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El picking se alía con la automatización

01/08/2007

 

Los esfuerzos de desarrollo se están centrando en dos aspectos, uno relativo a la organización del pedido, en la que los ordenadores y el software tienen un papel fundamental, y otro relacionado con el trabajo físico, en el que la mecanización está facilitando los movimientos de la carga y de los contenedores, paletas y cajas,fundamentalmente.

 

Aprovechar los viajes

En lo que respecta a la mejora en la organización del trabajo de picking, el software de gestión del almacén ha permitido un mejor desarrollo de técnicas basadas en la optimización del espacio y el tiempo. Batch picking y picking por zonas son dos conceptos que hacen referencia a sendas técnicas que pueden ahorrar tiempo y trabajo en las tareas de preparación de pedidos en el almacén y para las que contar con un SGA que permita organizarlas para exprimir cada segundo y cada metro recorrido es esencial.

Hay otras modalidades derivadas de esas dos que, igualmente, necesitan de un software, pero que básicamente son una derivación de alguna de ellas o de ambas.El batch picking consiste en una técnica por la que varias líneas de pedidos on recogidas al mismo tiempo por parte de un operario, de tal manera que se aprovecha cada viaje para efectuar diversas tareas a la vez. En el picking por zonas, sin embargo,el almacén se divide en distintas áreas y cada operario trabaja en la que tiene asignada.

En ese caso,el contenedor de cada pedido es el que se desplaza entre un punto y otro y el empleado contribuye a la línea final con su parte del trabajo. Para organizar la actividad de los operarios se puede utilizar la ayuda del software de gestión e, incluso, en el caso de que la ubicación de los elementos en el almacén sea de tipo caótico no hay otra manera –más que usando un SGA– de organizar la operativa para cualquiera de las dos técnicas.

En el caso del batch picking, el sistema de gestión debe contar con la posibilidad de establecer para cada producto las dimensiones y si alguno de ellos puede dañar a otros, desestabilizar la paleta final, etc. El software es el encargado de efectuar los cálculos que permitirán fijar la manera más adecuada para que, combinando las unidades, se pueda recoger el mayor número de ellas o conformar la paleta de la forma más eficiente y económica.

De hecho este tipo de apoyo ya se lleva a cabo en las tareas de picking que están respaldadas por un software de gestión. La diferencia en el caso de esta técnica es que el sistema asigna varias líneas simultáneas a un mismo operario y que las órdenes de pedido se deben acumular hasta que el volumen de recogidas similares es suficiente como para crear un batch.

Para llevar un control sobre lo que corresponde a cada pedido y posteriormente desconsolidar el carro o la paleta que el operario esté llenando con el producto, se usan contenedores identificados. Éstos pueden llevar un código de barras –lo más conveniente–que posteriormente permita la lectura manual con pistolas y su clasificación para cada salida, o bien que facilite el trabajo de un clasificador automático (un sorter) que puede leer el código de barras y trasladar el contenedor hasta el punto de salida que convenga.

 

Gestión del movimiento

Mientras que en el batch picking lo que se controla es el recorrido del operario y su contenedor, hay otro tipo de picking en el que el software de gestión debe vigilar el movimiento del propio contenedor y la cadencia de todo el mecanismo de recogida, además de comunicarse con el sistema de control del hardware para gobernar el flujo en los transportadores del almacén. Se trata del picking automatizado por zonas. Un buen ejemplo de cómo trabaja un sistema de este tipo se encuentra en el almacén central de ABM en Madrid, del que se puede encontrar un reportaje en estas mismas páginas.

Dada la cantidad de referencias con las que opera la empresa y la variedad y tamaño de los pedidos (muy variable en lo que respecta al número de unidades solicitadas por referencia), la estrategia empleada ha sido la de utilizar contenedores que se desplazan sobre un transportador de rodillos por diferentes zonas de almacenaje.

A lo largo del recorrido, los contenedores paran en las distintas áreas en donde el personal realiza un picking de las referencias que están dispuestas en las estanterías cerca del camino. Un sistema similar es también el instalado en el centro de almacenamiento de Nápoles de la empresa Comifar La principal diferencia entre la instalación madrileña y la napolitana es, fundamentalmente, el tipo de ubicaciones utilizadas, ya que en el caso de la segunda los operarios se sitúan frente a unas estanterías de picking dinámico y cuentan con dos caminos: uno automatizado –que es el encargado de trasladar los contenedores de una zona a otra– y otro con rodillos locos al que se desplaza la bandeja mientras se selecciona y se introducen las cajas de producto.

