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Operativa y almacén multicliente

27/03/2014

A principios de 2004, SLI (Servicios Logísticos Integrados) inauguró una macroplataforma multicliente en Cabanillas del Campo (Guadalajara). En las tres naves que la forman, provistas de sistemas de almacenaje a la medida del cliente, se desarrollan logísticas muy distintas, desde operaciones de ensamblaje y kiting para Securitas Direct hasta cross-docking para Ericsson España, entregas con fecha y hora para Lucent Technologies o el uso de la radiofrecuencia para Carrier España.

El grupo de empresas SLI inició su andadura en 1977 como agente de aduanas y transitario internacional. Hoy, tras la apertura de oficinas propias en Portugal, Reino Unido, Benelux, Italia, Hungría y Estados Unidos con el fin de ofrecer un servicio integral a sus clientes, se ha convertido en un operador logístico global cuya bandera son las operaciones complejas y de valor añadido.

En enero de 2002, SLI se fusionó con el Grupo UTi, un operador logístico global que cotiza en el mercado tecnológico americano NASDAQ. Ahora la firma está presente en 128 países, con una red de más de 500 oficinas para soportar el flujo internacional de las mercancías. En cuanto a España y Portugal, la compañía dispone de oficinas en los principales aeropuertos y cuenta con 30 centros de distribución y almacenaje en Guadalajara (Azuqueca de Henares y Cabanillas del Campo), Barcelona y Lisboa, que suman una superficie de 260.000 m2 .

En este reportaje vamos a entrar a analizar varias de las operativas que se desempeñan en estas dependencias de Cabanillas del Campo. En concreto, las que se desarrollan en la primera de las naves, que comparten tres clientes de SLI: Ericsson España, Securitas Direct y Lucent Technologies, y en la última, destinada a Carrier España. Cuatro logísticas que son completamente distintas.

ERICSSON ESPAÑA: LOGÍSTICA PARA LA COBERTURA MÓVIL

Hace casi tres años que SLI se ocupa de la logística de una de las divisiones de negocio de Ericsson España. En concreto, el operador gestiona el material de este fabricante para la instalación de las redes GSM y UMTS de sus clientes (Vodafone, Amena o Movistar). Es decir, se ocupa de suministrar los componentes necesarios para la puesta en marcha o la reparación de las antenas y centrales de telefonía móvil.

Con la finalidad de llevar a cabo la gestión de dichas referencias, de una de las naves del conjunto de las instalaciones de Cabanillas del Campo, se han destinado 8.200 m2 , seis muelles de carga y dos de descarga. La mercancía recibida de los proveedores se almacena en estanterías de paletización convencional, de picking, cantilever y para bobinas, en bloque sobre el suelo y en una campa exterior.

Las entradas son de dos tipos: aquellas que proceden de la fábrica de Ericsson en Suecia y vienen asignadas a una obra concreta con un número de referencia propio, y material para estocar que también proviene de la misma planta fabril y de diversos proveedores nacionales. Antes de que llegue la mercancía, SLI recibe un preaviso que le sirve después para compararlo con lo recibido.

En el software de gestión no sólo se detallan las referencias y las cantidades que han entrado sino que hay que introducir los pesos y las medidas de cada bulto con el fin de asignar las ubicaciones correspondientes. En ocasiones se producen operaciones de crossdocking, cuando la carga que llega ha de enviarse inmediatamente a un destino para, por ejemplo, solventar una avería.

En este caso, hay que identificarla, darle entrada en el sistema y sin ubicarla realizar la salida para preparar la expedición. "De media se reciben cuatro camiones semanales, pero lo habitual es que las entradas se disparen produciéndose muchos picos de actividad ante los que tenemos que estar preparados", explica Ramón Costales, ejecutivo de proyecto y gestor de la cuenta de Ericsson España.

A lo que añade: "Buscamos el balance entre las entradas de la mañana y las salidas de la tarde y para ello son necesarios unos recursos muy flexibles y un jefe de operaciones con una cabeza muy fría para organizar los equipos de trabajo".

Almacenaje mixto

Todas estas mercancías recibidas se almacenan en diversos sistemas según sus tamaños, volú- menes y rotación. Por una parte, se han instalado 17 estanterías de paletización convencional de 7,5 m de altura, que forman un total de nueve pasillos por donde circula la maquinaria y los operarios para efectuar las operaciones de ubicación, extracción y reaprovisionamiento.

