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Miniload para 10.000 referencias de luminotecnia

28/03/2014

La empresa valenciana Antares Iluminación, dedicada a la fabricación de componentes y sistemas de iluminación, bate marcas de rapidez en la preparación de pedidos tras haber implantado un almacén robotizado y haber alquilado parte de sus instalaciones a los proveedores para que realicen in situ algunos procesos de producción.

Antares Iluminación inició su andadura en el año 1990. En un principio se centró en la fabricación de componentes para luminaria decorativa y de interiores, pero tras un periodo de continuo crecimiento amplió su gama con productos técnicos (no decorativos) tanto de interior como de exterior. Los clientes de Antares son mayoristas y sus artículos acaban formando parte de los sistemas de alumbrado de tiendas, centros comerciales o lugares públicos como los aeropuertos.

La empresa ocupa un terreno de 35.000 m2 en Ribarroja del Turia (Valencia). Para el diseño de sus instalaciones (20.000 m2 edificados), la compañía realizó un estudio logístico basado en una previsión de los flujos de materiales, con vistas a detectar necesidades e intentar verticalizar al máximo los movimientos. La operativa en Antares funciona del siguiente modo: tras la recepción de la mercancía, la materia prima y los semielaborados pasan directamente al sistema de almacenaje, compuesto por dos almacenes anexos, uno paletizado para material de embalaje y componentes y otro robotizado para semielaborados (miniload). Estos materiales salen de los almacenes para incorporarse a procesos de pulido, barnizado, pintura, etc., que los proveedores llevan a cabo dentro de las mismas instalaciones de Antares. Posteriormente, se vuelven a recepcionar en la playa situada frente a los almacenes y, desde allí, pasan a la planta de ensamblaje (anexa a la nave de almacenaje y comunicada interiormente con ella), donde acaban formando parte de una luminaria.

Antares tomó como referente el sector de la automoción para desarrollar un modelo que intenta acercar la mayoría de los procesos productivos y tener, de este modo, mayor capacidad de respuesta ante la demanda. Así, la empresa ha llevado hasta sus instalaciones algunas tareas externas que, por el volumen o el ritmo de producción que comportan, alargaban demasiado el ciclo de los pedidos. Para llevarlo a cabo, la empresa ha alquilado parte de sus instalaciones a algunos proveedores, para que realicen allí las actividades que antes llevaban a cabo en sus respectivas infraestructuras. En este sentido el director de compras y producción de Antares, Alfonso Manuel, asegura que "acortar al máximo el ciclo de los pedidos es uno de los éxitos que hemos tenido en el mercado".

Con este modus operandi, tras pasar por procesos como los de estampación o corte de láser, las materias primas van directamente a las fases de pulido, pintado o cintado. Desarrollar todo el procedimiento en las instalaciones de la firma valenciana ha sido muy positivo para la empresa, ya que Antares trabaja contra pedido y no contra stock. De los cerca de 200 empleados que trabajan en la instalación de Ribarroja, aproximadamente 90 forman parte de las plantillas de los proveedores.

Éxito robotizado

Alfonso Manuel asegura que "el éxito de esta instalación se basa en el almacén robotizado. Las posibilidades de organización que te da este sistema son muchas, sobre todo si lo complementas con métodos de radiofrecuencia para el control de los flujos de materiales". "Esta combinación –continúa el responsable de Antares– nos ha traído una altísima fiabilidad en el control del stock, algo que es fundamental para una empresa que mueve 10.000 referencias. También hemos conseguido un tiempo récord en la preparación de pedidos: el éxito ha sido total".

El miniload tiene 70 m de longitud y 11 m de alto. Con 28 niveles de carga, su capacidad es de 14.400 contenedores de 400x600x280 mm. Cada contenedor acoge un único material, que va asociado a la matrícula del receptáculo. El almacén cuenta con cuatro estanterías y dos pasillos servidos por dos transelevadores. Mediante un ciclo combinado, los robots pueden realizar dos extracciones o inserciones en un único recorrido.

La cabecera del miniload tiene una única entrada para contenedores, y el jefe de tráfico del almacén es el encargado de surtir a los transelevadores de contenedores, así como de coordinar la salida de los mismos. La zona de expediciones cuenta con dos bocas y sendos visores que indican el destino final de cada contenedor.

