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Indas: Innovación en instalaciones para productos de alta rotación

28/03/2014

Laboratorios Indas fabrica diariamente 3,5 millones de absorbentes, compresas, pañales, apósitos y toallitas húmedas en su planta de Toledo para el mercado nacional e internacional. El abastecimiento de materia prima y el almacenaje de producto terminado se realiza a partir de dos depósitos capacitados para albergar en conjunto más de 25.000 paletas en estanterías compactas y de paletización convencional. La rotación es tan elevada que incluso las referencias de mayor venta permanecen sólo unas horas en estas instalaciones en las que prima la innovación y la inversión en nuevas tecnologías.

El tráfico de entrada y salida de camiones en el complejo industrial de Laboratorios Indas, SA es realmente elevado. A diario, en estas instalaciones, ubicadas en la localidad toledana de Portillo, se cargan una media de 30 tráilers con productos sanitarios e higiénicos. Esta compañía familiar, de capital 100% español, es líder en la producción de absorbentes de incontinencia de orina y en apósitos para el canal farmacia, y uno de los mayores fabricantes nacionales de pañales infantiles y de compresas femeninas para marcas propias y blancas.

Estas mercancías, cuyos destinatarios son hospitales, centros de salud, farmacias, hipermercados, supermercados y comercios minoristas, abastecen el mercado europeo y parte del africano y del sudamericano. Indas, con una capacidad de producción que se acerca a los 300 millones de absorbentes al año, también dispone de una planta de derivados de la celulosa (pañales y compresas) en Casablanca (Marruecos) y de otra factoría de gasa en Buenos Aires (Argentina). En Portugal, Reino Unido, Francia y Brasil operan filiales de la compañía y, en conjunto, comercializa sus productos en más de 30 países. En total, la facturación de 2002 del Grupo Indas fue superior a los 105 millones de euros, con un beneficio bruto de 13,6 millones de euros.

En cuanto a esta participación fuera de las fronteras españolas, uno de los problemas a los que se enfrenta Indas a la hora de exportar “es el elevado coste de los fletes marítimos y aéreos. Nuestro producto, generalmente, ocupa mucho espacio, pesa poco y su valor económico es bajo, a diferencia de otros fabricantes ya sea de electrodomésticos o de piezas para la automoción”, detalla Victoriano Arochena Amestoy, consejero director general del Área de Fabricación de Laboratorios Indas, SA. “Nos podemos encontrar con que el transporte supera el 20% de los costos totales, lo que nos resta competencia en muchos países. Por este motivo intentamos suministrar al mercado sudamericano desde la factoría de Argentina y al africano desde Marruecos”, aclara Arochena. Del mismo modo, la estrategia actual es consolidar la posición de estas plantas y en un futuro plantearse la posibilidad de abrir nuevas factorías, “pero —puntualiza— nunca solos, sino en compañía de socios comerciales”. Por ejemplo, si la evolución de la distribuidora de Brasil es tal y como se espera, sí cabría la posibilidad de poner en funcionamiento una factoría con el objetivo de abastecer a este mercado, que ya es lo suficientemente grande, además de a los de Chile y Uruguay.

Fabricación española
 

La superficie que ocupa el complejo industrial de Portillo es de 120.000 m2, de los cuales 40.000 m2 se han destinado a la fabricación y a las operaciones logísticas. Desde la puesta en marcha de la compañía, en esta misma localidad hace más de 50 años, la factoría no ha dejado de crecer. Los tres socios, los hermanos Arochena, siempre han apostado por el crecimiento económico de la región castellano-manchega, manteniendo el principal centro de producción de Indas en su localidad natal, e invirtiendo, año tras año, para incorporar los últimos avances tecnológicos y mantener el liderazgo en su sector.

