Al navegar por este sitio web acepta el uso de cookies propias y de terceros para una mejor experiencia y servicio. Para más información, visite nuestra Política de Cookies. Aceptar

La gestión del frío

18/09/2014

Si la operativa logística cada día es más exigente, aún lo es más en el ámbito de los congelados y refrigerados. Principalmente, porque en algunos productos como los alimentos es fácil detectar que se ha interrumpido la cadena de frío y evitar su consumo, pero en otros esto no es posible. Es el caso de vacunas y referencias médicas cuyas consecuencias de una utilización en mal estado son incalculables. Por este motivo, en los procesos logísticos en frío es un requisito cuidar y controlar cada detalle.

El mercado de los productos que exigen un mantenimiento a temperatura controlada ha experimentado en las últimas décadas un gran crecimiento. Básicamente, se debe a los requerimientos de la mercancía y a las necesidades del consumidor final, que demanda un alto nivel de servicio y unas condiciones para un tratamiento intacto desde que concluye la fabricación hasta que recibe la carga.

Los productos deben estar en perfectas condiciones a fin de evitar los problemas que surgen tras un tratamiento incorrecto en el proceso logístico. En ocasiones, una interrupción en la cadena de frío es reconocible: es visible la cristalización de la mercancía, un aspecto poco atractivo, un deterioro o el mal estado de la misma. Sin embargo, en otros casos, la pérdida de la estabilidad en la conservación no es identificable, tal y como ocurre en los artículos médicos, en las vacunas y en distintos componentes. Las consecuencias producidas por la rotura del circuito de frío son entonces difícilmente cuantificables.

La cadena de frío es el conjunto de elementos fijos, móviles y operativos que garantizan la canalización de cualquier tipo de producto que requiere una temperatura adecuada para su mantenimiento, desde la fase de recolección (la mayoría de referencias son perecederas: carne, verduras, fruta, etc.) o producción hasta el punto de venta. Tal temperatura debe ser estable y regular: inferior a –-18ºC para productos congelados y positiva para frescos.

Premisas
 

En cualquier operativa logística en la que se requiere el seguimiento de la cadena de frío se deben cumplir las siguientes premisas básicas:
 

  • En primer lugar, se determinarán cuáles son las necesidades de la instalación, partiendo de la tipología de la carga a almacenar, que tendrá unas características físicas o de tratamiento.
  • En segundo lugar, se homogeneizará la carga y su recepción, lo que supone adaptarla a determinados formatos de mayor accesibilidad: paletas, jaulas, granel, embalajes unitarios sin retorno, etc.
  • Además, es imprescindible el control y respeto del mantenimiento de la temperatura que requiere cada tipo de producto concreto, tanto en su transporte, como en su almacenaje o manipulación.



Igualmente, hay que tener presente el tiempo máximo de almacenamiento que también depende de la tipología de la mercancía y su temperatura:
 

  • Alimentos vegetales (congelación): 18 meses.
  • Alimentos cárnicos (congelación): de 12 a 16 meses.
  • Pescados (congelación): de 12 a 14 meses.
  • Helados (congelación): de 12 a 18 meses.
  • Alimentos vegetales (conservación): de 3 a 10 días.
  • Alimentos cárnicos (conservación): de 24 a 48 horas.
  • Yogures (conservación): de 10 a 21 días.
  • Lácteos (conservación): variable.
  • Embutidos (conservación): de 2 a 8 meses.
  • Embutidos y lácteos (maduración): variable.



Los puntos críticos
 

En cualquier proceso productivo y logístico existen ciertos puntos críticos a tener en cuenta que como tales deben ser más controlados que el resto de la cadena. En el caso del tratamiento de mercancías a temperatura controlada cada uno de estos puntos es más delicado aún.

Durante la producción, recolección o tratamiento, la temperatura debe ser estable y tendrá que mantenerse durante la totalidad del proceso logístico. Los puntos críticos de estos eslabones de la cadena son el tiempo excesivo de exposición y el tratamiento masivo de artículos. Detectar una rotura en la cadena de frío dependerá de la tipología del producto. Lo más habitual es el control sanitario y veterinario, así como la utilización de termógrafos y otros elementos para detectar variaciones térmicas.

Los medios de transporte también tendrán que estar dotados de determinadas características. Una de ellas es que tendrán que disponer de tomas de conexión a la red eléctrica para optimizar el rendimiento de los compresores y equipos de frío autónomos.

Principalmente, se utilizan vehículos isotermos, que disponen de elementos que limitan la transmisión térmica en ambos sentidos; vehículos refrigerados y frigoríficos, con capacidad para reducir la temperatura en función de las necesidades de la mercancía, lo que aporta una mayor autonomía de transporte; y vehículos caloríficos, con sistemas que mantienen una temperatura continua en unas condiciones predeterminadas. Estos últimos habitualmente se emplean para la maduración de algunos alimentos.