"El año pasado –afirma Manuel– llevamos a cabo la transición a estas nuevas instalaciones desde nuestra anterior sede, donde ya estábamos colapsados y no podíamos hacer mucho más. Para este año, con los nuevos almacenes, las previsiones de facturación son muy optimistas". En 2001, la cifra de negocio de la empresa alcanzó los 19,2 millones de euros. Según Manuel el volumen de ventas de 2002 experimentará un fuerte crecimiento, hasta situarse en los 24 millones.

Sin embargo, el crecimiento que experimenta la empresa va camino de dejar también pequeño el nuevo almacén. "A pesar de que cuando empezamos con este proyecto, en 1999, hicimos una extrapolación del crecimiento al año 2003, la verdad es que nos quedamos un poco cortos. Esto ha ocurrido porque, en su momento, pensamos que determinados materiales nunca llegaríamos a situarlos en el almacén, mientras que ahora hemos visto que es su ubicación óptima".

Cinco meses después de su puesta en marcha, el miniload está lleno en un 75% de su capacidad. No obstante, la empresa tuvo el acierto de dejar entre el almacén robotizado y el de paletas un espacio libre con las mismas medidas del primero. "Si las cosas continúan a este ritmo –apunta Manuel–, seguramente en un par de años deberemos empezar a pensar en ampliar este almacén, lo que no será un problema por la previsión de espacio que se realizó". La empresa tiene igualmente pendiente la realización de una serie de modificaciones para minimizar recorridos con la mecanización de algunos trayectos en el interior de las naves.

Almacén convencional

Junto al miniload, se encuentra el almacén de paletización convencional con cuatro pasillos de estanterías de seis niveles de carga cada una. En los tres niveles superiores se almacena material de embalaje, mientras que en los tres más cercanos al suelo se deposita la carga más pesada (transformadores, componentes y accesorios de material eléctrico, cristal, etc.). La instalación está servida por una trilateral combi, que permite hacer extracciones de paletas completas o bien el picking de los productos paletizados con la ayuda de radiofrecuencia. El complejo de estanterías tiene diez metros de altura y en él pueden guardarse 2.200 paletas, con dos unidades por hueco.

2.500 envíos diarios

Para el mercado nacional, la firma valenciana cuenta con una empresa de distribución, Blos Luz Técnica, a quien suministra material para el abastecimiento de los comercios. En total, la empresa prepara diariamente unos 2.500 envíos, correspondientes a cien pedidos, aproximadamente. El 70% de esas expediciones van destinadas al mercado exterior. Para la salida de la mercancía, la instalación de Ribarroja cuenta con cuatro muelles de carga y un rampa de acceso al almacén para pequeños vehículos.

Antares está participada, desde mediados de la década de los noventa, por la sociedad italiana Flos, ubicada cerca de Milán. Se trata de una de las empresas de iluminación decorativa más potentes de Europa. La entrada de este socio en su capital dio un gran impulso a Antares, sobre todo en el aspecto comercial, ya que Flos tiene delegaciones en muchos países del mundo. Esta red comercial ha permitido a la compañía española trabajar en el mercado asiático y empezar a introducirse en países como Estados Unidos y Japón.

Antares está trabajando en la construcción de su página web y tiene un proyecto en marcha con Flos para gestionar pedidos directamente por Internet y facilitar que sus clientes puedan visualizar a través de la Red toda la información disponible sobre sus envíos: en qué fase de la producción se encuentra o su situación en caso de que ya haya sido expedido. Esta comunicación podrá llevarse a cabo a través de un software denominado DNE. "Si hablamos de cómo acortar el ciclo de un pedido, ahorrarnos su introducción dentro del sistema ya es un paso importante para su agilización".

DANIEL MARTÍNEZ
 


Ficha técnica del almacén automático para cajas de Antares
 
  • Longitud: 70 m
  • Anchura: 43 m
  • Altura: 11 m
  • Nº de estanterías: 4
  • Nº de pasillos: 2
  • Niveles de carga: 28
  • Capacidad por hueco: 1 contenedor de 400x600x280 mm
  • Capacidad total: 14.400 contenedores
  • Instalación servida por transelevador

Ficha técnica del silo de paletización convencional de Antares
 
  • Longitud: 64 m
  • Anchura: 14,7 m
  • Altura: 11,6 m
  • Nº de estanterías: 8
  • Nº de pasillos: 4
  • Niveles de carga: 6
  • Capacidad por hueco:2 paletas
  • Capacidad total: 2.200 paletas
  • Instalación servida por carretilla trilateral combi (trilateral y apilador)