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Aprovechamiento logístico de los sistemas compactos

15/04/2004

El Grupo Siro, fabricante español de pastas, aperitivos y galletas dulces y saladas, ha centralizado la operativa logística en una plataforma anexa a una de sus factorías de Venta de Baños (Palencia). Además de haber apostado por este abastecimiento desde un mismo centro, ha subcontratado la distribución capilar y parte de las entregas directas y de picking.

Ambos cambios, junto al empleo de estanterías de paletización compacta, muy adecuadas para trabajar con un reducido número de referencias pero grandes cantidades en stock, han incrementado el nivel de servicio a los clientes.

Con capital íntegramente español y centrado en el ámbito de la alimentación seca, el Grupo Siro es uno de los mayores grupos empresariales de su sector. Hoy día el negocio proviene de la fabricación de tres familias de productos en cinco factorías.

Tres de ellas se encuentran en la localidad de Venta de Baños (Palencia) y de sus líneas de producción salen las pastas La Familia y Ardilla, los aperitivos Dora y las galletas dulces y saladas Siro, Rio y Reglero. Las otras dos plantas, también dedicadas a la producción de galleta dulce, están localizadas, respectivamente, en Aguilar de Campóo (Palencia) y en Toro (Zamora).

Al año, el Grupo Siro produce 100.000 t de productos y factura 150 millones de euros. Ya está presente en 40 países —principalmente en Estados Unidos, Canadá y Europa— pero no abandona el camino de ampliar las miras internacionales del negocio.

Sin embargo, lo que ahora nos ocupa es su gestión logística, en continua evolución para incrementar la calidad de servicio y reducir costes. Hace algunos años, la compañía solucionaba el abastecimiento de sus referencias al mercado nacional a partir de seis almacenes estratégicamente ubicados en la Península. “

"El problema que teníamos era que el stock de productos estaba duplicado. La predicción de las necesidades de cada centro dependía de los datos históricos y de las previsiones"”, explica Paco Tormo, jefe de logística del Grupo Siro.

En 1999 se inauguró la factoría de pasta de Venta de Baños y con ella se puso en marcha un almacén central que asumió el conjunto de la distribución a los clientes españoles reagrupando a las seis plataformas existentes. Además, en este mismo complejo palentino, de 140.000 m2 en total, entraron en funcionamiento una nueva línea de fabricación en la planta de galletas y otra en la factoría de snacks y patatas fritas.

Las tres fábricas (pasta, galletas y aperitivos) de esta localidad de Venta de Baños disponen de un almacén cada una, pero se aprovecharon las obras de la factoría de pasta para construir un centro de almacenaje principal.

En él se alberga el producto terminado de esta misma factoría pero además se realiza el picking de unidades de todo el complejo. Es decir, las cargas completas y las fraccionadas (paletas) salen directamente de cada uno de los almacenes de los centros fabriles, sin embargo, se ha preferido organizar la preparación de pedidos conjuntamente en la plataforma de la nueva factoría.

Además de centralizar el almacenaje y simplificar el abastecimiento se decidió externalizar parte de las operaciones de entregas directas, de picking y la distribución capilar”", detalla Paco Tormo. Esto supuso el inicio de una relación con el operador logístico DHL Solutions que asumió determinadas funciones.

A diario se reciben los pedidos de los clientes del Grupo Siro, el conjunto de estas solicitudes se remite al operador que tras organizar por zonas de reparto dichos pedidos devuelve al almacén de la fábrica de pasta un fichero con los picking list correspondientes a cada ruta de entrega. Por la noche, los operarios recorren la instalación cogiendo las unidades solicitadas y formando paletas sin saber a qué cliente van destinadas para depositarlas después en la playa de expediciones.

A primera hora, DHL recoge las mercancías y las lleva a su centro de clasificación de Palencia para reenviarlas a su vez a la plataforma logística regional que corresponda y realizar la distribución capilar. La consolidación de todas las referencias que componen los pedidos de cada cliente en particular se realiza en estos centros o en el último tramo de la operativa antes de la entrega en el domicilio final.

Todo esto, sólo cuando se trata de solicitudes que requieren un picking. En cuanto a los pedidos que implican grandes cargas, se organizan aquí directamente desde un departamento de tráfico interno, ubicado junto al nuevo almacén. Este departamento agrupa las solicitudes de los clientes para optimizar al máximo el espacio de los transportes y aprovechar sinergias. “

"Es posible que un camión cargue unas paletas de una referencia de aperitivos en la factoría del complejo de Venta de Baños, para completar su capacidad recogiendo paletas en la planta de galletas o en la de pasta”, apunta Paco Tormo. “Con la combinación de estas dos formas de operar y con la centralización del stock hemos logrado incrementar el nivel de servicio a nuestros clientes”", añade.
 

Almacén central

Como es lógico los productos que aquí se fabrican han condicionado los sistemas de almacenaje. Se trabaja con unas 250 referencias de pastas alimenticias, de las cuales la mitad son las que más se mueven y disponen de un número mayor de unidades en stock.

