Empleo
El proyecto Virtual supply chain management, coloquialmente conocido como V-Chain nace con la intención de mejorar el flujo de información entre todos los eslabones de la cadena de aprovisionamiento. La iniciativa, recientemente presentada en la feria i-manufacturing no sólo ha encandilado a los asistentes al evento celebrado en Singapur, sino que, por su proyección, ha despertado el interés de la Comisión Europea, que ha aportado el 50% de la financiación, incluyéndolo dentro de su programa Growth.
A falta de unos meses para que el V-Chain sea una realidad, nada mejor que acercarse a algunos de los que han participado en el proyecto para que nos anticipen las principales conclusiones de una iniciativa que promete revolucionar el panorama de las relaciones en la empresa. En busca del valor añadido y de una reducción de tiempos que permita cumplir con las exigencias de entrega de una firma de automoción como Ford, los componentes del Virtual supply chain se han embarcado en implementar el enfoque tradicional en la gestión de la cadena de suministro.
Gracias a ello, las optimizaciones individuales que aporta cada empresa (fabricante o proveedor) se integran de forma virtual con el objetivo de que todos los actores colaboren en el desarrollo de soluciones generando respuestas globales a problemas de la misma naturaleza. Este punto de vista colaborativo hace que se pase de una visión en la que cada empresa sólo se ocupa de salir lo más beneficiada posible aún a costa de perjudicar a otras o a la cadena de suministro en su totalidad, a otra visión en la que los beneficios son compartidos (win-win) mejorando la cadena en su globalidad.
Como resultado de las sesiones desarrolladas por un conjunto de grupos de trabajo multiempresariales y multidisciplinares, encargados de colaborar para resolver un problema concreto de la empresa virtual, se ha conseguido reducir excesos de inventario, transportes urgentes, incidencias y roturas de stock; disponer antes y en toda la red de valor de una información más fiable y rica, y hacer partícipes a todos los actores de la cadena de suministro de las acciones y decisiones.
Los resultados del Proyecto V-Chain están totalmente operativos en las empresas que participan en el piloto de automoción (Ford España, SA, Johnson Controls, Grupo F. Segura, Dynamit Nobel y Exel). Las aplicaciones V-Chain funcionan con datos reales, si bien en este momento se encuentran definidas como un sistema paralelo al sistema real.
"La validez de los desarrollos está totalmente comprobada, y su paso a un nivel productivo se plantea en un plazo de cuatro meses, desde que se apruebe su implantación", comenta Ángel Ortiz, profesor de la Universidad Politécnica de Valencia. En este momento se está en la fase de evaluación de la solución en los proveedores que no han participado directamente en el proyecto V-Chain, planteándose muy probablemente el despliegue de la solución en producción para finales de 2003.
Ford: la prueba piloto
Para probar la viabilidad del proyecto, la empresa automovilística Ford ha sido decisiva, toda vez que ha prestado sus instalaciones en Almussafes, Valencia, para verificar las bondades de esta planificación a distancia. En la planta, con una producción estimada para 2033 de 400.000 vehículos, destinada en un 80% a la exportación, se fabrican en la actualidad cuatro modelos distintos, junto con el Mazda 2.
Actualmente el proyecto piloto se encuentra en su recta final. "Como tal" comenta Roque Alonso, gerente de Materials planning and logistics de la planta de Ford en Almussafes: "ahora mismo las aplicaciones resultado de V-Chain se encuentran funcionando en paralelo al resto de sistemas de Ford (aunque con datos reales), y sólo pueden ser utilizadas por los tres proveedores involucrados en el proyecto además de por personal de Ford y Exel".
Y sigue, "se está trabajando en la puesta real en producción de las soluciones desarrolladas, lo que supondría su extensión, en un principio, a todos los proveedores (10) que entregan las piezas en secuencia para intentar ampliarlo posteriormente al resto de proveedores de primer nivel (hasta un total de 500), en función de los resultados obtenidos el impacto de estas soluciones en los proveedores de primer nivel produce directamente un impacto positivo en el resto de niveles, debido a la transparencia y facilidad de acceso a la información", concluye.
El objetivo del proyecto V-Chain consiste en eliminar problemas y reducir ineficiencias en la cadena de suministro. En este sentido, V-Chain pretende solucionar los problemas que puedan provocar paradas en la línea de montaje por falta de materiales, al igual que reducir las ineficiencias existentes en la gestión de obsoletos, los stock de seguridad, los transportes urgentes, etc., añade Alonso. ¿Cómo se consigue esto? Gracias a una mayor regularidad en la producción aportada por las nuevas aplicaciones de generación de la secuencia de producción, y por la mejora de las aplicaciones que permiten realizar una planificación más ajustada a la realidad de la producción y al aprovisionamiento de materiales.
