tiendas de venta al público, se realiza desde cinco centros de almacenaje y distribución. Tres de ellos están ubicados junto a las fábricas sitas en Alemania y en Francia y los otros dos restantes se encuentran en Estocolmo y en Madrid. Esta última plataforma ha tomado a las filiales de España y Portugal como sus dos únicos clientes, porque según el funcionamiento interno, estas instalaciones dependen directamente de la central de la compañía. Ambas filiales reciben los pedidos de sus clientes, los notifican a los cuarteles generales de Alemania, que a continuación remiten las órdenes de entrega a las plataformas logísticas.

La superficie total de este centro se ha distribuido en tres zonas bien diferenciadas para trabajar con unas 3.200 referencias distintas. Son las siguientes:

Recepción y expedición

El movimiento en los muelles del centro madrileño de Osram es elevadísimo. A la semana se recibe una media de 14 camiones que provienen de las plataformas logísticas de las factorías de Francia y Alemania. Ciertos productos corren a cargo de fabricantes españoles, pero son los mínimos.

Cada artículo recibido ya incorpora su etiqueta identificativa, de modo que el SGA (Sistema de Gestión del Almacén) con el que funciona la compañía es el que decide dónde debe ubicarse, según sus datos históricos, su tamaño y su volumen de movimiento y de unidades en stock. Como regla general, los más pequeños y con unas ventas medias y bajas se concentran en el almacén de estanterías Simplos para cargas ligeras; los que tienen unas medidas especiales (fluorescentes de 1,65 m de largo) y requieren una paleta con mayor longitud se colocan en el almacén autoportante; y las referencias con mucho stock se depositan en el automático. En esta instalación concreta la ubicación exacta es caótica y depende de los cálculos del software que la gestiona. En cambio, en las otras dos zonas (autoportante y Simplos) se ha establecido un hueco exacto para cada referencia, que se respeta siempre, aunque se revisa cada seis meses aproximadamente. Tal vez, un dispositivo de iluminación de muy pequeño tamaño que habitualmente se encuentra en el área de Simplos comience a venderse en grandes cantidades y sea necesario recolocarlo en el almacén automático para optimizar el espacio.

Junto a la recepción se encuentran el área de control de pedidos terminados y la zona de expediciones. Los operarios depositan aquí las paletas con las unidades que ha solicitado el cliente junto a la hoja de ruta que han seguido para recorrer los tres almacenes. Dicha hoja incorpora un código de barras que es el que lee con una pistola el operario encargado de la zona de control. De este modo, puede comprobar que la paleta incluye lo que necesita el cliente para después optimizar la carga. Es decir, se intenta reducir el envío al mínimo número de bultos. A continuación se emiten las etiquetas identificativas de cada uno así como los albaranes y documentos de expedición para el transportista.

Volviendo al inicio del ciclo, es la central de Alemania la que envía todos los días los ficheros con la información necesaria para completar los pedidos. Diariamente, se realizan una media de 350 y de cada uno de ellos se hace responsable un solo operario que recorrerá los tres almacenes. En primer lugar, se procede a mandar las órdenes de salida de las paletas completas que se encuentran en el automático, una operación que se puede ir realizando a la vez que se introducen las recién llegadas de fábrica.

Almacén automático
 

El almacén automático de Osram destaca por su curiosa estructura. No es una instalación convencional en la que se intercalan las estanterías con los pasillos por donde circulan los transelevadores. Aquí, además, ambos se combinan con pasillos en los que los operarios hacen el picking con recogepedidos. Es decir, las paletas completas salen directamente a la zona de expediciones, pero aquellos pedidos que incluyen cajas se completan a partir de dos pasillos que forman una “U” en los que a los tres primeros niveles de carga de las estanterías puede acceder una persona. De este modo, se ha logrado mayor rapidez en el trabajo diario porque se han obtenido 350 posiciones directas de picking.

Normalmente, los operarios inician su recorrido por este almacén automático, que está capacitado para albergar un total de 4.500 paletas. La hoja de ruta les indica cuántas cajas deben coger de cada ubicación, unos huecos que se van ocupando por referencias distintas según va avanzando el día y se van realizando pedidos diferentes. No obstante, en las posiciones más cercanas a la cabecera suelen estar de forma permanente los mismos productos por ser los de mayor venta.

