Empleo
Competir en el mercado de la logística depende de la calidad del servicio, medida ésta en tiempos de entrega y en niveles óptimos de condiciones de la carga. A la precisión y la fiabilidad necesarias para que esas variables obtengan las mejores calificaciones,actualmente hay que añadir la economía del servicio y de la operativa, para contener los precios del mercado sin reducir los márgenes.
Por estas razones, la tendencia se orienta a que, cada vez más, se utilicen soluciones automáticas de almacenaje, que permiten trabajar con niveles muy altos de eficiencia operativa y financiera.En concreto, en España ya se han superado las 620 instalaciones automatizadas. De ellas, algo más de medio centenar se instalaron durante 2005, más del 10% con respecto a 2004.
A pesar de que el mercado está maduro y abierto a la robotización del almacén, hablar de almacenes automáticos puede generar cierta reticencia en la empresa cliente ante la incertidumbre delos costes finales de instalación, así como por la idea que se puede tener de que un sistema automático es una opción aplicable sólo en grandes naves o para cargas paletizadas.
No obstante, la oferta actual posibilita que casi cualquier empresa que gestione un almacén pueda utilizar una solución automatizada. Para ello se tiende a paquetizar las instalaciones, es decir, a presentar un catálogo de soluciones muy estandarizadas para distintas necesidades. Esto disipa las dudas sobre la primera cuestión, el coste, ya que gracias a este planteamiento se ha podido llegar a una oferta comercial que implica una inversión cuyo retorno operativo (ROI) se sitúa en dos o tres años.
El valor del Mini-load
En cuanto al tamaño de la carga que puede manejar un almacén automatizado, las dudas surgen por exceso o por defecto. Por defecto, ¿es aplicable en elementos de menos de 300 kg? ¿y para cajas, en lugar de para paletas? La respuesta es sí,en ambos casos; para este tipo de mercancías se utilizan los almacenes automáticos para cargas ligeras, lo que se conoce como Mini-loads.
Por exceso, la incertidumbre puede proceder de si existen soluciones para volúmenes especialmente grandes de pequeños elementos, es decir,se plantea qué sucede si se manejan muchas cajas pequeñas. Y la respuesta, de nuevo, es que, si con un único almacén automático no es suficiente, se pueden disponer y utilizar varios Mini-loads en batería, completa y eficientemente sincronizados.
Federico Barea, responsable de Soporte Comercial y Estudios Técnicos de Mecalux, explica que este tipo de soluciones "se están utilizando mucho para artículos de farmacia y elementos pequeños similares, desde ferretería o componentes electrónicos a fontanería, porque el número de referencias es muy elevado y su control es nulo o ineficaz. Con esta premisa en la mente, los Miniload son empleados en perfumería, sanidad, recambios de automoción, archivo documental, cerámica, productos alimentarios, objetos de valor y, en definitiva, para cualquier empresa que tenga una cuantía considerable de cargas, con un volumen por unidad que no supere los 300 kg".
Según Barea, el escenario ideal "es un almacén con necesidad de un gran volumen de pedidos de productos pequeños".Una vez desvanecidos los principales reparos sobre la amortización de la inversión y justificada la conveniencia de este sistema para su volumen de negocio, sospese las ventajas de contar con un Mini-load. Federico Barea, conoce de primera mano –después de analizar y ofrecer soluciones a numerosos casos reales–, cuáles son los valores diferenciales primordiales de un Mini-load con respecto a un almacén tradicional.
Para este experto, "una de sus ventajas más sobresalientes es que una solución de este tipo lleva incorporado un sistema de gestión del almacén (SGA). Esa herramienta valida en tiempo real dónde se va ubicando la carga, así como la organización, el mantenimiento de un inventario permanente y los criterios de selección de la misma, entre otros".
Algoritmos de trabajo
Esta última característica incide directamente en cuestiones operativas, pero también en las financieras y comerciales. Barea indica que "en un almacén tradicional dedicado a latas de refresco, por ejemplo, se tiene el producto localizado en distintas ubicaciones. Extraer mercancía de una u otra depende del criterio del preparador, sin tener en cuenta cuestiones como lotes, promociones, partidas reservadas para otros clientes, caducidades y la trazabilidad del producto."
Por el contrario, en un almacén gestionado por un Mini-load la elección se hace según los algoritmos de trabajo –su programación–, conforme a un criterio previamente establecido que se aplica invariable y eficientemente. "Cuando llega una mercancía –describe Barea– primero se identifican los productos por lote, para saber la trazabilidad de cada uno: cuándo se recepcionó en el almacén y quién es el proveedor. En ese momento se toman otros datos significativos para los posteriores criterios de selección que se aplicarán según el tipo de mercancía".
