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Estanterías dinámicas para paletas especiales

27/03/2014

Cadbury España, empresa que fabrica y comercializa productos con marcas tan conocidas como Trident y Halls, ha instalado en su sede barcelonesa de El Prat de Llobregat estanterías dinámicas adaptadas para paletas con dimensiones americanas. Dichas paletas, que llegan procedentes de la fábrica de materia prima de la multinacional en Irlanda, poseen una base de madera cerrada por los cuatro costados (paleta cerrada). Este particular aumenta su superficie de rozamiento cuando se desplazan por gravedad y origina una mayor resistencia. A fin de solventar tal inconveniente, la compañía añadió más rodillos en algunos puntos de los carriles de la estantería.

Cadbury España ha instalado en su sede de El Prat de Llobregat (Barcelona) una solución de almacenaje hecha totalmente a medida para guardar la goma base (materia prima) utilizada en la fabricación de sus chicles. Se trata de un complejo de estanterías de paletización dinámica por gravedad preparado para acoger hasta 140 paletas con medidas americanas, es decir, de 1.200x1.000 mm.

Además de adecuar los huecos a estas dimensiones, se han añadido a los carriles más rodillos de lo habitual, ya que la base de madera de las paletas está cerrada por los cuatro costados –con lo cual la superficie de rozamiento y la resistencia son mayores– y se corría el riesgo de que quedaran frenadas. Con estas medidas correctoras, las paletas siempre están encima de algún rodillo y se deslizan por gravedad sin problemas.

Esta solución de almacenaje se ha convertido en uno de los “productos estrella” de las instalaciones de Cadbury España. Según el supervisor de almacenes de la compañía, Félix Badenes, “siempre que alguien visita nuestra empresa, una de las cosas que se le enseñan es dicha estantería dinámica, con la que solucionamos el recorte del espacio de almacenaje que supuso la ampliación de la planta de producción”. Con estas estanterías Cadbury ha conseguido “tener en el menor espacio la mayor cantidad de paletas posible, ya que hemos hecho un bloque compacto en el que no hay pasillos”, afirma Badenes.

El complejo de estanterías dinámicas tiene una longitud de 8,6 m, una anchura de 6,7 m y una altura máxima de 6 m (la última paleta reposa a 5,25 m). Los caminos de rodillos cuentan con una anchura de 1,25 m, y a lo largo de cada uno de ellos caben hasta siete paletas de 950 kg cada una. Estos carriles presentan una ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas sobre los rodillos. Las unidades se introducen por el extremo más alto de los carriles y se desplazan a velocidad controlada, por efecto de la gravedad, hasta el extremo opuesto, de manera que quedan dispuestas para ser extraídas. En total, hay cuatro niveles de carga en altura.

El sistema permite un excelente control del producto almacenado: rotación de la mercancía por el sistema FIFO (la primera paleta que entra es la primera que sale); ahorro de tiempo en la manipulación de las paletas; eliminación de pasillos; perfecta organización: se carga por un lado y se descarga por el contrario; posibilidad de mantener un inventario permanente y minimizar el riesgo de rotura del stock, etc.

Radiofrecuencia en tiempo récord

La superficie de almacenaje de Cadbury en sus instalaciones de El Prat está distribuida principalmente en tres zonas diferenciadas: materias primas (estantería dinámica); accesorios y cubetas multipack, que contienen semielaborados realizados en la sala de acabados de la instalación; y material sobrante en la fabricación de producto (cuando se lamina el chicle, el material que sobra se recupera para volver a entrar más tarde en la cadena de producción). El stock de materia prima se guarda en las estanterías dinámicas, mientras que el resto se almacena en estanterías convencionales para paletas. En total, el almacén tiene capacidad para unas 1.900 paletas (140 de ellas en las dinámicas).

Dentro de las instalaciones existen otros tres almacenes auxiliares de menores dimensiones. El primero, que sirve de pulmón a la fábrica, está dentro de la sala donde se pesa la materia prima que va a introducirse en cada proceso de elaboración. El segundo, situado en la planta superior de la nave principal, acoge un pequeño almacén de accesorios que recibe paletas completas del piso inferior en cuanto éstas llegan del proveedor. Desde allí se sirve al departamento de acabados según las necesidades. Por último, en el recinto, pero fuera del edificio principal, hay un almacén para materia prima inflamable con estanterías de paletización convencional.

La ubicación y los movimientos de todos los productos están controlados gracias a la utilización de etiquetas de código de barras y sistemas de radiofrecuencia. La tecnología de radiofrecuencia se introdujo hace seis meses, y su uso ha comportado una gran mejora en los procesos, puesto que antes, para saber dónde estaba ubicada una determinada paleta, los operarios consultaban una agenda-calculadora rudimentaria: cuando se recepcionaba la mercancía, el empleado registraba la entrada, le asignaba un código y etiquetaba la paleta, a la vez que introducía los datos correspondientes en la agenda.

Para servir el producto a la fábrica, el trabajador anotaba en su agenda el código del artículo y, de este modo, encontraba el pasillo y el lote de entrada –Cadbury sirve por sistema FIFO (first in-first out)–. “Pero el empleado podía equivocarse de paleta –explica Badenes–, y no había un control sobre estas operaciones. Con la radiofrecuencia, nos aseguramos de que colocamos y sacamos correctamente cada referencia. Además, podemos conocer en todo momento la situación exacta de los materiales dentro de la instalación (si están en la playa de entrada, en el almacén general o en la sala de pesaje, etc.)”.