A esto se añade la tipología de productos que a pesar de ser de alimentación no presenta complicaciones. Bajo estas dos premisas, a la hora de diseñar el nuevo almacén se decidió instalar cuatro grupos de estanterías de paletización compacta. Gracias a ellos se obtiene una alta capacidad por el ahorro de espacio que supone la eliminación de pasillos. Además, se trabaja con pocas referencias y muchas unidades de cada una con lo que las calles se llenan completamente sin problemas.

La superficie de este almacén es de 8.000 m2 y tiene una forma rectangular. Hay dos accesos, cuatro muelles de carga junto a una playa de expediciones y una puerta que comunica con la fase final del proceso de producción. Este segundo acceso dispone de un transportador de rodillos para que circulen de la fábrica al depósito las paletas con producto terminado. Al término de las cinco líneas de embalaje de pasta unos robots forman paletas que son recogidas por uno de los dos AGV (vehículos de guiado automático) disponibles. Después las acerca al inicio del camino de rodillos.

Ya en el almacén, otro robot reconoce la mercancía recibida, remonta una paleta sobre otra si es necesario (es el caso de las referencias de más movimiento), plastifica el bulto, le asigna una nueva etiqueta con el código EAN 128 (que identifica su contenido) y lo deja, a disposición de los operarios encargados de la ubicación, en otro transportador de rodillos que hace las veces de pulmón para seis paletas. En esta planta se trabaja en tres turnos (mañana, tarde y noche) con lo que se ha asignado a tres carretilleros la función de almacenar el producto acabado.

Las líneas de fabricación producen la misma referencia durante un tiempo bastante amplio como para rentabilizar los procesos (un cambio de producto frena la productividad porque hay que adecuar la línea), y uno de los operarios se hace cargo de localizar los huecos necesarios, más cerca o lejos de los muelles de carga según la rotación, para ubicar las unidades recién llegadas al almacén.

Una condición es que se respeta el FIFO (first in-first out); la pasta tiene una caducidad de unos dos años, aunque es un periodo largo hay que tenerlo en cuenta, por tanto, la primera unidad que entra en el almacén es la primera que debe salir. Las estanterías son compactas y de un máximo de nueve ó 18 paletas en profundidad y ocho en altura (remontadas de dos en dos).

Esto quiere decir que no se pueden introducir nuevas paletas en una calle aunque sean de la misma referencia sino que hay que vaciarla totalmente para aprovechar la totalidad del hueco. Al día, en los tres turnos, salen de fábrica unas 300 paletas con lo que a los operarios les da tiempo a organizar estos espacios.

Cuando en un hueco sólo quedan dos paletas y las de producto terminado son de la misma referencia, el carretillero las saca, introduce las nuevas y posiciona en primer lugar de salida las más antiguas. "“Evidentemente —-subraya Tormo—-, si se fabricaran 150 referencias diferentes por turno, el almacén estaría planteado de una forma muy distinta"”.

De media, el stock que se mantiene es de 15 a 20 días, teniendo en cuenta que hay referencias de las que es suficiente contar con una reserva sólo para cinco días y otras que requieren disponer de producto para 45 días.

Una vez ha concluido la ubicación del total de unidades de cada artículo terminado, el carretillero comunica al jefe de almacén las posiciones elegidas para que se refleje en el SGA (software de gestión del almacén). Al poner en funcionamiento la radiofrecuencia, que será en breve, la transmisión de esta información será inmediata. “

"Sin embargo, con el nuevo sistema no buscamos esta inmediatez ni el control de las operaciones principalmente, sino la trazabilidad total"”, puntualiza el jefe de logística.
Los grupos de estanterías compactas que albergan las referencias de la familia de las pastas son los siguientes:

1. Un conjunto adosado a una de las paredes de la nave de 64 calles, de nueve paletas en profundidad y cuatro niveles de carga para ubicar hasta ocho paletas (remontadas de dos en dos).
2. Un conjunto ubicado en el centro de la nave y frente a la playa de recepción de los productos terminados de fábrica con 30 calles de nueve paletas en profundidad y con los mismos niveles de carga que el anterior. En este caso existe la posibilidad de acceder a cada calle por ambos lados por lo que pueden utilizarse para ubicar dos referencias distintas o para respetar completamente el FIFO.
3. Un conjunto instalado a continuación del descrito de 28 calles, con doble acceso, 18 paletas en profundidad y cuatro niveles de carga.
4. Un conjunto adosado a la pared contraria del primero con 28 calles, nueve paletas en profundidad y cuatro niveles de carga.
5. y 6.- Dos conjuntos de estanterías compactas que se utilizan para almacenar envases, embalajes y accesorios que se emplean en la fabricación. El modus operandi y el equipo de trabajo de esta zona son distintos a todo lo demás porque forma parte del proceso de abastecimiento de la producción. Se trata de una estantería compacta formada por 11 calles de nueve paletas en profundidad adosada a la pared, y de otra, de doble acceso, con 11 calles y 18 paletas en profundidad.