Un considerable ahorro
La ventaja del empleo de criterios predefinidos,que explica el responsable del Soporte Comercial de Mecalux, no es la única en el uso del Mini-load que conlleva un efecto económico directo.El precio del suelo en el que se construye un almacén repercute directamente en la inversión necesaria en su instalación. El sistema automatizado permite optimizar ese desembolso al tiempo que el aprovechamiento del espacio es máximo.
Según datos de MecaluxThyssen, una solución así puede suponer un ahorro del 60 al 80% de la superficie frente a una gestión tradicional no robotizada. En otras palabras, se puede llegar a multiplicar hasta casi por cinco la capacidad del almacén o, si se prefiere, tan sólo necesitar algo más del 20% del suelo requerido en otras soluciones
.A estas cualidades, se han de sumar otras, como el hecho de que se necesita menos personal–un transelevador trabaja tres veces más rápido que un operario– y que éste a la vez reduce la fatiga de los empleados que operan con la instalación, por lo que mejora su productividad y se reduce el número de errores. La formación del personal tiene lugar de manera sencilla y rápida, gracias a que la gestión del Mini-load se lleva a cabo mediante intuitivas y potentes herramientas informáticas de visualización.
"El almacén tradicional está gestionado por operarios con o sin maquinaria de manutención. Eso requiere de una persona para preparare se encargo, con el riesgo de equivocarse, sin un inventario permanente con el material identificado (si no tienes un buen sistema de gestión) y lo más importante: el hombre va a la mercancía y no al revés, factor que se traduce en pérdida de tiempo operativo", comenta Barea.
Finalmente, se dan también otras utilidades interesantes como, por ejemplo, el mínimo impacto ambiental de un sistema de estas características, sus bajos costes de mantenimiento, la seguridad que confiere al personal (que no tiene que operar con herramientas que supongan ningún peligro) y la propia seguridad de la carga, ya que el Miniload trabaja de una manera precisa, con lo que se evitan golpes en la estructura de la estantería, así como en las paletas o las cajas.
Cuestiones de planificación
Lo primero que los técnicos estudian en la implantación de una instalación automatizada para cargas pequeñas es su ubicación dentro del almacén, para que una vez desplegada no represente una barrera física al movimiento interno o al acceso a otras dependencias de la empresa o de la propia nave. En segundo lugar, se tiene en cuenta los tipos de carga que se van a manejar, así como el rendimiento que el sistema proporcionará.Se hace un estudio, referencia por referencia, para ver cuáles se alojarán en el Miniload y cuáles no, ya que el número final de las mismas es esencial para analizar su rendimiento.
Estas cuestiones se estudian mediante simulación en un escenario lo más fiel respecto a la realidad de la empresa y aproximándola a las perspectivas de crecimiento de las necesidades futuras. Con esta medida se consigue, entre otras cosas, determinar si con un transelevadores suficiente para gestionar todas las líneas y peticiones de producto o si es necesario colocar otro a su lado (hablamos de soluciones híbridas o de mayor rendimiento).
Otro elemento que puede preocupar antes de la construcción del Mini-load es el personal que será necesario para su funcionamiento: "En cuanto al perfil del trabajador, estamos desmitificando lo que es un almacén automático. No se necesita un perfil técnico muy elevado, sino un operario que esté concentrado en su trabajo. Los procesos de comunicación así como las interfaces, no requieren de personal pendiente del sistema sino que forma parte del mismo como un proceso más", analiza Federico Barea.
En definitiva, contar con asesoramiento profesional es indispensable: "La implantación de un Mini-load está determinada por muchas variables.Cómo se recibe la mercancía desde el proveedor; qué es lo que voy colocar en esa instalación; cómo se efectúa el transporte interno; cómo organizaré la mercancía, etc.",apunta Barea.
Eficiencia operativa
El comentario de este experto lleva a una cuestión principal: cuál es actualmente el nivel de eficiencia de un Mini-load.Un transelevador para cargas paletizadas puede manejar unidades de hasta 1.800 kg, mientras que un Mini-load está preparado para trabajar con pesos de entre los 25 y los 300 kg (según el tipo de sistema que se adopte). Esto significa que se necesitan elementos menos robustos y más ágiles. En concreto, un transelevador de paletas, para cargas grandes, puede pesar del orden de 11 a 18 t; uno para un Mini-load está en torno a los 1.600 a 1.900 kg.
Estos datos, traducidos a efectos prácticos, significan que como el peso de un transelevador de cargas pequeñas es menor, la aceleración y desaceleración se completan en menos tiempo, por lo que la velocidad punta o de crucero es mayor. Consiguientemente, un sistema más pequeño es mucho más rápido.