De estas 17 estanterías, las de mayor longitud miden casi 67 m y 11,2 m la más corta. Además, todas ellas tienen cinco o seis niveles de carga, una capacidad para 4.386 ubicaciones y módulos preparados para albergar tres paletas por hueco. Por otra parte, la preparación de los pedidos a la unidad se realiza en tres estanterías de picking de 3 m de altura y siete niveles de carga.

Entre las tres tienen un total de 602 ubicaciones. Además, con el fin de almacenar las unidades de mayor longitud como, por ejemplo, las antenas, que miden hasta tres metros, se ha levantado una estantería cantilever de siete metros de altura, diez módulos y 13 niveles de carga.

Por último, en esta zona destinada a la operativa de Ericsson también hay una estantería para bobinas de cable (desde cable convencional a fibra óptica), una playa de almacenaje en bloque con ubicaciones pintadas en el suelo (para los bastidores de tarjetas informáticas) y una campa exterior donde se depositan las antenas muy largas y ciertas bobinas.

En cuanto a los pedidos, mensualmente se reciben unos 2.500 para entregar al día siguiente y en volumen oscilan entre un único paquete y cargas completas. En función de su destino podría decirse que hay cuatro tipos de expediciones: paquetería; envíos con destino a Madrid mediante una rutas específicas; entregas en Canarias, Ceuta y Melilla; y, por último, de carga dedicada para servir un día y a una hora concretas.

Dependiendo de la urgencia, además de la utilización de agencias de transporte en 24 horas, se contratan los servicios de transportistas aéreos. Como peculiaridad,"Ericsson nos exige un KPI [indicadores clave de desempeño, en sus siglas en inglés] del 99,5%, lo que significa que de cada 1.000 pedidos sólo podemos fallar en cinco", detalla Costales.

En muchas ocasiones se trata de la entrega de materiales en un emplazamiento para que unos instaladores o ingenieros ejecuten una instalación o lleven a cabo una reparación. "Evidentemente –aclara Costales–, no es la elaboración de un pedido convencional para su envío a una empresa o a un domicilio. Una incidencia supone un retraso enorme y un gran trastorno no sólo para tales personas sino por todo lo que conlleva una obra de estas características: grúas, maquinaria contratada, licencias, planificaciones, etc.". a cabo en estas dependencias de SLI.

También es crucial la formación del personal y su conocimiento global del producto. Los pedidos llegan a diario a través de una interfaz con Ericsson. Los que entran hasta las tres de la tarde se gestionan para entregar al día siguiente, aunque también se atienden las urgencias con independencia de la hora.

Puede que haya habido un fallo en una antena que mantenga sin línea de telefonía móvil una zona concreta, un problema que hay que resolver de inmediato. "Ericsson es un cliente de alta tecnología y hay que entender su complejidad para actuar en consecuencia. Esto supone ofrecerle la máxima flexibilidad en cuanto a la operativa y el servicio", asegura Costales.

A todo esto se añade la alta obsolescencia de sus productos y la elevada rotación. Por el momento el picking se hace de forma manual, aunque se está estudiando en qué fases sería de utilidad el empleo de la radiofrecuencia. Hoy, ésta se utiliza para realizar el control de calidad de los pedidos una vez completos y para confirmar las expediciones.

SECURITAS DIRECT: EL ÚLTIMO PELDAÑO DE LA FABRICACIÓN

En julio de 2003, SLI comenzó a ocuparse de la logística de la compañía Securitas Direct. Pero no sólo se hizo cargo de la gestión del almacén, de la recepción de la mercancía y de las expediciones a las distintas delegaciones de esta empresa en España y Portugal, sino que asumió su papel como último eslabón de la cadena de fabricación de las alarmas que comercializa.

"Las labores que desempeñamos son el ejemplo de la logística integral de valor añadido al 100%", asegura Fernando Reviriego, ejecutivo de proyecto y responsable de la cuenta de Securitas Direct. Estas operaciones se llevan a cabo en 1.200 m2 de la nave que también han ocupado Ericsson y Lucent. Incluso el muelle empleado para la carga y descarga de la mercancía se comparte con Ericsson.