En total, las estanterías compactas tienen una capacidad para aproximadamente 12.000 paletas.

Picking en función de rutas

En cuanto al picking necesario para preparar los pedidos, junto al acceso de la fábrica se ha despejado una zona que se organiza con paletas en el suelo. Éstas, formando pasillos, contienen las referencias de las familias de galletas y de aperitivos. La unidad mínima es una caja de producto o un pack plastificado que contiene, por ejemplo, cinco paquetes de galletas.

Cada noche, siguiendo el picking list enviado por el operador logístico y ordenado según las rutas de entrega, los operarios cogen las unidades que necesitan para agruparlas después en la playa de expediciones con las referencias de las pastas.

Las mercancías de esta familia se extraen de los primeros niveles de carga de las estanterías compactas. En total, esta preparación de pedidos se realiza a partir de 770 referencias distintas, que son las que suman los tres grupos de alimentos que comercializa el Grupo Siro. Por otro lado, las nuevas paletas multirreferencia se identifican con una etiqueta que indica el contenido y la ruta de reparto de DHL en la que entrarán a formar parte.

El abastecimiento de estos pasillos de picking creados sobre el suelo se realiza cada dos días aproximadamente. “"Con el tráfico de camiones que hay entre los almacenes de las tres fábricas siempre hay espacio en alguno de ellos para incluir las unidades necesarias para preparar los pedidos del día siguiente. Es una comunicación continua y se aprovechan todos los recursos"”, comenta Tormo.

Del volumen de pedidos recibido a diario, el 80% pertenece a compañías distribuidoras, hipermercados, cadenas de supermercados, etc. y se recibe a través de mensajes EDI (intercambio electrónico de datos), que comienzan a entrar a partir de las 10 de la mañana. El restante volumen de pedidos lo envían a través del sistema interno de gestión de clientes los comerciales de zona que atienden a los pequeños supermercados, tiendas y establecimientos de barrio.

En conjunto, de estas instalaciones salen 30 camiones diarios con 1.200 paletas de galletas, pasta y aperitivos. Normalmente, el 90% de solicitudes son cargas de envergadura que ocupan un tercio, la mitad o un camión completo. El 10% implica la necesidad de realizar picking.

El sistema de gestión de clientes se ocupa de comprobar que cada uno de esos pedidos sea correcto. La aplicación verifica que se cumplen las condiciones en cuanto a precios, descuentos, formas de pago, etc. pactados de antemano, realiza una confirmación informática y lo convierte en un documento que pone en marcha la parte logística.

"“Lo que estamos notando son cambios en la tipología de los pedidos que nos están obligando a modificar la estructura de nuestros sistemas de almacenaje"”. De fábrica salen paletas de 1,20 m de altura y si se trata de referencias con mucho movimiento que requieren grandes cantidades en stock se remontan una sobre otra para colocarse en los huecos de las estanterías compactas de 2,50 m de alto. Sin embargo, algunos clientes están solicitando alturas de 1,80 m.

“"El resultado es que desaprovechamos los huecos porque nos es imposible remontar. Por tanto, estamos cambiando determinados niveles de carga para adecuarlos a estas peticiones”", dice Tormo. Otro dato es que algunos de los clientes han establecido recoger su mercancía en nuestros almacenes directamente. Al igual que el departamento de tráfico gestiona las entregas de las grandes cargas en un día y hora concretos, también acuerda tales recogidas.

Pero, en este almacén no sólo trabajan a partir del conjunto de pedidos que se reciben a diario. "“También disponemos de la planificación de todo lo que van a producir las líneas. A partir de las tres variables: la fabricación, el stock disponible y las necesidades, se organiza el movimiento interno, que cada día es diferente"”.

De este modo, añade Paco Tormo para concluir, “"establecemos los movimientos entre las factorías y los de abastecimiento de la zona de picking con el fin de cubrir la demanda y optimizar el stock.


Ficha técnica del almacén central del Grupo Siro
Superficie total: 8.000 m2
Estanterías compactas
Capacidad total: 12.000 paletas
Unidad de carga: paletas de 800x1.200x1.215 mm
paletas de 800x1.200x2.300 mm Grupo 1: Longitud: 7.627 mm
Ancho: 100.193 mm
Altura: 10.250 mm
Nº de calles: 64
Nº de paletas en profundidad: 9
Nº de niveles de carga: 4
Grupo 2:

Longitud: 7.550 mm
Ancho: 46.976 mm
Altura: 10.250 mm
Nº de calles: 30
Nº de paletas en profundidad: 9
Nº de niveles de carga: 4
Grupo 3:

Longitud: 15.183 mm
Ancho: 43.855 mm
Altura: 10.250 mm
Nº de calles: 28
Nº de paletas en profundidad: 18
Nº de niveles de carga: 4
Grupo 4

Longitud: 7.597 mm
Ancho: 43.855 mm
Altura: 10.250 mm
Nº de calles: 28
Nº de paletas en profundidad: 9
Nº de niveles de carga: