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Rigor en el manejo del stock

01/04/2004

La compañía ATYC, especializada en maquinaria de tintorería industrial para el teñido y acabado de materias textiles, ha instalado en su sede de Terrassa (Barcelona) un almacén automático para cajas In a Box. El almacén ocupa el mínimo espacio, ya que el complejo de estanterías mide tan sólo 15 m de longitud y 3,5 m de anchura. Sin embargo, su capacidad se eleva hasta las 3.216 cajas gracias a que tiene una altura de 10 m bajo pórtico. Todo ello con un único pasillo, atendido por un robot transelevador, que mejora la organización de los materiales y aporta rigor en el manejo del stock.

El nuevo sistema de almacenaje automático para cargas ligeras In a box de ATYC tiene una particularidad: las salidas y entradas de materiales no se realizan a través de la cabecera del almacén, sino que el punto de alimentación y el puesto de picking se encuentran en un lateral de las estanterías. Asimismo, ese lateral de la estantería está pegado a un tabique interior que separa dos naves. ¿Cómo se producen, entonces, esas entradas y salidas? Pues se ha aprovechado una apertura de aproximadamente dos metros de altura en esa pared, que servía para comunicar ambas naves, para establecer allí la periferia y los caminos de rodillos que comunican la estantería con el puesto de picking. Es decir, que la expresión “instalación a medida” cobra aquí su sentido más literal y el resultado es un almacén que aprovecha al máximo el espacio; racionaliza y reduce el stock; mejora la organización de los materiales; y proporciona, en definitiva, fiabilidad.

Cada uno de los 31 módulos de la doble estantería del In a Box tiene 26 niveles de carga en altura. En cuanto al puesto de picking, la banda automática de rodillos acerca las cajas hasta el operario y éste retira, en base a la información que le llega al terminal informático, las referencias pertinentes. El circuito de picking es cerrado, de manera que cuando el empleado valida la operación, la caja continua su camino de regreso a la estantería.

Las cajas que alberga este almacén tienen dimensiones y peso máximos de 400x600 mm y 50 kg por unidad. Teniendo en cuenta que dentro de cada una de ellas es posible depositar hasta siete u ocho productos distintos, el número de referencias que maneja el almacén puede ser muy superior al de las cajas (en el caso de ATYC se calculó que habría más de 4.000 referencias). De hecho, para racionalizar las acciones de picking se asocian y consolidan productos complementarios, agrupando en una misma caja, por ejemplo, juntas metálicas y sus correspondientes elementos de fijación (tornillos y tuercas).

Las instalaciones de ATYC en Terrassa tienen 7.000 m2 construidos. Su distribución en planta presenta al frente un edificio de oficinas (con los departamentos de administración y comercial en el piso superior y las áreas de industrial y servicios en el inferior). A continuación se encuentra la zona destinada al almacenaje, con aproximadamente 1.500 m2. El resto del espacio corresponde a la planta de producción, que está dividida en: una nave principal, segmentada en dos grandes áreas, y otras tres naves adosadas a aquélla, en las que se sitúan, respectivamente, las zonas de corte, mecanización y montaje final.

Un 60% menos de stock

La implantación del sistema automático In a Box cambió la filosofía de trabajo de la empresa catalana: el almacén ya no debía tener en stock todas las referencias, sino solamente aquellas que fueran útiles para fabricar los pedidos que ya estuvieran en cartera. La compañía entendió que un almacén lleno no sólo representa mayores costes, sino también menor flexibilidad: si de repente descubres que existe otra pieza mejor para tus productos, pero tienes cien de las viejas en el almacén, el cambio tendrá que esperar. Con estas premisas y la ayuda del In a Box, ATYC logró reducir un 60% el stock de piezas pequeñas.

Además, puesto que la empresa pasó a fabricar y vender máquinas con especificaciones concretas para cada cliente, una norma que se introdujo fue intentar fabricar todo contra pedido. Esta política les llevó a renegociar el aprovisionamiento con todos sus proveedores, que estaban acostumbrados a un suministro continuo, para que en el almacén hubiese siempre de todo.

Pero en su esfuerzo por reducir costes, ATYC no sólo pensó en el almacén automático para racionalizar las existencias: el aprovechamiento del espacio era igualmente una prioridad. Así, la puesta en marcha del In a Box también permitió cerrar una instalación secundaria situada fuera del edificio principal de Terrassa.

El nuevo sistema de almacenaje facilitó al mismo tiempo la reorganización de los procesos internos. El esquema es el siguiente: una vez se han hecho los planos al detalle de las máquinas, se les adjunta una relación de los materiales que se necesitarán para su fabricación. Entonces, se lanza la orden de producción y el sistema informático central, que está conectado con el del almacén, lanza simultáneamente la orden de extracción de los materiales que necesita del In a Box. De este modo, llegan conjuntamente al taller las órdenes de fabricación y los materiales.

Eliminar errores

Antes de la puesta en marcha del almacén automático, los procedimientos descritos arriba se llevaban a cabo con la ayuda de listados manuales, con la posibilidad de errores que esto conlleva. Una de las misiones del In a Box consiste precisamente en eliminar esos errores y mantener un stock controlado y fiable al 100%. En esta línea, el almacén automático está preparado para bloquear cualquier intento de extracción sin permiso, circunstancia que hace imprescindible cumplir una serie de requisitos para poder acceder a los materiales. De esta manera, se invierte una tendencia generalizada en almacenes donde se es poco riguroso con las existencias y el personal retira productos con la promesa de volver más tarde con la autorización o con las explicaciones pertinentes de un superior.

Incluso si alguien lograse saltarse el bloqueo del sistema, el control del stock no correría peligro, puesto que el almacén guarda una memoria de todo lo que se extrae. Con esta metodología, los suministros del almacén destinados a producción van asignados a una orden de fabricación que, a su vez, corresponde a un pedido concreto.


Ficha técnica del almacén automático
Longitud de la estantería: 15,5 m
Anchura de las estantería: 3,5 m
Altura de las estantería: 9,8 m
Unidad de carga: Cajas In a Box de 400 x 600 x 192/427 mm
Carga máxima: 50 kg/caja
Capacidad total: 3.216cajas
Puestos de picking: 1 unidad
Transelevador: 1 unidad