Además, se utiliza un portón ubicado en la parte trasera de la superficie en el que operan furgones y furgonetas. No hay que olvidar que la mercancía que mueve Securitas Direct no es voluminosa. Por ejemplo, 200.000 pilas que utilizan sus alarmas sólo ocupan una paleta. En total, en estas instalaciones se gestionan unas 600 referencias entre alarmas y componentes.

Pero de todas ellas, el producto estrella es la versión Iridium, que además está en continuo proceso de mejora, ocupando el 90% de la actividad. En este caso, SLI abarca un elevado número de operaciones de la cadena de suministro y producción de Securitas Direct. En primer lugar, se hace cargo de la gestión de los envíos desde las fábricas a este almacén nacional.

Dependiendo de la urgencia del material, el transporte se llevará a cabo por barco, por tren e incluso por carretera o por avión desde Israel, lugar de ubicación de la fábrica de la alarma Iridium. Al mes se reciben dos envíos aproximadamente y uno de ellos puede constar de tres contenedores, "pero como nos encargamos nosotros mismos del transporte sabemos cuándo va a llegar la mercancía para prepararnos", añade Reviriego.

Además, casi a diario se recibe mercancía de otros proveedores nacionales que suministran pilas, cables, elementos de marketing, vestuario, etc. Sin embargo, el producto no se recibe listo para entregar a las delegaciones españolas y portuguesas de la empresa sino que SLI se ocupa de encajar componentes, introducir las pilas, ensamblar el módulo de comunicaciones, comprobar el correcto funcionamiento de las unidades, reprogramar las alarmas, etc. Un equipo de Securitas muestra la operación que corresponda al personal de SLI y éste se encarga de supervisarla.

"Muchas de estas operaciones en un principio tendrían que realizarse en la fábrica pero es más rápido hacerlas aquí por la pérdida de tiempo que supone su envío a Israel, por ejemplo", dice Reviriego. Un valor añadido más a sumar al conjunto. Todas las unidades que se extraen de la instalación y que al ensamblarse, por ejemplo, forman una nueva unidad y por tanto una nueva referencia, implican dar de baja los productos en el software de gestión del almacén y dar de alta los que corresponda.

Todo ello para llevar a cabo un control exhaustivo de las existencias. "Esto quiere decir que estas operaciones tienen que hacerse de forma manual aparte de las labores relativas a un almacén convencional", explica Reviriego. En definitiva, es como si se hiciera una preparación de pedidos y un almacenaje de todos ellos pero a nivel interno. Una vez recepcionada la mercancía se da de alta en el sistema informático de gestión, se contrasta con la documentación recibida y con el aviso de preentrada y se le da una ubicación a hueco libre.

La superficie se ha distribuido en función de un total de ocho estanterías de paletización con- vencional, que forman cinco pasillos y están preparadas para albergar 1.110 paletas. En dichas estanterías, cuya máxima longitud es de 32,4 m y con cinco niveles de carga en cada una de ellas, se almacenan las siguientes unidades:

A) Material defectuoso devuelto por las diferentes delegaciones para revisar. En función de su estado puede procederse a su desmontaje para el reciclaje de cada uno de sus componentes o a su reparación.

B) Productos de marketing de Securitas Direct.

C) Referencias para la elaboración de pedidos y para el kiting (preparación de los kits de las alarmas a partir de una estantería dinámica). El picking se realiza a partir de los dos primeros niveles de carga. Las operarias, con un picking list, recorren los pasillos con unos carritos en los que van depositando las unidades que indica la propuesta de pedido. La operación es manual. Después se efectúa un control de calidad de cada pedido preparado, se cierra el embalaje y se deja en una zona de expediciones a la espera de su recogida por la agencia de transporte.

D) Vestuario. En varios módulos de los dos primeros niveles de carga de una de las estanterí- as se han colocado unas estructuras con huecos pequeños en los que se ubican las referencias que comprenden el vestuario de los operarios de Securitas Direct.

