Al navegar por este sitio web acepta el uso de cookies propias y de terceros para una mejor experiencia y servicio. Para más información, visite nuestra Política de Cookies. Aceptar

Omron, soluciones automatizadas

28/03/2014

Omron diseña y comercializa tecnologías de la automatización en todo el mundo. Se trata de un catálogo de 6.000 referencias, la mayoría de poco tamaño y bajo peso, que en España y Portugal se distribuyen desde unas instalaciones ubicadas en Madrid. Aunque de reducidas dimensiones, esta plataforma es compleja en su estructura y funcionamiento, ya que para resolver el almacenaje y el picking de tales unidades se han puesto en funcionamiento un Mini-Load para 2.640 cajas, estanterías dinámicas bajo el sistema pick-to-light y estanterías de paletización convencional.

Desde los años 30, la compañía Omron, de origen japonés, ha basado su negocio en las tecnologías de la automatización. De los 3.630 millones de euros que factura dedica el 7% a I+D, nuevas soluciones que se suman a un amplio catálogo que ya supera las 6.000 referencias. Tal actividad se desempeña en sus centros de investigación repartidos por todo el mundo entre los que destacan los europeos de Holanda y el Reino Unido. El campo de aplicación es igualmente amplio: desde la cogeneración, al sector textil, las artes gráficas, las fuentes de energía (eólica, solar, alternativas, etc.), el envasado y el embalaje, la cerámica, el metal, el tratamiento de aguas y de residuos, el medio ambiente, la construcción o la alimentación. En concreto, se trata de autómatas programables, sistemas de control de velocidad, de posición, de procesos y de instrumentación, sensores inteligentes, componentes de seguridad... que se fabrican en 30 factorías repartidas en los cinco continentes.

En España, Omron se instala en 1977. Hoy día abarca el 30% del mercado de la automatización con un volumen de negocio de más de 65 millones de euros en 2002.

El abastecimiento del mercado español y portugués le corresponde a la plataforma central de distribución ubicada a las afueras de Madrid. Las instalaciones, de unos 2.000 m2 de superficie, son de reciente construcción y, aunque de dimensiones reducidas, tienen una compleja estructura. Principalmente, se ha optimizado al máximo en función de las variadas medidas y pesos (de un par de gramos a 500 kg) y los movimientos de las 6.000 referencias que forman el catálogo. A esto se añade la continua sustitución de unas unidades por otras más novedosas: la tecnología y la automatización que Omron comercializa avanza día a día a pasos de gigante. “Una referencia en pleno auge que ha sido lanzada al mercado hace un año y con una rotación muy elevada, reduce rápidamente su demanda a favor de otro producto nuevo y tenemos que estar preparados para ello”, explica Juan Cano, director de logística y calidad de Omron.

Entrando en detalles, las dependencias se han dividido en dos naves. En la primera se encuentran los muelles de entrada de la mercancía y tres espacios para el almacenaje muy diferenciados:
 

  • Un Mini-Load para productos de rotación media y picking a la unidad.
  • Una zona de estanterías de picking dinámico bajo el sistema pick-to-light para referencias de alta rotación.
  • Un área de estanterías de paletización convencional para preparar pedidos a la caja y abastecer las zonas anteriores.


A continuación, en la segunda nave, además de las dependencias destinadas a la administración logística, se ha dispuesto una zona de almacenamiento en bloque para las cajas registradoras que Omron comercializa, el área de preparación final de los pedidos y los muelles de expedición que, en ocasiones, para evitar acumulaciones en la entrada de nuevas unidades, también recepcionan mercancía.

El almacén central europeo ubicado en Holanda es el que abastece principalmente esta plataforma de distribución nacional. Al día se reciben de 400 a 500 líneas de pedido. “Al proceder de nuestra propia factoría las cajas llegan totalmente identificadas de modo que podemos decidir, con un vistazo rápido de cada paleta, a qué zona de almacenaje de nuestras instalaciones irán destinadas”, detalla Juan Cano. Aunque el centro funciona con un SGA (sistema de gestión de almacenes) y la mayoría de las operaciones se resuelven con radiofrecuencia, el software no indica dónde almacenar cada nueva unidad que llega. “El motivo es porque, tanto en el Mini-Load como en la zona de paletización convencional, los productos no tienen una localización fija y se colocan donde mejor convenga en cada caso, no perdiéndose nunca el control de su posición. El SGA sí indica qué referencias tienen como destino el área de picking dinámico, en la que cada producto tiene un hueco específico”. De este modo, cuando una paleta se compone de cajas que incorporan una sola etiqueta identificativa determinada ésta irá destinada al área de paletización convencional para después hacer picking a la caja. En cambio, si el embalaje está identificado con otra etiqueta muy característica indicando que incluye varias referencias distintas en su interior su destino será el Mini-Load o la zona de picking dinámico para preparar pedidos a la unidad. Asimismo, “en el almacén central ya facilitan esta operación enviando, por un lado, paletas compuestas de cajas con una sola referencia o bien referencias mixtas”, aclara Cano. No obstante, no es normal que lleguen paletas con un solo producto. En primer lugar, porque la mayoría de los artículos de Omron son de tamaño más bien reducido y, en segundo lugar, porque la tendencia apunta a disminuir los volúmenes de stock de los almacenes nacionales.