En estos sistemas se cuenta con una combinación de software de gestión en comunicación con los operarios (mediante terminales de radiofrecuencia, consolas, pantallas táctiles, soluciones de pick to light, etc.) que a su vez está coordinado con los módulos de control de la maquinaria –en los casos reseñados, por ejemplo, con los transportadores de rodillos–.

Es necesario que el software esté preparado para trazar las matrículas (identificadas mediante un código de barras) de los contenedores utilizados (ya sean bandejas, paletas, etc.),de tal modo que en todo momento se tenga un control de en qué punto y en qué estado se halla cada línea de pedido. Así, el sistema sabe qué contenedores están disponibles para ser movidos, cuáles se han finalizado y se deben dirigir a la salida o si alguno de ellos tiene algún problema y resulta necesario revisarlo.

 

Mecanización

El picking por zonas es un buen ejemplo de cómo se integra el software y el hardware (las máquinas) en una instalación, pero no es más que la punta del iceberg de lo que se puede encontrar en el almacén en lo que se refiere a la mecanización de la operativa del picking.

En la mayoría de las técnicas utilizadas en este sentido la idea es llevar la carga hasta el operario situado en una estación y que éste recoja parte o toda para integrarla en una paleta o contenedor dispuesto a su lado.

Otra estrategia empleada es trasladar el contenedor o paleta hasta una zona en la que el operario realiza su parte del picking sobre uno de estos dos elementos y cuando finaliza envía (mediante pulsadores o una consola) una señal para que la unidad continúe su camino hasta el siguiente puesto de picking o a la salida.

Una tercera opción es una combinación de las dos anteriores y consiste en llevar hasta el operario el producto y el contenedor, de tal manera que la persona se ocupa de actuar como una especie de puente entre sistemas a la vez que clasifica. Entre las estrategias en las que el producto se lleva hasta el operario y éste se encarga de seleccionar cantidades y de traspasar las unidades a una paleta o contenedor se pueden encontrar algunas muy habituales, como las empleadas en los almacenes automáticos.

En ellos, ya se trate de instalaciones para cajas o para paletas,es posible desplazar unos u otros contenedores hasta una cabecera mediante transportadores de rodillos, para que un operario efectúe la selección. La indicación de cantidades que se deben extraer de cada producto y la interacción con el sistema automático se efectúa a través de un panel de control, de una consola tipo PC (con un teclado y un monitor) o de una pantalla táctil.

No se trata de la única estrategia empleada, aunque sí la más corriente.Otras técnicas menos habituales son aquellas en las que el producto es trasladado hasta el operario utilizando,por ejemplo, electrovías o lanzaderas (carros de carga que recorren una vía) o, incluso, se podrían utilizar vehículos autoguiados (AGV).

En estos casos, el carro de la electrovía o de cualquiera de los otros elementos lleva la paleta hasta una zona o plataforma de picking, en donde el operario espera con otro soporte en su proximidad en el que va dejando las unidades extraídas de la mercancía que se le ha acercado. En este caso, se usan varios tipos de interfaces para realizar la comunicación de lo que es necesario extraer, como por ejemplo, mediante terminales de radiofrecuencia, por consola, panel de control o pantalla de datos.

 

Montar ‘datapicks’

En el caso de las electrovías es posible incluso llevar no sólo la mercancía hasta el puesto de picking, sino integrar también algún tipo de ayuda para realizar la operación. Así, se pueden montar datapicks (los mismos visores de datos con pulsadores utilizados en los puestos convencionales de pick to light) sobre el carro de la electrovía, de tal manera que el vehículo puede incluso recorrer distintas posiciones de preparación a lo largo de una línea. Cuando el carro llega hasta una base de extracción, se indica al operario la cantidad de unidades que debe extraer y una vez realizada esta acción el empleado acciona el pulsador de confirmación.

Dada la versatilidad que permite el sistema de electrovías, en un carro es posible montar distintos compartimentos, cada uno de ellos equipado con un datapick, lo que convierte a la electrovía en una auténtica línea de pick to light con carga al hombre. En la tecnología de manutención automatizada dentro de los almacenes se están analizando e instalando otros sistemas para trasladar la mercancía hasta el operario, de tal manera que el trabajo más duro –el desplazamiento de la carga– sea desempeñado por las máquinas.