E) Referencias en stock. El resto de ubicaciones contienen componentes para formar las alarmas Iridium, elementos para ensamblar ciertas unidades, producto terminado, material para reaprovisionar los huecos de picking, etc. En el caso de Securitas Direct, la compañía exige que SLI ejecute tres conteos físicos mensuales de la mercancía además del inventario cada 30 días. Se trata de comparar los datos obtenidos y contrastar los dos software de gestión, el de SLI y el de Securitas.

"Esta empresa realiza envíos a sus delegaciones, a sus socios, a los instaladores de plataformas y a los técnicos, con lo cual necesita llevar a cabo un control muy exhaustivo de los movimientos", subraya Reviriego. Otra de las características de esta operativa es el kiting. Se trata de la última operación de valor añadido o último eslabón de la cadena después de los ensamblajes y trabajos especiales antes del picking definitivo para preparar los pedidos del exterior.

"La preparación del módulo de comunicaciones, su montaje, la reprogramación, todo tiene un objetivo: que el montador de la alarma al llegar a un domicilio dispongade una caja cerrada que incluya aquello que necesita para dejarla instalada", apunta Reviriego.

Para ello, antes del picking, la central de Securitas Direct pasa un comunicado a SLI indicando los kits necesarios de los distintos modelos de alarmas. Las operarias recogen de las ubicaciones del almacén las cajas con las centrales, las baterías, los mandos a distancia, los teclados, los cables, la documentación y los contratos, las instrucciones de instalación, los tornillos, las placas disuasorias, etc. y colocan cada referencia en los huecos de una estantería dinámica que se ha instalado.

Por el otro extremo de esta estantería, una operaria va formando los kits que componen cada alarma a partir de todas estas unidades hasta crear una nueva referencia que se fleja y se vuelve a almacenar. Esto también implica las altas correspondientes de dichas nuevas referencias en el software de gestión y las bajas de las unidades que las forman. Por último, el sistema recibe los picking list diarios y se preparan los pedidos como ya se ha explicado.

Al mes se realizan una media de 1.400, lo que suponen unas 11.000 unidades de kiting. Según Reviriego, "en temporada de campaña, por ejemplo, en julio pasado, estas cifras aumentaron un 30%, lo que nos da una idea de la flexibilidad con la que tenemos que contar".

Las entregas llegan en 24 horas. Las delegaciones y oficinas están continuamente recibiendo mercancía de este almacén para su instalación o entrega inmediata ya que no disponen de espacio para almacenar.

LUCENT: SOLUCIONES SENCILLAS PARA PRODUCTOS COMPLEJOS

Del total de la superficie de esta primera nave de Cabanillas del Campo se han destinado 2.200 m2 a las operaciones logísticas de Lucent Technologies, un cliente que desarrolla soluciones de movilidad y para redes fijas, y que trabaja con SLI desde hace dos años. En concreto, el operador hace las funciones de almacén central para toda España, con lo cual recibe las mercancías de sus fábricas de Shangai y Polonia, gestiona el stock y distribuye a sus clientes, que son los operadores de telefonía, principalmente Telefónica.

La carga y descarga se lleva a cabo en dos muelles que se utilizan en exclusiva para Lucent, uno para la recepción y otro para la expedición. Además, los envíos rápidos con furgonetas se resuelven a partir de otros dos portones. La superficie se ha dividido en varias zonas: recepción, expedición, picking en estantería de paletización convencional, almacenaje en bloque, almacenaje de tarjetas de telefonía en estanterías de carga ligera, laboratorio de gestión de las tarjetas y recinto aduanero.

En conjunto, aquí se gestionan unas 700 referencias que se diferencian enormemente unas de otras según tamaño y peso. "Los envíos de las fábricas son coincide con el aviso de entrega que Lucent mandó previamente", detalla Luis Fernández, ejecutivo de proyecto y gestor de la cuenta. Después se procede a la ubicación que es caótica, pero respetando las rotaciones. Los bastidores que se instalan en las centrales de telefonía y que se emplean para dar cobertura se colocan en bloque en posiciones sobre el suelo.

Las unidades paletizadas, por su parte, se almacenan en estanterías de paletización convencional y según su rotación se introducen en el nivel de carga que corresponda. En este almacén no se estoca mercancía prácticamente, con lo cual camultirreferencia para ir cubriendo la demanda y antes de su almacenaje es necesario realizar un control de calidad para verificar que todo está correcto y que si todos los huecos se emplean para hacer picking.

