Blechwarenfabrik Limburg apuesta por la Industria 4.0 en su nuevo almacén

Hemos automatizado la gestión de la mercancía, desde la entrada hasta la expedición de los productos. En colaboración con Mecalux, hemos construido la fábrica de envases metálicos más moderna de Europa

Blechwarenfabrik Limburg, empresa alemana líder en Europa en la producción de envases metálicos, ha apostado en los últimos años por un modelo industrial 4.0.

La digitalización de sus centros ha llevado a la compañía a incorporar la última tecnología del mercado para poder producir más de 100 millones de envases al año.

En nuestra antigua fábrica ya teníamos un cierto grado de automatización, pero ni de lejos el nivel de la planta actual. El suministro de piezas semielaboradas a las líneas de producción se hacía bajo demanda y de forma manual y el material se entregaba con carretillas. El problema era que nuestra producción estaba dividida en diferentes niveles dentro del almacén. Y eso hacía todo más complejo para la intralogística.

Conectar automáticamente los procesos productivos y logísticos, tener una trazabilidad total de materias primas y productos terminados y gestionar con eficiencia los residuos eran los retos a cumplir por la solución diseñada por los técnicos de Mecalux y Blechwarenfabrik.

Poner en marcha un proyecto de esta envergadura no es precisamente fácil de realizar. Cualquiera que lo haya hecho alguna vez sabe lo que implica. Hay que tener en cuenta multitud de detalles y, sobre todo, programar a la perfección el traslado de todas las operativas de la antigua fábrica a la nueva.

Con una superficie de 63.000 metros cuadrados, las nuevas instalaciones unifican los procesos de producción con los procesos de almacenaje.
La combinación de ambos procesos implica una perfecta sincronización y control de todas las partes del centro como:
-el almacén automático para la materia prima. Con 11 metros de altura, 100 metros de longitud y una capacidad para 2.500 palets;
-los AGV, para manipular y trasladar la mercancía;
-las líneas de producción;
-y el almacén autoportante de productos terminados. Con una altura de 31 metros, una longitud de 96 metros y una capacidad para 18.000 palets.

El almacén automático de materias primas almacena los diferentes tipos de planchas metálicas que abastecen las líneas de producción. Los dos transelevadores de esta solución han sido adaptados con un sistema de seguridad a modo de pinza que evita el deslizamiento entre planchas y garantiza una manipulación eficaz de la mercancía.

El almacén autoportante para productos terminados consta de 4 pasillos de doble profundidad operados por transelevadores.

Esta solución automática de Mecalux incrementa la productividad de Blechwarenfabrick con ciclos combinados que reducen los tiempos de manipulación y eliminan los posibles problemas de la gestión manual. Además, el almacén autoportante aprovecha al máximo la capacidad en altura de la instalación.

La correcta gestión de todas las zonas ha comportado la integración de un SGA capaz de comunicarse constantemente con todos los software de la instalación, en especial con el ERP de la empresa y el MES. El software de Mecalux, Easy WMS, recibe las necesidades de producción y logísticas y orquesta todos los movimientos de las materias primas, los productos semielaborados y terminados, así como los residuos.

El SGA de Mecalux se ha convertido en el director de orquesta, en el cerebro que la instalación requería para cubrir todos los requerimientos de Blechwarenfabrik.

Easy WMS está en continuo funcionamiento durante las 24 horas del día que el centro de producción opera. Y ejerce un control exhaustivo de la mercancía que garantiza una trazabilidad exacta desde la entrada de materias primas, hasta las expediciones de producto terminado.

Desde la aceptación de la materia prima en el departamento de recepciones hasta el envío del producto final por el departamento de expediciones con su orden de envío, albarán y factura, todo ese proceso se realiza gracias a dos sistemas: nuestro ERP y Easy WMS. Y para organizar nuestra intralogística, es decir, abastecer nuestras líneas de producción, empleamos otros software como el MES, el PDC o el sistema de gestión de calidad, totalmente integrados. Todos estos programas conforman la red de software de nuestro almacén y trazan los procesos.

Desde el momento que las materias primas entran en el centro logístico, Easy WMS interviene en el registro que los operarios realizan para identificar el producto y cambiar el tipo de palet que llevan las mercancías. El software asigna un código de identificación a las materias primas y verifica que son aptas para poder ser almacenadas en el almacén automático para palets.

48 horas antes del inicio del proceso de producción, el MES comunica a Easy WMS las órdenes de fabricación y su fecha de inicio. Así, el software de Mecalux sabe qué referencias deben ser reservadas para la fabricación de los nuevos productos y las extrae automáticamente del almacén 24 horas antes del proceso inicial de producción. Simultáneamente, Easy WMS informa del stock restante.