La ventaja principal que a Ford le aporta el proyecto es la de disponer de aplicaciones y herramientas de simulación que permiten mejorar la toma de decisiones por parte del personal que controla la línea de producción, así como una información personalizada para el usuario. "Estas herramientas permiten realizar predicciones sobre qué pasaría en la línea de montaje si se cambiaran las restricciones existentes o qué impacto tendría en el stock existente. De esta forma, a la hora de tomar decisiones, las personas encargadas cuentan con más datos además de la propia experiencia y el conocimiento de la situación", asegura Roque Alonso. Además, añade, estas herramientas de simulación se pueden utilizar tanto por parte de Ford como de los proveedores, facilitándoles así un mejor control de sus transportes y stocks.
Las ventajas no sólo son visibles por el lado de la simulación, si no que, una vez completado el análisis cuantitativo y cualitativo por el equipo de Ford, se han hecho patentes las mejoras sustanciales tras la implantación de V-Chain. Desde el punto de vista cuantitativo, estas mejoras suponen ahorros tanto en la carga de trabajo de la línea de producción, como en los niveles de stock, la cantidad de piezas obsoletas, los transportes urgentes necesarios para solventar problemas de falta de material y los trabajos adicionales necesarios para subsanarlos.
Desde el punto de vista cualitativo, se ha reducido la complejidad de los datos y la disposición de información útil que anima a la generación de conocimiento a lo largo de toda la cadena de suministro. Se ha observado que el balance coste-beneficio del proyecto es positivo desde el primer año de operación de la nueva solución, afirma Alonso.
La Universidad a la cabeza de la innovación empresarial
El CIGIP, Centro de Investigación de Gestión e Ingeniería de la Producción de la Universidad Politécnica de Valencia, ha hecho desvanecerse el tópico unamuniano de ¡Qué inventen ellos!. Una trayectoria de trabajo en común con Ford España S.A., en áreas como organización de la producción, logística, mecánica, automática, etc., al igual que con otras empresas del Parque de Proveedores Rey Juan Carlos I desde el año 1995. Durante este tiempo se han desarrollado convenios de investigación, proyectos nacionales e internacionales y una tesis doctoral que ha permitido al personal del CIGIP tener un importante conocimiento acerca del sector de la automoción, indica Ángel Ortiz.
La aportación de la Universidad Politécnica de Valencia (UPV) y, concretamente del centro de Investigación de Gestión e Ingeniería de la Producción (CIGIP) que ha sido quien ha participado activamente en el proyecto V-Chain liderándolo científicamente, se ha centrado en la planificación, programación y secuenciación de la producción en entornos colaborativos, en este caso en una cadena de suministro del sector del automóvil. Concretamente las aportaciones de la UPV han sido:
- El desarrollo de nuevos sistemas de soporte para la planificación de la producción en los proveedores, incidiendo en aspectos que impactan en la mejora de la gestión personalizada de la información que se deriva de los planes de producción del OEM (a nivel de módulos, piezas especificas, gestión por características, gestión de obsoletos, etc.)
- La creación de nuevos algoritmos para generar la secuencia de montaje tanto la planificada (secuencia estática), como la dinámica, es decir que, debido a incidencias en la cadena de suministro o el OEM (Original Equipment Manufacturer), se debe producir durante el día. La definición de los problemas tiene en cuenta objetivos y restricciones tanto del OEM como de los proveedores (siguiendo criterios establecidos en el marco del V-Chain), mientras que la resolución de los citados problemas se hace utilizando técnicas heurísticas y metaheurísticas.
"En este ámbito el establecimiento de la secuencia dinámica presenta una destacada innovación, que permite tanto el establecimiento de la secuencia más adecuada teniendo en cuenta la situación real de la cadena de suministro, como la posibilidad de realizar simulaciones en función de la secuencia prevista para analizar variables como consumos de piezas, violación de restricciones, etc. en todos los actores de la cadena de suministro", comenta Ángel Ortiz, profesor titular de la UPV y miembro del Centro de Investigación GIP.
Las nuevas tecnologías ofrecen avances significativos en la gestión de la cadena de suministro, ya que permiten gestionar tanto aspectos de negocio como asuntos de naturaleza tecnológica con el objetivo de trabajar de forma más colaborativa y eficiente. Proyectos como V-Chain ponen de manifiesto que el uso de las tecnologías de información y comunicación (TIC) supone, en el mundo industrial, una fuente de ventaja competitiva, sobre todo cuando se plantea como soporte a un modelo de negocio y a unos procesos coherentes.
"En el proyecto V-Chain hay empresas grandes y también una pyme, y todas están haciendo uso de las mismas tecnologías. En este punto, los conceptos que se han desarrollado en el proyecto hacen posible que las TIC se puedan usar por parte de todas las empresas de una forma similar, ya que una parte considerable de la complejidad de la gestión de las TIC se resuelve por parte de la empresa virtual", argumenta Ortiz.
