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El muelle de carga abre sus puertas

27/03/2014

¿Dónde se encuentra la nave? ¿Qué mercancía se manipula? ¿Qué volumen de movimiento sufre? ¿Qué vehículos se reciben y se expiden? ¿Qué maquinaria de manutención se utiliza? A estas y a muchas otras cuestiones hay que responder antes de instalar un muelle de carga, un elemento básico en cualquier nave industrial.

En un día, las compañías de distribución de paquetería empresarial, y más aún las de paquetería industrial, pueden recibir, solamente en una de sus naves, hasta un centenar de camiones. La productividad de este tipo de empresas se mide por la cantidad de envíos que son capaces de recepcionar para expedir en la misma jornada.

Están especializadas en cross-docking, cuyos flujos de entrada y salida deben destacar por su agilidad. Por tanto, sus centros de trabajo son diseñados para disponer del máximo número de muelles de carga. Podría decirse que el resto de plataformas logísticas (las de los operadores, fabricantes, distribuidores de productos, etc.) son concebidas básicamente para almacenar y es evidente que tienen que contar con muelles de carga, pero su número nunca supera al de las naves de las entidades nombradas en primer lugar.

Cargar y descargar cuesta mucho tiempo porque entre la superficie de carga de los camiones y la nave del almacén existe una diferencia de altura”, describe Xavier Casacuberta, jefe de ventas industrial de Hörmann España. “Los muelles de carga –explica– superan tanto la distancia como dicha diferencia permitiendo así unas operaciones seguras y eficientes, en un solo movimiento horizontal (entrando en el camión o saliendo)”.

Además, se han ido adaptando a las necesidades del mercado, que son muchas y muy variadas. Una elección acertada se consigue con una primera “visita” general a los proveedores más representativos que fabrican o comercializan este tipo de soluciones para encontrar la que más se adecue a cada caso concreto.

Mads Bertelsen, product management docking de Crawford Combursa, hace una enumeración de los puntos que se han de analizar antes de elegir un modelo determinado: “Un dimensionamiento adecuado en función de las frecuencias de carga y descarga; el ahorro de energía; las condiciones de trabajo; la suavidad en la entrada y salida de paletas; la reducción del desgaste en las máquinas de manutención; y un servicio de atención rápida orientado a minimizar los tiempos de resolución de las incidencias”.

Por su parte, Xavier Casacuberta apunta que “en la planificación de un punto de carga y descarga hay que considerar, además, el inventario”. Y a la enumeración anterior añade que la selección definitiva de un tipo de muelle “depende de la clase de vehículos que va a atracar, de la maquinaria empleada en la carga y descarga, de la mercancía que se ha de manipular y de las condiciones de la construcción existentes, posiblemente limitadoras”, si es que no se trata de una nave nueva. Por último, hay que valorar las inclemencias meteorológicas, “que no solo influyen negativamente sobre las mercancías sino sobre el personal”, indica Casacuberta.

 

Necesidad y solución

El mercado de los muelles de carga está muy desarrollado y ya se comercializan tantas soluciones como necesidades. Desde la compañía Tornymark, que produce e instala muelles, abrigos y puertas en las zonas de carga de los edificios industriales, Kike Montalvà, director del área comercial y de marketing, detalla que “ofrecemos productos adaptados a cualquier exigencia y tipología de cliente”, indica.

Y prosigue: “Al ser fabricantes, contamos con la tecnología y los medios para atender las peticiones de nuestros usuarios en exclusiva, dando soluciones a toda clase de problemas y ajustando el producto a los múltiples acabados de las fachadas”.

Un aspecto que puede condicionar la instalación del muelle de carga es la zona geográfica en la que se halla la superficie de trabajo. Por ejemplo, en Hörmann aconsejan los abrigos DTS con dispositivo antitormenta allí donde el viento sopla fuerte. Otro factor que también hace inclinar la balanza por un sistema determinado es cuando los productos que se han de manipular tienen que mantener la cadena de frío (alimentos refrigerados o congelados) o transitar en zonas higiénicas (artículos farmacéuticos).

En ambos casos, también desde Hörmann, apuntan el sistema DOBO junto a un abrigo hinchable o los túneles isotérmicos completos. Desde la empresa Metenic matizan que cuando es indispensable que el muelle de carga sea totalmente estanco o disponga de un aislamiento absoluto hay rampas retráctiles que consiguen que la puerta del muelle cierre herméticamente delante de la rampa.

Precisamente, Roser López, de Metenic, subraya que estas rampas incluso es posible “fabricarlas en acabado galvanizado o de acero inoxidable para las industrias cárnicas, pesqueras o farmacéuticas” con el fin de evitar que estas superficies de trabajo se oxiden en el proceso de limpieza con agua a presión.

 

Tendencias

Los muelles de carga evolucionan de la mano de las nuevas necesidades. Desde la firma Crawford Combursa, Mads Bertelsen indica que la tendencia es que los muelles de carga “lleven incorporadas unidades de control con indicadores de fallos y estado de servicio, así como mecanismos de gestión y de sistemas para minimizar la espera de los vehículos”.

A su vez, añade Bertelsen, “es imprescindible una alta orientación al servicio”. Xavier Casacuberta, de Hörmann España, concreta más aún. Asegura que “la tendencia, en la obra nueva, es montar rampas hidráulicas”. Otra predisposición es la comercialización de muelles de carga en kit. Por citar uno, el sistema Smartdock del fabricante valenciano Tornymark además reduce los costos porque evita la construcción de un foso.