Los dos primeros niveles de carga de las estanterías abarcan los productos A (rotación diaria), los niveles tercero y cuarto los productos B (rotación semanal) y los niveles quinto y sexto los productos C (rotación mensual). "Diariamente se preparan muchos pedidos pero de poco volumen cada uno y después se completan los encargos de gran envergadura de las alturas superiores", comenta Luis Fernández.

A diario, Lucent ordena entre 80 y 90 pedidos desde Dublín. El 50% de ellos son paquetería y el resto cargas completas. Una vez recibidos en el almacén de SLI se imprimen las hojas de picking y se distribuyen a los operarios para su preparación; para ello se utiliza la maquinaria de manutención necesaria a fin de alcanzar todos los niveles de carga de las estanterías.

Al término de la preparación, la totalidad de los bultos se colocan junto al puesto de control de calidad en el que se cierran las cajas y se imprime el albarán que indica el número de bultos que incluye cada pedido y el contenido. El siguiente paso consiste en preparar toda la documentación para la agencia de transporte encargada de hacer el reparto.

Después, el departamento de transporte gestiona todos los envíos, lo que consiste en confeccionar las rutas una vez se ha llamado a las personas de contacto que se reflejan en los albaranes de entrega. Muchos de estos pedidos son para entregar a una hora, un día y en un lugar determinado.

Además, para llevarlos a cabo se requieren agencias especiales que disponen de mozos, grúas, polipastos, plataformas, etc., que despliegan lo necesario dependiendo del tipo de entrega. Tal vez la central de telefonía en la que haya que realizar la entrega de la mercancía se encuentre en una tercera planta y ésta no entra en el montacargas por lo que habrá que montar el dispositivo oportuno.

El último paso es el escaneo de todos los albaranes de entrega firmados por los transportistas que han retirado la carga con la finalidad de enviarlos vía e-mail a una lista de distribución de Lucent. De esta forma, la compañía podrá poner los medios necesarios para que se cumpla la entrega: desplaza a operarios, avisa a los empleados de seguridad, etc. En estas mismas instalaciones hay un laboratorio de reparaciones. Se trata de un servicio posventa. A diario, una furgoneta de SLI recoge todas las tarjetas de telefonía averiadas en las instalaciones de los clientes de Lucent, principalmente en las dependencias de Telefónica de Valdetorres del Jarama (Madrid).

Del mismo modo y aprovechando el viaje entrega las nuevas o las reparadas. En el laboratorio de posventa se toma nota del número de serie de la tarjeta, se averigua cuándo y dónde ha sido instalada, si está o no en garantía por parte de Lucent y de su fabricante, etc. Después se envía a uno de los centros de reparaciones ubicados en Europa y si estaba en garantía se sustituye in mediatamente por otra nueva.

De estos mismos centros envían también las tarjetas reparadas, para ser devueltas. Es decir, es un flujo constante. Para almacenar y gestionar estas tarjetas se han ubicado una serie de estanterías de carga ligera junto al laboratorio de reparaciones. "Como en todas las relaciones entre operador y cliente, en este caso se ha establecido un KPI del 99,84% de nivel de servicio", asegura Fernández.

Cuando surge una incidencia, añade, "tenemos estandarizado un documento y un proceso para actuar. Hay una hora de tiempo para responder y dos horas para aportar una solución". El proveedor en casa A continuación de la zona destinada a Lucent se desarrolla la operativa de su proveedor principal, Anixter Distribution, que dispone de 900 m2 de superficie y 90 m2 de playa.

Anteriormente Lucent Technologies trabajaba con una media de entre 30 y 40 proveedores, pero hace un año decidió centralizar su suministro en uno solo para lo que eligió a la compañía Anixter Distribution."La única condición: que este proveedor desarrollara toda su logística en esta misma plataforma para simplificar el proceso", apunta Luis Fernández.

La logística de esta empresa se desarrolla en cuatro estanterías de paletización convencional, con cinco y seis niveles de carga cada una, que forman dos pasillos. Aquí se reciben las unidades de todos sus proveedores, así como los propios productos de su almacén europeo ubicado en Bélgica.