Una vez la materia prima sale del almacén automático, los AGV recogen los palets y los conducen a las estanterías, donde esperan hasta ser solicitados por la primera línea de producción: el lacado de las planchas metálicas. Una vez finalizado este proceso, Easy WMS les otorga un nuevo código de identificación.

A lo largo del proceso productivo de los envases metálicos, Easy WMS atribuye un nuevo código de identificación a cada referencia que es empleada en una fase de fabricación.

Posteriormente, los AGV recogen los palets para almacenarlos en una estantería hasta que sean necesarios en los procesos de color e imprenta.

Las planchas que no son precisas para el proceso de fabricación vuelven a ser depositadas en el almacén de materias primas.

Cuando el proceso de imprenta necesita las láminas lacadas, los AGV recogen esas láminas y las llevan hasta las líneas de producción pertinentes.

Acabados los dos primeros procesos de lacado e imprenta, los AGV conducen los productos semielaborados hasta las estanterías, donde esperarán a ser requeridos por la línea de producción donde se cortan las láminas. Una vez cortadas, ya están listas para el proceso final. Easy WMS las almacena en un bloque de estanterías situadas a lo largo de una de las paredes de la instalación.

Cuando las láminas cortadas son solicitadas para el proceso final de obtención de la lata, Easy WMS ordena a los AGV para cargas pesadas que bajen las planchas indicadas de los niveles superiores. Seguidamente, un AGV para cargas ligeras recoge los palets de los niveles inferiores y los deja a nivel de suelo, en la zona de parking.

En esa zona, se trabaja siguiendo los criterios FIFO, donde cada materia prima o producto semielaborado tiene las ubicaciones predefinidas según la línea de producción que debe abastecer.

Los AGV para cargas ligeras también transportan las tapas y contratapas desde el almacén automático para productos terminados hasta la zona de parking.

Finalizados todos los procesos y obtenido el producto terminado, un robot paletizador conforma los palets de manera automática.

Los AGV recogen estos palets y los transfieren hasta la zona de transportadores del almacén automático autoportante.

Tras pasar por la enfardadora, Easy WMS comprueba que ninguno de los palets tenga una orden de salida inmediata. En caso contrario serán almacenados.

En esta zona también se desempeñan tareas de picking. Por ejemplo, algunos pedidos se complementan con productos como tapas y contratapas.

Una vez Easy WMS gestiona las salidas de mercancías del almacén autoportante, los operarios las cargan en los camiones.

Durante todo este proceso industrial se generan diferentes tipos de residuos.

El software de Mecalux también gestiona los residuos metálicos. Los AGV para cargas ligeras recogen los contenedores que se hallan a lo largo de la instalación y reciclan su contenido.

Minimizar el impacto medioambiental de los procesos productivos y logísticos es una prioridad estratégica para Blechwarenfabrick que refuerza su apuesta por la industria sostenible.

Sí, el software está estructurado, es un software modular. Y el hecho de que los desarrolladores hayan sabido adaptarlo perfectamente a nuestras necesidades y hayamos podido aclarar directamente las dificultades o las preguntas que iban surgiendo durante la puesta en marcha, eso nos hizo percatarnos de que íbamos en el mismo barco, de que trabajábamos para lograr un objetivo común.

Blechwarenfabrick Limburg ha consolidado con este nuevo centro su determinación por una industria sostenible y digitalizada.

Mecalux ha impulsado este proyecto de la compañía alemana con soluciones automáticas y un software como Easy WMS, pieza clave capaz de armonizar un proceso industrial complejo con una gestión eficiente, sostenible y una trazabilidad exhaustiva.

Mecalux era el único proveedor integral que podía realizar nuestro proyecto de intralogística. Trabajamos conjuntamente con ellos para lograr un objetivo común. Esta es la única manera de llevar a cabo un proyecto con éxito.

Con el cambio de ubicación de nuestra fábrica y al decidir automatizar totalmente la planta, nosotros, Blechwarenfabrik Limburg, y nuestro socio Mecalux hemos conseguido no solo dar un paso adelante sino quizá cinco o seis a la vez. Hemos construido un edificio en el que hemos integrado un almacén autoportante, internalizado la logística y concebido los movimientos del sistema AGV. En realidad, cada una de estas instalaciones podrían constituir un proyecto en sí mismo y nosotros los hemos hecho realidad todos de una vez, en un único proyecto. Y esto es, en retrospectiva, el mayor logro, la mayor recompensa que hemos podido obtener.