Los dos factores de mayor incidencia en el transporte son la temperatura ambiente y el tiempo empleado en cada operación. Las principales causas de que la cadena se interrumpa son un dimensionamiento deficiente de los equipos de frío, un tiempo excesivo de transporte y una temperatura no adecuada en el momento de la carga del vehículo. Para detectar variaciones en la cadena de frío se efectúan controles en la recepción de la mercancía, se precinta la carga y se utilizan termógrafos y etiquetas cromáticas.

Asimismo, conviene recordar que la realización de las operaciones de carga y descarga tendrá que llevarse a cabo con la máxima celeridad, al igual que se evitará, en la medida de lo posible, la apertura de las cajas de los vehículos con el fin de impedir la evasión del frío.

En cuanto al almacenamiento, conociendo las características de conservación del tipo de producto, es necesario contemplar los siguientes parámetros:
 

  • La cantidad de mercancía a almacenar para dimensionar las instalaciones y los equipos de frío.
  • Los flujos de entrada y salida de mercancía para igualmente dimensionar las áreas de servicio y la capacidad de los equipos de frío.
  • La tipología del almacén: automático, convencional o mixto.
  • La estacionalidad de la mercancía, para predecir los procesos de compra y la expedición.
  • Habilitar espacios para la instalación de compresores y evaporadores, según los detalles del estudio frigorífico. También habrá que contemplar las salidas de aire al exterior o al interior de los motores, la aireación inferior y superior, la recirculación de aire, así como la ventilación y su recorrido para la correcta distribución de la temperatura.
  • La instalación de desagües de evacuación de agua con sumideros equipados para la recogida de muestras en aquellas naves de temperatura positiva. También tendrán que realizarse pendientes en el pavimento para facilitar la salida del agua producida por la condensación. En cambio, en las cámaras para congelados el pavimento, los sumideros y los desagües no deben tener pendiente porque la congelación impediría su correcto cometido.



En el caso del almacenamiento, los puntos críticos y la interrupción de la cadena de frío la provoca un tiempo excesivo de exposición de la mercancía a temperaturas no adecuadas en las antecámaras y la entrada de grandes masas de producto a temperatura no estable, que implica saltos térmicos en el rendimiento frigorífico del área receptora. Al igual que en los casos anteriores, los fallos se detectan a partir de controles sanitarios y veterinarios, además de con la utilización de termógrafos y etiquetas cromáticas.

Por último, el punto de servicio suele ser el mayor enemigo del mantenimiento de la cadena de frío. Los principales inconvenientes son el tiempo de espera de la mercancía a temperatura ambiente, la sobrecarga de murales, vitrinas y otros elementos de presentación, así como la concentración y la falta de aireación de la mercancía, que produce focalización y un desigual reparto de la recepción de temperatura.

Desgranar un almacén de frío
 

El diseño de un almacén de temperatura controlada se realizará teniendo en cuenta los puntos citados anteriormente y aplicando los requisitos para el cumplimiento de la cadena de frío. Primero, se definirán correctamente las dimensiones de las cámaras para el almacenaje del stock y la posibilidad de preparar los pedidos en ellas. Del mismo modo, se detallarán las características de la zona de recepción: los muelles de descarga, las básculas y los elementos de pesaje. En estas antecámaras o áreas de entrada y salida se realiza el control de calidad de los pedidos por lo que también deben estar refrigeradas.

Lógicamente, los muelles deben ser específicos para frío, con ajustes en los cierres. También es necesario contemplar la posibilidad de instalar abrigos hinchables, un tipo de cierre que asegura un mayor aislamiento aunque su coste es muy elevado, o puertas aislantes, que se accionan mecánicamente o mediante apertura manual (con temperatura negativa es necesario calefactar las gomas de ajuste). Sin embargo, junto con este tipo de puertas es recomendable instalar además otras puertas rápidas o de lamas de PVC, para evitar la perdida de temperatura del interior de las cámaras.

En cuanto a la zona de almacenamiento y a los sistemas empleados, en la actualidad existen elementos automatizados de gran rendimiento (transelevadores) para la ubicación y la preparación de los pedidos, que acercan la mercancía al operario con excelentes resultados y un aprovechamiento volumétrico muy alto. Principalmente, estos sistemas aportan una gran estabilidad en la temperatura interior, que debe suministrarse por igual en la totalidad de la cámara. Además, deberá existir una correcta aireación en toda la superficie.

Entrando más en detalle, los paneles frigoríficos deben estar embutidos en el pavimento para evitar transmisiones térmicas. Por otra parte, se requiere la instalación de perfiles sanitarios, denominados de media caña, en aquellos rincones de la nave que no permiten la limpieza. A su vez, es recomendable proteger con muretes las zonas bajas de la cámara y los paneles para evitar los daños que pueden provocar los golpes de las carretillas, las transpaletas y otros elementos que intervienen en la manipulación del producto.