Mini-Load para 2.640 cajas
 

Con una cantidad tan elevada de referencias vivas y de un tamaño que suele ser muy pequeño, la compañía ha resuelto parte de su operativa con la puesta en funcionamiento de un Mini-Load. La instalación consta de un pasillo central de más de 33 m de largo por el que circula un transelevador de doble horquilla para trabajar con dos cajas a la vez. A cada lado del pasillo hay una estantería con 22 niveles de carga, en los 15 primeros se pueden ubicar hasta 1.800 cajas de plástico de tamaño medio (360x560x235 mm) y los siete niveles siguientes tienen capacidad para albergar hasta 840 cajas de mayores dimensiones (400x600x412 mm). A su vez, cabe la posibilidad de dividir cada una de estas cajas en dos, cuatro u ocho compartimentos para depositar hasta ocho referencias distintas.

El funcionamiento es sencillo. Junto a la rampa de entrada se ha despejado una pequeña playa donde hay espacio para un buen número de cajas vacías de ambos tamaños. De este modo, con la llegada de las nuevas mercancías no hace falta que el transelevador acuda a buscar un recipiente del interior. El operario las introduce en dichos recipientes, mete los datos en la terminal de entradas del Mini-Load y relaciona las referencias con la matrícula de la caja nueva. El software también identifica estos parámetros con el código de la ubicación exacta final en el Mini-Load. Otra peculiaridad que ahorra y optimiza movimientos de la máquina de manutención es que no se produce la salida de unidades del interior del sistema para su rellenado. “El software ya se encargará después, en las operaciones de picking, de organizar las posiciones vaciando las cajas que considere oportunas”, constata Cano.

Por otra parte, la preparación de pedidos se realiza a partir de la “U” de picking que se encuentra debajo de la rampa de entrada. Se trata de unas mesas de rodillos que forman una “U” a la que el transelevador trae las cajas con las referencias solicitadas por el operario. Como la máquina dispone de doble pinza, se pueden preparar dos pedidos distintos a la vez. Para ello, el preparador utiliza unas cajas de plástico que primero, tras identificarlas con el pedido que correspondan, se llenan a partir del Mini-Load. A continuación, avanzan por un transportador de rodillos a la zona de picking dinámico, una operación de la que se hace responsable otro operario distinto.

Picking dinámico
 

Esta zona consta también de un solo pasillo con dos estanterías dinámicas de picking “automatizadas” de 8 m de longitud. Tienen cuatro niveles en altura y cada uno de sus 160 huecos está preparado para tener una capacidad de tres cajas en profundidad. El mismo SGA se hace cargo de revisar, tras terminar cada operación de picking, que hay unidades suficientes para los siguientes movimientos con el fin de que no se produzcan roturas.

“En esta zona se trabaja con las referencias que sufren más movimientos. Por este motivo, con una frecuencia mensual, se revisan los históricos y se comprueba que continúan en la misma dinámica. En caso de haber bajado la rotación se pasan al Mini-Load”, indica el director de logística de Omron.

El camino de rodillos que comienza en el Mini-Load concluye junto a la entrada de la segunda nave, donde se realiza la preparación final de los pedidos y el control de calidad. Ese mismo camino se ha duplicado por debajo pero con una circulación de los rodillos en dirección contraria. De este modo, se devuelven las cajas de picking vacías al inicio del recorrido.

Pero estas mismas cajas, que proceden del Mini-Load y que requieren unidades del área de picking dinámico, se desvían a una cinta paralela. A su llegada, un operario lee la matrícula de la caja en circulación y en su terminal aparece el pedido que corresponde. Automáticamente se iluminan todos aquellos huecos de las estanterías de picking de los que ha de coger unidades. Al acercarse puede comprobar en el display el número concreto de referencias que necesita y cuando termina confirma el movimiento pulsando el botón rojo de cada ubicación.

Tal y como relata Juan Cano: “El cambio de la operativa manual anterior a una más automatizada y la inversión realizada han sido muy ventajosos. A parte de rentabilizar día a día el desembolso económico, con menos personal se alcanza una producción más elevada, el control de las ubicaciones y de la mercancía es mayor y la preparación de los pedidos es muy lógica, entre otros beneficios”.

Todo el sistema de transportadores y mesas transferidoras funciona a partir de sensores y fotocélulas que perciben el peso de las cajas y el movimiento, reconocen cada matrícula y accionan los motores de los siguientes sistemas que se han de poner en marcha. Se trata de una comunicación continua con los tres autómatas (el de entrada y el de salida del Mini-Load y el de la zona de picking dinámico), el transelevador y el SGA.