Es el caso delos puestos de picking alimentados por transportadores y lanzaderas. El principio es el mismo que el de las electrovías para picking. Consiste enestablecer una plataforma a la que llegan paletas con producto por una entrada y paletas vacías por una salida (ambas con transportadores, lanzaderas o una combinación de ambos). El operario traslada la cantidad necesaria de uno a otro contenedor.

 

Mover grandes pesos

Recientemente se han instalado soluciones de este tipo en empresas que manejan mercancías de gran peso como, por ejemplo, baldosas de cerámica. Para mover rápidamente decenas de kilos de una referencia de una paleta a otra se dota a las plataformas de picking de un manipulador semiautomático electromecánico con el que el operario se ayuda.

Dependiendo de las cargas que se tengan que manejar, de la disposición de las entradas y salidas y de la versatilidad con la que se quiera dotar a la instalación, se pueden aplicar manipuladores de grúa, de pórtico, con posibilidad de cambiar de ubicación o fijos, etc. Un buen ejemplo es posible hallarlo en el último almacén instalado por la firma Azuvi.

En definitiva, las posibilidades actuales para automatizar una buena parte de la operativa de picking son muy extensas. Además, el diseño de los almacenes en estos momentos combina en muchas ocasiones varias técnicas de tal modo que se automatice casi todo el proceso o sólo aquellas partes que resulten más tediosas, difíciles, que requieran un mayor esfuerzo físico o un menor tiempo de ejecución.

Así, es posible, por ejemplo, combinar un sistema de trasportadores de contenedores y unas estanterías equipadas con pick to light para crear un equipo de preparación de pedidos eficiente y rápido en el que los operarios puedan centrarse en colocar la mercancía de la manera más conveniente para su traslado

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SISTEMAS COMPLEMENTARIOS

Al hablar de automatización en el picking no sólo se hace referencia a la asistencia que proporciona contar con elementos que faciliten la organización de la actividad o el movimiento de las cargas, sino también a la propia automatización de los puntos o zonas de selección de producto. De esta forma, es posible contar con máquinas que faciliten la labor en esas áreas en las que se puede dividir una instalación. Además de los pick to light, existen otras alternativas si el artículo es medianamente grande, grande o, todo lo contrario, pequeño o muy pequeño.

En ambos casos es posible contar con la ayuda de carruseles, ya sean verticales u horizontales. Estos carruseles pueden estar dotados de consolas que permitan la búsqueda del producto que el operario extraerá para pasarlo al contenedor del pedido o de sistemas que le indiquen la referencia que el empleado debe extraer y en qué cantidad, en cuyo caso la persona sólo tiene que ocuparse de ubicar la carga de la manera más estable y con mejor provecho del espacio del contenedor.

 

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OCHO ESTRATEGIAS DE PICKING

Dependiendo del organismo o la publicación que lo trate, es posible encontrar distintas clasificaciones y definiciones de los diferentes tipos de picking que se pueden llevar a cabo en un almacén. Según la Material Handling Industry of America, estas son las tipologías.

Discreto (convencional): cada operario recoge los productos uno por uno y los añade a un solo pedido cada vez.

Por zonas: el área de preparación se organiza en zonas y en cada una de ellas un operador se ocupa de varias líneas.

En batch: cada operario prepara varios pedidos al mismo tiempo, para lo que va recogiendo producto por producto y distribuyéndolo en los grupos que corresponda.

En clúster: cada trabajador recoge todos los artículos para un grupo de pedidos.

Por oleadas: cada operador se ocupa de un pedido y recoge producto por producto.

La diferencia con respecto al picking discreto es que en las oleadas hay distintos grupos de encargos que se deben agrupar en un periodo de tiempo determinado.

Zona batch: el operario está asignado a una zona y prepara una parte de una o más líneas.

Zona por oleadas:cada operario se dispone en una zona y recoge todos los productos asignados, la totalidad de los pedidos incluidos en su área, uno por uno, y en un momento programado por cada turno.

Zona batch por oleadas: el operario es asignado a una zona y prepara todas las líneas que han sido asignadas a su área, varias de cada vez según la programación de cada turno.