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INVESTIGACIÓN EN EL MUELLE

Lo último en muelles Los fabricantes de muelles de carga ven en la investigación una solución para cubrir las necesidades que van surgiendo en el mercado no solo debido al lanzamiento de nuevos productos, a los diferentes tipos de transporte y construcciones sino a las normativas que se aprueban relativas a los trabajos de carga y descarga de mercancía.

Todos destacan por aportar novedades interesentes. El fabricante valenciano Tornymark está apostando fuerte por su sistema Smartdock, un muelle hidráulico en kit con labio abatible que despunta por su fácil instalación y elimina el paso de construir un foso de obra porque incorpora un premarco.

El resultado, según esta compañía, es la reducción de los tiempos de montaje y la minimización de los costes, al prescindir de las labores de construcción de los fosos. Las plataformas Smartdock están listas para ser usadas de manera inmediata tras su colocación y disponen de un sistema eléctrico “conectar y listo”.

 

Primero atracar, después abrir

Por su parte, Hörmann, con presencia en 30 países, resalta su sistema DOBO, una elección diferente al resto. En este muelle de carga es posible abrir las puertas después de arrimar el camión y no al contrario, como sucede en la mayoría de las soluciones convencionales. Y es que en posición de reposo se encuentra en la situación más baja por debajo del nivel.

Tal como apunta Xavier Casacuberta, jefe de ventas industrial de Hörmann España, “el sistema DOBO, junto a nuestros abrigos hinchables, es la solución ideal para fines aduaneros y para el transporte absolutamente higiénico de productos como el pescado, la carne u otras mercancías refrigeradas”.

Gestionar la carga Crawford Combursa es otro de los fabricantes más punteros en lo que se refiere a muelles de carga. Este año, la entidad está poniendo más énfasis en nuevas soluciones como el 101 Dock Management, un software de gestión para coordinar de forma eficiente el tráfico de carga y las operaciones de almacenaje.

Según Crawford, este software mejora hasta en un 20% la eficiencia del almacén gracias a la gestión de las zonas de carga y descarga; disminuye también en un 20% el tiempo de espera de los vehículos, con el ahorro de energía que esto supone; informa en tiempo real del estado de las puertas y las rampas; realiza la reserva de los muelles; monitoriza los tiempos de trabajo, etc.

Desde esta compañía también hacen hincapié en las plataformas 613 Minidock, que pueden ser operadas manualmente. Están diseñadas para instalarse en aquellas superficies que atienden una flota de vehículos muy estandarizada cuya caja se encuentra a la misma altura. Por último, otra de sus soluciones de reciente lanzamiento es el muelle de carga 624 Isodock para espacios de temperatura controlada, que puede rebajar hasta en un 75% las pérdidas de energía en comparación con los diseños convencionales.

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Radiografía de un muelle

Puertas: son manuales o automáticas, rápidas, seccionales, batientes, plegables, enrollables, correderas... y fabricadas en múltiples materiales.

Rampas niveladoras: suelen ser electrohidráulicas y automáticas y aportan la función de compensar la diferencia de altura entre la superficie de trabajo o muelle de carga y la caja del vehículo. Su longitud dependerá de la altura del muelle y del camión pero también del ángulo de inclinación apto para los medios de transporte empleados.

Las rampas se equipan con faldones anticizalla de recorrido telescópico y bastidor autoportante reforzado. Además cuentan con uñas o labios abatibles (para cargas muy pesadas) o retráctiles (para carga lateral y vehículos muy cargados). Las primeras también se comercializan rectas, inclinadas o con lenguas (segmentos de uña separados) para adaptarse a las diferentes anchuras de la caja de los vehículos.

Plataformas o mesas elevadoras: en vez de rampas, cuando la diferencia de altura resulta muy elevada, se pueden instalar plataformas elevadoras electrohidráulicas con sistema de tijeras. Otra opción son las rampas móviles, que posibilitan la carga y descarga cuando no existen muelles.

Abrigos de estanqueidad: son los aislantes que protegen la carga y a los operarios de las inclemencias del tiempo y de las corrientes de aire. Suelen ser de lona, hinchables o de espuma. Las lonas superiores y laterales se montan sobre un marco desplazable formando una construcción flexible, estable y resistente al desgarre.

Por su parte, el marco trasero y delantero están unidos por un brazo de tijera o de guía. El primero es una estructura que garantiza la máxima es tabilidad lateral y permite un movimiento horizontal de compensación cuando se hunde. El brazo de guía es más económico; su marco delantero se desplaza fácilmente hacia arriba unos pocos centímetros cuando es presionado al arrimarse el camión.

Sistemas de señalización: ayudan a maniobrar a los conductores de los vehículos para evitar que se produzcan daños en las fachadas o en los mismos edificios. Consisten en diversos topes de goma que absorben las fuerzas de los posibles golpes o sistemas de bloqueo (cuñas o calzos) de las ruedas que se encargan de que el vehículo permanezca situado de forma segura. También se instalan lámparas señalizadoras (rojo verde) y focos de iluminación, entre otros elementos.

Cuadros de maniobra: tanto las rampas niveladoras como las puertas requieren de un cuadro de maniobra para efectuar todos los movimientos precisos.

Túneles isotérmicos: disponen de una bancada con rampa niveladora, revestimiento de pared y techo y abertura de carga con abrigo de muelle. Se pueden colocar con posterioridad al edificio ya construido.