En particular, una instalación de estas características suele alcanzar una velocidad de unos 70 ciclos combinados por hora y, según los casos, puede llegar a los 90. Esta velocidad permite ir extrayendo los distintos elementos de un pedido realizando el picking sobre las euroboxes que llegan a la posición del operario. Existe, además, otra interesante posibilidad: se trata de utilizar el Mini-load para alimentar un put to light y hacer el picking desde éste.
El funcionamiento
La organización del sistema final, cómo se organizarán las referencias dentro del almacén y cómo se integrará el Mini-load en el resto de la actividad es, como se puede observar, específico en cada empresa. Sin embargo, el almacén automático en sí presenta unas características comunes que son interesantes de conocer para entender aún mejor su funcionamiento.
Los elementos más cercanos al preparador y los que se emplean en el transporte de la carga a otras zonas de las dependencias son los denominados "de cabecera". Están compuestos por transportadores de rodillos y mesas transferidoras, principalmente, y aunque varían según la necesidad, han sido diseñados para transportar las unidades rápidamente.
En la zona de salida y entrada se puede situar un sistema de gestión del Mini-load compuesto por un ordenador PC o un panel de operario, que facilita las operaciones del almacén gracias a mecanismos sencillos de manejar. Desde esta terminal, el trabajador puede realizar las peticiones a la instalación, es decir, enviar sus órdenes. En el área de entrada y picking es posible instalar ayudas a la operativa, como básculas contadoras o lectores de códigos de barras o de RFID.
El transelevador es la llave
La ventaja, frente al almacén tradicional, es que los pasillos pueden ser estrechos, con lo que se aprovecha mucho espacio. Además, hay diversas posibilidades de lay-out; es posible instalar estanterías dinámicas para picking masivo, múltiples cabeceras a diferentes alturas y posiciones de instalación e incluso varios pasillos de Mini-load trabajando en batería.
Una cuestión básica que se decidirá en la fase de planificación es si estas estanterías serán de simple o doble profundidad (que duplica la capacidad de la estantería), ya que existen transelevadores para una u otra opción. El transelevador es el elemento estrella del Mini-load y el encargado de servir y recoger la carga de las estanterías. El instrumento que capacita su movimiento horizontal es el testero inferior.
Se compone de una base en la que descansa el resto del transelevador, un motor que mueve una rueda motriz, una rueda libre, y unas ruedas de contraste horizontal que aseguran la correcta alineación del testero en el carril inferior (por donde circula el transelevador), además de dispositivos telemétricos para controlar el emplazamiento del conjunto.
El testero dispone también de sistemas de prevención que aseguran la estabilidad de la máquina en el caso de una eventual colisión con un obstáculo en el pasillo. Sobre el testero descansa la columna, que es un perfil metálico que sirve de guía de la cuna en su movimiento vertical. En ella se alojan la línea eléctrica vertical y el armario eléctrico, entre otros elementos.
Este último es el que alberga los componentes eléctricos de la máquina. En su parte más elevada, la columna monta un testero superior en el que se alojan las poleas que permiten la elevación de la cuna. Este testero dispone de ruedas de contraste que guían al transelevador y que contrarrestan el empuje del Mini-load durante la carga y descarga de mercancía.
El papel de la cuna
Finalmente, está la denominada cuna. En ella se emplaza el mecanismo encargado de extraer, introducir y sostener la carga durante el recorrido. Son muchos los elementos de manipulación que se pueden montar en la cuna del Mini-load, entre los más comunes se encuentran las horquillas para simple o doble profundidad.
Su principal característica reside en la utilización de una pala telescópica para poder acceder a las ubicaciones de la estantería, así como en la utilización de sensores y detectores eléctricos que informan al control del Mini-load de cualquier anomalía que se presente en la zona operativa en la que se vaya a realizar una maniobra.Hay otros elementos que forman parte de la instalación aunque no del transelevador en sí; más precisamente, el equipo de pasillo que está compuesto, principalmente, por el carril inferior de rodadura, la línea de electrificación, los sistemas de posicionamiento y los de comunicación.
Enesta zona se instalan también elementos de seguridad que cortan la potencia de la máquina en el caso de un funcionamiento peligroso. Además, en el interior del pasillo se dispone de un sistema de parada de emergencia que puede ser activado en cualquier momento por el personal de mantenimiento cuando trabaja en el interior.Todo este sistema de esqueletos y músculos se encuentra controlado por un mecanismo de gestión, el verdadero cerebro de la máquina.
Éste se puede conectar a otros módulos y sistemas de control informáticos, como por ejemplo el ERP de la empresa o el sistema de radiofrecuencia del almacén. En la actualidad, se desarrollan softwares potentes y flexibles para incrementarl as posibilidades de este tipo de conexiones y aprovechar al máximo el trabajo en equipo de la gestión general y el almacén.