Paletización
 

El área destinada a las cajas completas es la única que por el momento no se ha automatizado. Se trata de seis estanterías de paletización convencional de 8 m de altura que forman tres pasillos. “No trabajamos con paletas completas, ni siquiera en la recepción de nueva mercancía, por lo que hemos estrechado al máximo las calles”, indica. Las ubicaciones, el abastecimiento de las otras áreas y el picking a la caja se completan utilizando una máquina recogepedidos, que permite al operario ascender hasta el quinto nivel de carga pero trabajando a la unidad en vez de con paletas. “La ventaja es que contamos con la movilidad necesaria para operar y además hemos dejado libre una superficie lo suficientemente grande junto al Mini-Load como para ampliar el almacén con un nuevo pasillo, en un plazo no muy largo”.

Hasta la fecha, aquí los operarios trabajan con papeles pero están a la espera de la pronta instalación en el recogepedidos de un terminal con una pistola de radiofrecuencia conectada al SGA. De este modo, el control informático en la gestión del stock será absoluto.

Una vez terminadas las operaciones de picking, las cajas, después de ser identificadas con una etiqueta que incluye los datos del cliente y los de la agencia de transporte, se depositan directamente en el área de expedición. Esto quiere decir que es en la instalación del transportista donde se consolidan los pedidos en el caso de que se compongan de varias cajas procedentes de las distintas zonas (picking dinámico y Mini-Load) del almacén de Omron.

Por otra parte, cuando concluye el picking en el Mini-Load y en el área de estanterías dinámicas, un operario recoge las cajas de plástico del pulmón de salida del transportador de rodillos para depositarlas en la zona de preparación final. Aquí, se pesa cada caja para anotar el resultado en el albarán de entrega al cliente, un dato que también le sirve a la agencia de transporte para facturar por su servicio. Después, se traspasan las unidades a una caja de cartón, se protege el interior con papel reciclado y reutilizable y se cierra el paquete, tras introducir en su interior un documento que detalla todas y cada una de las referencias que contiene. Por último, se imprime una etiqueta que identifica el bulto, la dirección de entrega y la agencia de transporte y lo relaciona con el pedido que corresponde. Cuando se trata de la preparación de la última caja de un pedido también se adjunta el albarán definitivo. Al término del día, se transmite a la central de Omron un fichero con los pedidos terminados para su facturación posterior.

A diario, los pedidos que llegan a la central de distribución se agrupan en bloques que suponen una media de más de una hora de trabajo. Tras concluir un bloque se procede al abastecimiento de las ubicaciones principalmente en el caso de las estanterías de picking dinámico. En conjunto, al día se realizan entre 1.000 y 1.200 líneas de pedido, lo que supone una expedición total de 4.000 kg para su entrega a los clientes en 24 horas. En cuanto a la tipología de pedidos “estamos intentando que sean cada vez de mayor volumen para optimizar la operativa. Los clientes se han acostumbrado a hacer muchas peticiones de pocas unidades cada una y hemos de cambiar su costumbre con campañas de promoción y nuevas estrategias para reducir costes”.

Por último, en cuanto a la preparación de pedidos de cajas registradoras, también se trabaja con papeles, ya que se trata de una sola referencia. “Incluso nuestra intención es externalizar esta parte de la operativa para poder disponer de la superficie que ocupa este producto que hoy día almacenamos en bloque”, concluye el director de logística de Omron.


Ficha técnica del almacén de Omron

Mini-Load
Altura: 8.880 mm
Longitud: 33.049 mm
Ancho: 2.212 mm
Nº de estanterías: 2
Nº de pasillos: 1
Ancho de calle: 860 mm
Nº de transelevadores: 1
Nº de módulos por calle: 60
Nº de niveles de carga: 22
15 para 1.800 cajas de 360x560x235 mm
7 para 840 cajas de 400x600x412 mm
Capacidad total: 2.640 cajas
Nº de cajas por hueco: 1
Carga máxima por caja: 50 kg

Estanterías de paletización
Altura: 8.000 mm
Longitud: 18.669 mm
Ancho: 11.380 mm
Nº de estanterías: 6
Nº de pasillos: 3
Ancho de calle: 1.460 mm
Nº de módulos: 6 y 7
Nº de niveles de carga: 5
Nº de paletas por hueco: 2 y 3
Unidad de carga: paletas de 800x1.200x1.500mm de 500 kg
Capacidad total
: 570 paletas

Estanterías dinámicas
Altura: 200 mm
Longitud: 8.000 mm
Ancho: 1.800 mm
Nº de estanterías: 2
Nº de pasillos: 1
Ancho de calle: 2.500 mm
Nº de módulos por calle: 40
Nº de niveles de carga: 4
Capacidad: 160 referencias
Nº de cajas por hueco: 3 en profundidad