Igualmente, es destacable la relevancia que adquiere el pavimento en un almacén de estas características:
 

  • En cámaras refrigeradas es necesaria la instalación de losas convencionales con los requerimientos básicos de carga y de planimetría, siendo muy aconsejable un acabado rugoso y antipolvo para impedir el deslizamiento.
  • En cámaras a temperatura negativa hay que incorporar aislantes térmicos y la colocación de losas de las mismas características pero con aireación para evitar la congelación del pavimento.



El diseño del área de expedición es tan importante como el de cualquiera de las otras zonas. En ella hay que evitar la pérdida de frío porque se utiliza para depositar los pedidos ya preparados que están listos para ser cargados. Por tanto, las antecámaras tendrán que estar a una temperatura que puede oscilar entre los 0 y los 10ºC, dependiendo del tiempo de espera de la mercancía. También es beneficioso el aislamiento de agentes contaminantes procedentes de las áreas de maniobras de vehículos.

En la cadena logística del frío existen muchos artículos que requieren un control de su pesaje, a partir de la utilización de básculas. No obstante, en su tratamiento se produce una merma entre el peso inicial y el final que recibe el cliente, que se ha de tener en cuenta.

Equipos de manutención para frío
 

Lógicamente, para realizar las operaciones de carga, descarga, manipulación o reposición se requiere una maquinaria de manutención capaz de trabajar con autonomía en ambientes fríos y a temperaturas extremas. Es obvio el control de los líquidos anticongelantes y de las grasas resistentes a entornos bajo cero, así como la protección de los equipos electrónicos. Aunque no es de obligado cumplimiento la instalación de cabinas con calefacción en carretillas elevadoras, si son aconsejables con el fin de que los operarios puedan alcanzar una mayor productividad.

En este tipo de almacenes no se permite trabajar con maquinaria propulsada por motores térmicos (gasoil, gas y otros) y bajo ningún concepto se deben cargar las baterías en las zonas con temperatura negativa; una última recomendación ésta que es extensible a cualquier recinto sin aireación natural o forzada. Del mismo modo, la maquinaria automática (transelevadores y equipos de almacenamiento y transporte continuo) también será acorde con las temperaturas negativas. No obstante, en los depósitos con temperaturas superiores a 0ºC no se requieren las especificaciones antes mencionadas.

Por último, como en cualquier otro centro de almacenaje o distribución, es necesaria la puesta en funcionamiento de luces de emergencia; la señalización de las salidas de emergencia y evacuación; la apertura de las puertas tanto desde el exterior como desde el interior (no se contempla la instalación de cierres de seguridad, llaves o blindajes); y los siguientes elementos a disposición del personal: un hacha para el derribo de la puerta o de los paneles, un equipo de vestuario de emergencia y una alarma antipánico, que aunque no lo dicta la ley, sí es recomendable. Sin embargo, en el caso de las cámaras refrigeradas y frigoríficas no se aconseja la instalación de extintores ni mangueras de incendios, de rociadores y extinción automática (podría congelarse el agua de su interior), de instalaciones eléctricas no protegidas y de tomas de agua.

Fuente: Federico Barea, asesoría e ingeniería logística de Mecalux ¿Almacén automático o convencional?
 

En el caso de las cámaras refrigeradas o frigoríficas hará falta también realizar un estudio en detalle para comprobar qué tipo de sistema de almacenaje es conveniente instalar. A continuación se detalla una comparativa que aclara las ventajas y los inconvenientes tanto del modo automático como del convencional.

Almacén convencional:

Ventajas:

  • Posibilidad de múltiples formatos de la mercancía (paleta u otros)
  • Visualización de la mercancía (productos refrigerados)


Inconvenientes:

  • Necesidad de personal (carretilleros y preparadores)
  • Rendimiento del personal
  • Posibilidad de errores de preparación
  • Rendimiento volumétrico almacenado
  • Rendimiento de los equipos de frío
  • Preparación de pedidos en el interior de la cámara
  • Mantenimiento de equipos de manutención, carga de baterías y otros



Almacén automático:

Ventajas:

  • Aprovechamiento volumétrico de la instalación
  • Reducción de los costes de personal (no se requiere el trabajo de los operarios en el interior de la cámara)
  • Aprovechamiento de la altura
  • Ratios ofrecidos y rendimientos
  • Control de la trazabilidad
  • Control de los lotes
  • Reducción de errores
  • Posibilidad de almacenamiento del pedido preparado
  • Control automático de pesos
  • Preparación del pedido fuera de cámara (la mercancía va al hombre)



Inconvenientes:

  • Costes de la inversión inicial
  • Necesidad de cargas estables y de una correcta paletización