En este caso, normalmente llega un tráiler a la semana mientras que los restantes proveedores envían camiones medianos y furgones a diario. Cuando Lucent emite sus pedidos desde Dublín también comunica sus necesidades a Anixter, con lo cual las operarias que trabajan proceden a preparar el picking para enviarlo directamente al lugar de entrega que corresponda.

Aunque cliente y proveedor compartan superficie ambas operativas funcionan por separado en todos los sentidos. Si la entrega es en el almacén de Lucent se deposita la carga en su zona de recepción como si se tratara de una mercancía que proviene del exterior.

CARRIER ESPAÑA: DISTRIBUCIÓN ESTACIONAL

SLI ha destinado a su cliente Carrier, fabricante de aire acondicionado, una nave completa de sus instalaciones de Cabanillas del Campo. En total se emplean 10.000 m2 para el almacenamiento en bloque de las unidades que más se comercializan y las de mayor volumen y 3.500 m2 que se han ocupado con 12 estanterías de paletización convencional de cinco y seis niveles de carga, además de 14 muelles.

En total, en estas dependencias se gestionan 6.000 referencias, de las cuales 4.000 son vivas. La principal característica de este cliente de SLI es la estacionalidad. El aire acondicionado, además de instalarse en obras nuevas durante todo el año, se vende mayoritariamente en verano, por lo que los movimientos de mercancía vienen condicionados por este hecho.

La mercancía se recibe en contenedores y proviene de Japón, Reino Unido, Italia, Israel, Turquía y Estados Unidos. De marzo a agosto pueden producirse a diario 20 entradas entre contenedores y camiones, una cifra que baja a siete de septiembre a febrero cuando se ha terminado la época de campaña.

En la recepción, donde se conocen de antemano las entradas que se van a producir, se leen todos los bultos con pistolas de radiofrecuencia, de modo que el software de gestión del almacén emite un aviso si no coincide el preaviso de entrada con lo recibido. Al mismo tiempo, el carretillero va leyendo las órdenes de ubicación de la nueva mercancía en un terminal instalado en la máquina de manutención que conduce; así se pueden colocar ágilmente las cargas en las estanterías o en la zona de almacenaje en bloque.

Principalmente, el software de gestión de este almacén funciona respetando el FIFO, que supone que de una misma referencia saldrán primero de las instalaciones aquellas unidades que llegaron antes. En las estanterías, con capacidad para 5.120 paletas (cuatro paletas por hueco), aparte del stock de baja rotación se ubican pequeñas unidades, como mandos y termostatos. Estas unidades se colocan en unas baldas que se han creado situando unos tableros de madera sobre los travesaños de dos módulos de sendas estanterías.

Por su parte, la ubicación sobre el suelo consiste en siete pasillos (de la A a la G) con 58 calles cada uno, 30 a la derecha y 28 a la izquierda. En la cabecera de dichos pasillos, que se encuentran frente a los muelles de carga, se colocan las referencias de mayor rotación para agilizar los tiempos de preparación de pedidos. Durante la mañana y hasta las 14.30 de la tarde se reciben de Carrier las órdenes de preparación de tales pedidos que hay que entregar en la jornada próxima.

"No obstante, se ha estipulado que el 80% de los que lleguen después de esa hora tienen que salir en el día y el 20% restante prepararse al día siguiente", apunta Silvia Martínez, ejecutiva de proyecto y gestora de la cuenta de Carrier. Los operarios que se ocupan de preparar los pedidos agrupan todos aquellos que van a enviarse por la misma agencia de transporte (empresas de paquetería industrial) de manera que una vez extraída la mercancía se deposita en la playa frente al muelle de carga correspondiente.

Al coger las referencias de sus ubicaciones se van realizando lecturas con la pistola de radiofrecuencia. Así, y en el mismo orden de lectura, el sistema de gestión ordena la impresión de las etiquetas de envío, que incluyen los datos de la carga y los del cliente y su domicilio, necesarios para la entrega.

Después, se pega cada etiqueta a su carga. Cuando el pedido comprende un camión completo el software de gestión sólo emite una etiqueta. Lógicamente, la estacionalidad afecta a las salidas igual que a las entregas. "En época de campaña se completan hasta 10.000 expediciones al mes y de septiembre a febrero unas 3.400", concluye Silvia Martínez.