Las líneas de producción de esta planta de Portillo fabrican al día más de 3,5 millones de unidades entre absorbentes, compresas, pañales, apósitos y toallitas húmedas. La indumentaria quirúrgica y otro tipo de productos, hasta completar el catálogo de 700 referencias, provienen de otros fabricantes con los que Indas mantiene diversos acuerdos de calidad concertada. La tendencia es incrementar el abanico de productos al mismo tiempo que eliminar aquellas referencias de menor venta porque su ciclo se ha agotado. Un punto a destacar es que el diseño de cada nuevo producto, que se va a presentar al mercado, comienza teniendo en cuenta su paleta como referencia, ya que los requisitos logísticos son fundamentales dentro de la compañía.

Igualmente, hoy en día, se están sustituyendo unas líneas por otras para aumentar la capacidad de producción, una renovación en la que, en 2003, se invertirán un total de 21 millones de euros. Una sola línea, que puede medir hasta 60 m, es capaz de cubrir la demanda de cinco referencias distintas. En la elaboración de este tipo de productos hay que destacar la importancia de los programas de planificación, ya que un cambio en una de ellas para fabricar otro artículo puede tener una máquina parada varias horas.

Cada una de las líneas concluye en un sistema de transportadores de rodillos, que conducen las cajas de producto a la zona de paletizado. Aquí, el circuito se divide en 14 salidas, a partir de las cuales dos paletizadores se hacen cargo de formar las paletas necesarias, identificarlas y retractilarlas. Lógicamente, los robots disponen de datos sobre las dimensiones que adquiere una referencia introducida en cajas, de modo que son capaces de terminar el mosaico hasta concluir cada paleta. Incluso, colocan una remontada sobre otra a fin de agilizar la operativa (las dos paletas alcanzan una altura superior a los 2,60 m de alto). A la hora de preparar los pedidos se tiene en cuenta las características de los centros de almacenaje del cliente, sobre todo en el caso de los distribuidores farmacéuticos, cuyos pedidos son los más voluminosos.

Cuando concluye la paletización, el software de los robots lo notifica al sistema de gestión del almacén de producto terminado, dándose de alta, de forma que éste, a su vez, ordena a uno de los operarios que acuda a recoger la referencia para ubicarla en la estantería asignada en el depósito. El personal recibe esta orden de movimiento en el terminal de su carretilla elevadora y confirma que ha terminado la operación realizando una lectura del código de barras de la paleta y de la ubicación de la estantería con una pistola de radiofrecuencia.

Por otra parte, al igual que se están implantando mejoras tecnológicas en las líneas de producción y sustituyendo algunas de las actuales por otras nuevas para aumentar la fabricación diaria, lo mismo requiere la paletización. En estos momentos, se está instalando maquinaria nueva con robots que duplican la capacidad porque trabajan a partir de 28 calles.

Aunque el fuerte de los pedidos corresponde a la distribución farmacéutica, los hospitales y centros de salud también son muy representativos. En estos últimos, la dificultad proviene de que las ventas dependen de los concursos que organizan dichas instituciones, ya que en caso de que Indas sea el suministrador elegido, se supone que debe regirse por unas cantidades y formas de entrega predeterminadas de antemano. Sin embargo, la mayoría de estos centros todavía no dispone de un desarrollo logístico adecuado, lo que a veces origina pequeños problemas en la entrega. Además, ocurren roturas de stock debido a la falta de planificación de estos centros. Inevitablemente, Indas ya tiene presente estas situaciones para reaccionar rápidamente y solventarlas. Por su parte, el canal hospitalario también está mejorando día a día, solucionando los desajustes.

En cuanto al reparto a los distribuidores farmacéuticos y al canal consumo, se realiza en camiones completos con paletas unirreferencia y multirreferencia. Las entregas capilares en el destino final las preparan los clientes en sus propias plataformas logísticas o se hacen responsables de ellas las agencias de paquetería que trabajan con Indas. También parten de Portillo rutas hacia otros países de Europa y se preparan contenedores para el envío por vía marítima a Tenerife, Las Palmas y Palma de Mallorca —en cada una de las islas la compañía ha subcontratado las labores de almacenaje y entrega al cliente a un operador local—, para suministrar a Canarias y Baleares, y al continente americano y africano. A estos últimos, la mercancía se envía despaletizada, para optimizar la carga debido al elevado coste de los fletes.