Con la introducción de las etiquetas con códigos de barras y la radiofrecuencia también se evitan errores en la gestión del FIFO, porque aunque el módulo SAP (en el que Cadbury integró un sistema de gestión de almacenes –SGA–) ya bloquea cualquier código de producto caducado dentro de la instalación, el operario podía desconocer esta circunstancia y servir el producto. A fin de solucionar todos estos problemas, la empresa realizó una fuerte inversión para introducir los nuevos sistemas de radiofrecuencia en un periodo récord de tres meses, cuando la puesta en marcha de este tipo de proyectos acostumbra a durar entre cinco y seis meses.

Producción bajo pedido

La planta de El Prat fabrica bajo pedido para todas las filiales de la compañía en los distintos países, incluido Estados Unidos, ya que tiene el permiso de la FDA (Food and Drug Administration), adscrita al departamento de Sanidad, para producir y exportar chicles al mercado estadounidense. En base al histórico y a las previsiones, el departamento de Planificación de Cadbury España determina mensualmente las necesidades de producción para cubrir la demanda.

En cuanto el producto final está listo, éste pasa a ser de las empresas afiliadas, que son quienes se encargan del entramado logístico y de la distribución. En el caso de El Prat, en la misma sede conviven la producción de la multinacional y su filial en España, que tiene sus oficinas en las mismas dependencias. La compañía cuenta con otras fábricas en España, pero sólo la de Barcelona se dedica a la elaboración de chicle.

El proceso de fabricación del chicle, desde el momento en que llega la materia prima a las líneas de producción hasta que sale el producto acabado, dura entre dos y tres días (hay que tener en cuenta que, una vez fabricada, la goma debe conservarse en cámara frigorífica entre 24 y 48 horas). La goma base para elaborar los chicles llega a El Prat desde Irlanda, donde Cadbury tiene su única planta fabril de materia prima. Otros proveedores nacionales o de la propia compañía en Estados Unidos suministran el resto de complementos (esencias, edulcorantes, ácidos, etc.).

Cuando el departamento de planificación lanza las órdenes de fabricación, inmediatamente después se generan las de transporte interno. De este modo, el personal del almacén sabe, gracias al programa semanal de producción, qué labores debe realizar. Con estas indicaciones, las carretillas elevadoras retiran las paletas con materia prima y las depositan en el camino de rodillos situado frente a la puerta automática que comunica la nave de almacenaje con la de la planta fabril. Una vez dentro de la fábrica, los operarios hacen el picking de los materiales que se necesitan, y la paleta con el material sobrante vuelve al almacén haciendo el camino inverso por la cinta de rodillos.

Todos los ingredientes del chicle se mezclan según fórmulas preestablecidas y se hacen con ellos “masadas” de entre 400 y 500 kg de pasta de chicle, que reciben el nombre de “cocidas”. La masa resultante se lamina y se introduce en la cámara frigorífica. Posteriormente, en la sección de acabados se envasa de acuerdo con las especificaciones de cada cliente (el mismo producto puede envasarse de distintas maneras o incluir distintos textos, según sea el país de destino).

Logística subcontratada

Del almacén general de Cadbury en Barcelona salen diariamente entre 75 y 80 europaletas con producto acabado rumbo a los almacenes externos de los dos operadores logísticos con los que la compañía tiene subcontratada la logística: para el mercado español, Danzas se encarga del almacenaje y la distribución, mientras que Geologistics del transporte internacional hasta los almacenes de las afiliadas.

Al fabricar bajo pedido, la producción abandona a diario la instalación. Por este motivo, la parte del almacén de El Prat destinada a producto acabado cuenta con estanterías de paletización convencional con espacio para poco más de las 80 paletas que se distribuirán al día siguiente.

Estas estanterías están situadas frente a los muelles de carga y descarga de la nave. En este punto, las paletas ya son de dimensiones europeas (europaleta de 800x1.200 mm de base y altura variable), para poder aprovechar al máximo el espacio en los camiones y en los almacenes de los operadores logísticos. En consecuencia, la paleta americana que llega de Irlanda con la materia prima solamente realiza movimientos internos dentro de Cadbury.


El segundo fabricante de chicles del mundo

Cadbury España es el resultado de la integración, en 2003, de las firmas Cadbury Dulciora y Adams. El grupo británico Cadbury Schweppes pagó por Adams unos 2.200 millones de dólares a su antiguo propietario, el gigante del sector farmacéutico Pfizer. Por su parte, Pfizer se había hecho con Adams tan sólo dos años antes, cuando compró el grupo Warner-Lambert (al cual pertenecía Adams). Pfizer decidió en 2002 desprenderse de sus negocios no estratégicos, entre ellos el de confitería, y fue entonces cuando puso a la venta la compañía de golosinas, que contaba con marcas como Trident, Clorets, Dentyne o Halls. Estos productos pasaron a formar parte del catálogo de Cadbury, que también incluye chocolates y otras conocidas marcas de chicles y caramelos.
 



Ficha técnica del almacén de paletización dinámica de Cadbury
Longitud de la estantería: 8.600 mm
Anchura de las estanterías: 6.733 mm
Altura de las estanterías: 6.000 mm
Niveles de carga (altura) : 4
Nº de huecos: 20
Caminos de picking dinámico: 20
Unidad de carga: Paleta de 1.000x1.200x1.150 mm
Carga máxima: 950 kg/paleta
Capacidad total: 140 paletas