Cuando un operario se encuentra con que ya no quedan referencias en el hueco y necesita completar el pedido con más cajas iguales, pulsa el botón verde que corresponde a su posición para informar al SGA de que proceda a su abastecimiento con una paleta completa. De este modo, el sistema irá combinando sus movimientos según la urgencia de cada operación con salidas, entradas, cambios en las ubicaciones de picking y reposiciones.

Como en todos los almacenes automáticos, cada paleta que se introduce antes pasa por un gálibo que chequea sus dimensiones y verifica que está colocada en perfecto estado para circular por el interior del sistema. Una característica es que a la entrada se ha instalado un elevador que posiciona la carga a la altura del tercer nivel, donde un sistema de transportadores de rodillos, perpendicular a los pasillos, deposita la paleta en la mesa trasferidora que le corresponda hasta que venga a buscarla la grúa.

Almacén autoportante
 

Al cabo de los años de empezar a trabajar con el depósito automático el negocio evolucionó de tal modo que se hizo necesario ampliar las posiciones de picking a la caja. También empezaron a fabricarse referencias más largas de lo habitual como los fluorescentes, que al medir 1,65 cm de longitud no podían introducirse en el sistema.

Como solución a ambas problemáticas se decidió construir un almacén autoportante anexo al ya existente. Sus paredes y la cubierta forman parte de la estructura y se apoyan en las mismas estanterías. En total se han instalado diez estanterías de paletización convencional, para paletas de 1,65 cm de largo, que forman cinco pasillos. Su altura supera los 5 m pero se dividen en dos o tres niveles de carga. El primero, y en ocasiones el segundo, se emplea para realizar picking, y los restantes para ubicar el stock. Así mismo, juegan con largueros que han adquirido sueltos al fabricante para crear nuevos huecos en función de las necesidades. Por el momento, la capacidad alcanzada es de otras 800 paletas, aproximadamente, 400 de las cuales son accesibles para los operadores convirtiéndose en posiciones de picking, que se unen a las del depósito automático.

Si el operario que ha iniciado un pedido debe continuar en este almacén autoportante cambia de máquina de manutención y comienza a trabajar con un apilador de conductor montado. Con él recorre los pasillos de esta zona para después concluir en el área de estanterías Simplos.

Almacén de estanterías Simplos
 

A esta zona el operario entra andando en cada pasillo y utiliza una escalera para acceder a las ubicaciones más altas. Se trata de 14 estanterías Simplos para cargas ligeras, de 15 módulos cada una, que han formado siete pasillos. En total hay ocho niveles de carga y muchos de los huecos se han dividido en dos con separadores metálicos para duplicar la capacidad.

Claramente, en estas dependencias se han combinado diferentes sistemas de almacenaje que han optimizado la operativa al máximo. Sin embrago, del mismo modo que evolucionan a pasos de gigante los productos que comercializa Osram, las instalaciones logísticas se irán adecuando introduciendo cambios y mejoras en función de ellos.
 


Ficha técnica del almacén automático

Altura: 17.000 mm
Longitud: 74.070 mm
Ancho: 24.200 mm
Nº de estanterías: 6 (de 1, 4 y 5 paletas en profundidad)
Nº de pasillos: 3 para transelevador con carro satélite
2 para picking manual
Ancho de calle: 1.600 mm (transelevador)
3.000 mm (picking)
Nº de transelevadores: 3
Nº de módulos por calle: 38
Nº de niveles de carga: 7
Unidad de carga: paletas de 1.000x1.200x1.850 mm
Capacidad total: 4.500 paletas
Nº de paletas por módulo: 1

Ficha técnica del almacén autoportante

Altura: 5.255 mm
Longitud: 24.100 mm
Ancho: 51.321 mm
Nº de estanterías: 10
Nº de pasillos: 5
Ancho de calle: 2.500 mm
Nº de módulos por calle: 19 y 21
Nº de niveles de carga: 2 y 3
Unidad de carga: paletas de 1.000x1.200x1.850 mm
Capacidad total: 800 paletas
Nº de paletas por módulo: 2