Abastecer la fábrica
 

Es hora de planificar los tres días siguientes de fabricación y el sistema informático central emite las órdenes de abastecimiento pertinentes al almacén de materias primas, ubicado enfrente de la cabecera de las líneas. Los volúmenes de cada referencia se mueven entre unos máximos y mínimos que se revisan continuamente.

La cadena comienza más atrás, cuando se recibe la mercancía de los proveedores, se recepciona informáticamente y se le asigna un lote, de modo que, una vez fabricado el producto y en casa del cliente, se obtiene la trazabilidad total a partir de su código de barras. El laboratorio de control de calidad asegura el perfecto estado de todas las materias primas y los componentes y mientras dura el proceso de comprobación se establece una cuarentena que no permite la utilización de estos materiales.

Estas dependencias para materias primas (43.000 m3) se han organizado en función de siete grupos de estanterías compactas a los que se accede por sus dos lados para duplicar las posibilidades de ubicación. Tienen 29 calles cada uno, siete paletas en profundidad y tres niveles de carga. A continuación, se han instalado 14 estanterías de paletización convencional, que forman siete pasillos, con tres, cuatro o cinco niveles de carga en función del peso y de la altura de la paleta. Por su parte, al final de la nave los rollos de celulosa se agrupan directamente uno sobre otro formando bloques.

El hueco suele estar establecido de modo que cada una de las 1.500 referencias de materias primas lo conserva, hasta que su rotación varíe y sea necesario un cambio o ajuste. Principalmente, el lote de más antigüedad es el prioritario a la hora de hacer el picking, aunque son muy pocos los artículos que tienen fecha de caducidad y, en su caso, el plazo supera los cuatro años.

Los carretilleros se guían por las órdenes del SGA (Sistema de Gestión del Almacén), que indica qué códigos de materias primas requiere la fábrica y junto al principio de qué línea de fabricación deben depositarlas. De este modo, se produce el abastecimiento de celulosas, plásticos, cajas, colas y pegamentos, algodón, gasas, etc. A través de los terminales de las máquinas de manutención se produce la comunicación con el software, al igual que en el almacén de producto terminado, de tal forma que el inventario es permanente, porque se están registrando on-line las entradas y salidas, a qué lote pertenecen y cuál es su valor económico. Asimismo, permite controlar los consumos de materia prima y confrontar los datos de la planificación de la producción y de las ventas.

Productos terminados
 

El almacén de productos terminados comprende dos naves de 4.000 m2 cada una. En una de ellas se encuentran los absorbentes de incontinencia, el producto estrella de Indas, y en la otra los restantes artículos. En total, el catálogo suma las 700 referencias a partir de las cuales se preparan a diario una media de 300 pedidos. Es destacable que el 90% de ellos comprende paletas completas y el 10% se obtiene a partir de picking a la caja.

Todo funciona con el EAN 128, el código que recoge el contenido y el lote de cada paleta. Los operarios trabajan según las rutas diarias que se establecen, es decir, cumplen con todos los pedidos que incluyen un camión completo (aproximadamente 60 paletas). Siguiendo las órdenes en los terminales de las carretillas y con pistolas de radiofrecuencia se controlan los movimientos de la operativa. La codificación permite respetar el FIFO, y el etiquetado de las paletas o bultos posibilita cumplir con la trazabilidad de cada referencia hasta el cliente final.

El stock se encuentra en estanterías de paletización convencional y compacta. En concreto, la nave de productos, que no pertenecen a la variedad de incontinencia, dispone de 20 grupos de compactas con tres niveles de carga cada uno (el primero y el tercero para paletas dobles y el segundo para las simples). Cada grupo cuenta con 25 calles de 6, 10 u 11 paletas en profundidad. Por su parte, las estanterías convencionales forman tres pasillos y tienen tres o cuatro niveles de carga. Evidentemente, las compactas se emplean para aquellas referencias con mucho volumen en stock y las convencionales para las que conservan menos unidades.