Y concluye: "Es difícil establecer el punto donde acaba la cooperación y empieza la competencia empresarial y viceversa. Lo que se deduce de la experiencia acumulada durante el desarrollo del proyecto es que en la cadena de suministro existe un interés real por establecer relaciones cada vez más amplias de cooperación, ya que se entiende que la mejora individual debe venir también a través de la mejora global y las sinergias de la cadena de suministro al completo".
Dos proyectos piloto para la V-Chain
El V-Chain incluye el desarrollo de dos pilotos:
1. Piloto de la cadena de suministro de Ford, en su planta de Almussafes. Participan Ford como fabricante, Exel como operador logístico, Dynamit Nobel, Johnson Controls y Grupo Francisco Segura como proveedores, DMR Consulting como coordinador general y responsable del desarrollo de la solución, el CIGIP de la Universidad Politécnica de Valencia responsable del diseño de los algoritmos y de la reingeniería de la producción, y Vitria como proveedor de software de integración. El objetivo no es otro que desarrollar una cadena de suministro colaborativa que permita ahondar en la relación entre el fabricante-ensamblador, mediante procesos de trabajo y modelos de relaciones en los que las tecnologías de la información desempeñan un papel primordial.
2. Piloto de la cadena de suministro de Aprilia, en el que participan la Universidad de Udine, INRIA como proveedor de soluciones, INNOVA como subcontratista y la firma Aprilia como fabricante.
Entrevista a Tomás Concha, director gerente del proyecto V-Chain en DMR Consulting
¿Cómo pueden las nuevas soluciones telemáticas aportar mayor seguridad, rapidez y eficiencia en la respuesta al consumidor desde esta cadena y cómo repercuten en el mercado?
Los beneficios para el cliente final vendrán derivados de forma indirecta principalmente de la reducción de costes, lo que permitirá entregar un producto final con mejor calidad y a un precio más competitivo, y de la mejora en la capacidad de adaptación y respuesta a los cambios ante situaciones anómalas, lo que implicará una mayor flexibilidad ante cambios y opciones demandadas por el consumidor después de realizado el pedido inicial.
¿Qué requisitos técnicos (de software, personal) y de negocio se necesitan?
A nivel técnico las soluciones desarrolladas en el proyecto V-Chain se basan en una herramienta de integración de aplicaciones y sistemas llamada Vitria BussinessWare. Esta herramienta permite integrar, de manera sencilla, aplicaciones y sistemas que pueden pertenecer a empresas distintas, facilitando de este modo la implantación de una plataforma central que permita la colaboración y facilite el intercambio de información entre empresas. Sobre esta herramienta se han realizado una serie de desarrollos adicionales tanto a nivel técnico como, sobre todo, a nivel de negocio, que son los que permiten obtener ventajas de estas aplicaciones a los distintos usuarios.
En cuanto a personal se refiere, no se necesita involucrar a más personas sino que el mismo personal existente en la actualidad en Ford y en sus proveedores, y tras un pequeño periodo de formación inicial, puede utilizar tanto la herramienta (personal encargado de administrar los sistemas) como las aplicaciones desarrolladas (seguidores, planificadores, etc.). Por último, y a nivel de negocio, lo que se necesita es la voluntad por parte del fabricante de hacer visible a los proveedores más información, así como involucrar en determinados procesos (secuenciación de la producción, gestión de incidencias, etc.) a dichos proveedores.
¿Cuál sería el prototipo de empresa donde puede implantarse este tipo de soluciones?
En principio, este tipo de soluciones tecnológicas de integración tiene una aplicación natural en cualquier cadena de suministro de cualquier empresa, si bien evidentemente cuanto mayor complejidad tenga, más necesaria se hará la colaboración entre todas las empresas que forman la cadena, y más aumentará la necesidad de intercambio de información entre las mismas, incrementando así las necesidades de integración entre los sistemas de información. Esto favorece que estas soluciones encajen muy bien en cualquier fabricante de automóviles, debido a la gran complejidad que tiene su cadena de suministro, así como las relaciones que la gobiernan y el elevado número de empresas que la forman.
¿Se han interesado otras firmas por el desarrollo de estas soluciones de gestión?
Actualmente, se podría decir que, motivado sobre todo por la gran competencia que existe en el sector del automóvil y las cada vez mayores exigencias de los usuarios finales, la mayoría de fabricantes de automóviles están buscando soluciones para optimizar sus ciclos productivos, reducir costes, etc. En este sentido, la mayoría han llegado a la misma conclusión: hay que aumentar el grado de colaboración y la participación de los proveedores en el proceso productivo. Por eso podemos decir que existen más compañías interesadas en este tipo de soluciones, si bien cada fabricante mantiene un enfoque particular y distinto. Este interés ha quedado patente a lo largo de las distintas ponencias, conferencias y workshops en los que ha participado personal tanto de Ford como de DMR Consulting.