En cuanto a la rotación, si la compañía no produjera, podría abastecer sus mercados durante nueves días. Pero esto es una media, ya que hay artículos que continuamente se están fabricando y duran sólo unas horas en el almacén y otros que pueden permanecer hasta 32 días.

Es por este motivo, la excesiva rotación de las referencias de mayor venta (al mes salen de este centro 27.000 paletas y la capacidad de almacenaje es de 20.000), por el que en Indas se están planteando la posibilidad de construir un almacén automático, aunque siempre mantendrían una parte de las estanterías convencionales para hacer picking a la caja de los primeros niveles de carga, tal y como se hace ahora. Además, con la mayor capacidad productiva de las nuevas líneas se incrementará el producto terminado y la necesidad de contar con más espacio libre para el estocaje. La intención es ampliar la capacidad de las instalaciones de artículos terminados de 20.000 paletas a 50.000 huecos con un silo automático. Además, cabría la posibilidad de enlazar la zona de paletizado con estas dependencias, de modo que no tuvieran que intervenir los operarios manipulando paletas de la factoría al almacén. Otra razón que invita al cambio hacia la automatización es la diversificación de referencias por máquina. Es necesario conservar un stock mayor de cada una, para optimizar las líneas de fabricación y tener que adaptarlas a un nuevo producto las mínimas veces posible.

Colaboración en el suministro
 

De la misma forma que Indas apuesta por introducir las últimas tecnologías en su fabricación y en la operativa logística, está trabajando con sus clientes y proveedores en el ámbito de la colaboración continua.

Del lado de los clientes, la empresa se hace responsable de reponer sus almacenes, de modo que el stock sale de las instalaciones de Portillo para adentrarse en las del cliente. Después, no se produce la facturación hasta que se consume cada referencia.

Del lado de los proveedores se funciona igual. A través de una línea informática directa éstos comprueban los movimientos del almacén de materias primas de Indas, reponiendo a diario las unidades necesarias y teniendo en cuenta unos máximos y mínimos ya establecidos, a fin de evitar excesos o roturas de stock. Actualmente, se trabaja siguiendo estos procesos con siete proveedores y se pretende, antes de finalizar el año, tener integrados en este proyecto de colaboración a veinte suministradores.

“Se trata de un proceso de integración muy costoso al principio, porque hay que cambiar las formas de trabajar y compartir información. Sin embargo, se produce una fidelización que después es muy beneficiosa para todas las partes”, explicó para concluir Victoriano Arochena.
 


Ficha técnica del almacén de materias primas
Altura: 11 m
Longitud: 50 m
Ancho: 25 m
Capacidad total (compactas+convencional): 5.393 paletas (800x1.200 mm)
Estanterías compactas:
Nº de estanterías: 7 grupos de 29 calles cada uno
Nº de paletas en profundidad: 7
Nº de niveles de carga: 3
Unidad de carga: paletas de 800x1.200x2.500 mm
Estanterías de paletización:
Nº de estanterías: 14
Nº de pasillos: 7
Nº de módulos por estantería: 15
Nº de niveles de carga: 3, 4 y 5
Unidad de carga: paletas de 800x1.200x1.100 mm
Ficha técnica del almacén de producto terminado (no incontinencia)
Altura: 7 m
Longitud: 200 m
Ancho: 40 m
Capacidad total (compactas+convencionales): 20.000 paletas
Estanterías compactas:
Nº de estanterías: 20 grupos de 25 calles cada uno
Nº de paletas en profundidad: 6, 10 y 11
Nº de niveles de carga: 3
Unidad de carga: paletas de 800x1.200x1.250 mm
Estanterías de paletización:
Nº de estanterías: 6
Nº de pasillos: 3
Nº de módulos por estantería: 13
Nº de niveles de carga: 3 y 4
Unidad de carga: paletas de 800x1.200x1.250 mm