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Dulcesol: Fiabilidad y seguridad en la gestión y manipulación

27/03/2014

El Grupo Dulcesol ha inaugurado en Gandía (Valencia) un nuevo almacén totalmente automatizado para albergar materia prima y mercancía paletizada procedente de su fábrica de bollería. La nueva instalación combina la acción de tres robots transelevadores, que atienden tres pasillos con estanterías convencionales a 20 m de altura, y un vehículo lanzadera, que comunica la cabecera del almacén con la nave de expediciones. Su puesta en marcha ha permitido a la empresa reducir costes y continuar con sus planes de crecimiento sin que el almacenamiento de materiales suponga un factor restrictivo.

Dulcesol, uno de los principales grupos de alimentación españoles, ha modernizado las instalaciones de su fábrica de Gandía con la inauguración de un almacén automático que incorpora robots transelevadores para facilitar la manipulación de materia prima y producto acabado. El almacén tiene una estructura autoportante, es decir, las estanterías forman un grupo compacto junto con las cubiertas y los laterales de la nave, con lo que se ha evitado la obra civil. La instalación, concebida y ejecutada en su totalidad por la empresa Mecalux, forma parte del plan estratégico de inversiones que Dulcesol puso en marcha en 2002. Para acometerlo, la firma valenciana tiene previsto destinar más de 7,5 millones de euros a la construcción de nuevas infraestructuras y a la mejora de los procesos de producción.

El sistema de almacenaje instalado en Gandía cuenta con un complejo de estanterías de paletización convencional con capacidad para 4.752 paletas europeas. Sus seis filas de estanterías tienen una longitud de 116 m y una altura de 22 m, y están servidas por transelevadores Mecalux (modelo P-200). Estas máquinas, conectadas al sistema informático de la empresa mediante un software estándar, mueven paletas con una velocidad de traslación y elevación de 200 m/min y 60 m/min, respectivamente.

Las líneas de producción de la fábrica de Dulcesol se encuentran en una nave anexa al almacén, y comunicadas con éste a través de dos caminos de rodillos automáticos que discurren en paralelo hacia un lateral de la cabecera del almacén. Uno de ellos se encarga de trasladar las paletas con el producto acabado hasta dejarlas a pie de estantería, al alcance de los transelevadores, mientras que el otro, rodando en sentido inverso, hacer circular la materia prima hasta la entrada de la fábrica.

También anexa al almacén, pero en el lateral opuesto, se encuentra la nave de expediciones. Allí las salidas se organizan con la ayuda de 42 carriles de rodillos, en este caso para paletización dinámica por gravedad, que alimentan siete muelles de carga (por donde pasan a diario entre 20 y 22 camiones). Finalmente, otros dos caminos de rodillos automatizados están reservados en exclusiva para la recepción de materia prima que llega a Gandía.

La conexión de esta nave con el autoportante se realiza a través de un vehículo lanzadera (shuttle car) con capacidad para dos paletas. La funcionalidad del mecanismo es la siguiente: la lanzadera recoge materia prima en los dos carriles asignados y la traslada a la cabecera del almacén. Terminada esta operación, aprovecha el viaje de regreso para llevarse dos paletas con producto acabado hasta la mesa de rodillos de salida que les corresponda. Cuando el carro llega frente a esos carriles, un mecanismo de elevación en forma de tijera alza la mesa sobre la cual reposa la paleta y la ladea ligeramente, para que alcance el mismo grado de inclinación que el camino de rodillos. En ese instante, la paleta se desplaza por gravedad y queda depositada sobre la estantería dinámica, donde empuja a las que ya se encontraban previamente en el mismo carril. Con carretillas y transpaletas eléctricas, los operarios se encargan de ir retirando las paletas conforme estas van llegando al otro extremo del camino de rodillos, y las cargan en los camiones a través de los muelles de la instalación. Cada uno de los carriles tiene capacidad para nueve paletas, con lo que el conjunto puede albergar un total de 378 unidades.

Previsión ante las averías
 

El nuevo sistema implantado confiere la agilidad y la operatividad que demandaba Dulcesol. El almacén debía ser ágil y operativo, para evitar los cuellos de botella, y estar completamente automatizado, de modo que eliminara determinadas tareas de manipulación y simplificara la preparación de los pedidos. Además, debía ser seguro: Dulcesol exigía que una hipotética avería en algún componente de la instalación no pudiera condicionar la manipulación de los materiales almacenados. “Lo que le pedíamos al sistema –afirma el responsable del área de producción de Dulcesol, Pedro Ramos– era que un fallo en un transelevador no nos impidiese sacar materia prima o producto terminado” Para evitarlo, el sistema de gestión SIMEGA (Sistema Mecalux de Gestión de Almacenes) “no acepta –señala Ramos– que más de tres paletas iguales vayan seguidas hacia un mismo pasillo. Con eso, evitamos que toda una referencia de producto esté en la misma calle, y, si fallase un robot transelevador, seguiríamos teniendo disponible todo lo necesario para atender la producción y los envíos”.

El resultado es un autoportante automático con capacidad para 4.752 paletas que permite optimizar el espacio y la utilización de los recursos humanos, con el evidente ahorro en costes. Antes de su construcción, la empresa no utilizaba estanterías y las paletas se amontonaban en el suelo, con lo que la superficie destinada al almacenaje era mucho mayor que la actual. Esta nueva instalación posibilitará que la empresa pueda continuar con su crecimiento sin que el almacenamiento de materiales suponga un factor restrictivo.

El sistema de gestión del autoportante está concebido para atender las necesidades de la planta de Gandía, y con el almacén consigue un adecuado control del inventario de los materiales y de la rotación de las referencias. Pedro Ramos apunta al respecto que la empresa necesitaba “un FIFO riguroso (que lo primero que entre sea lo primero que salga), porque nuestro producto es perecedero y tiene una caducidad máxima de 60 días. Este almacén –asegura Ramos– nos lo ofrece con un 100% de garantías”. “De hecho –continúa–, el reto es fabricar y cargar inmediatamente. Por eso, el autoportante actúa como almacén al uso sólo para la materia prima y, en cambio, para el producto terminado supone sólo un estocaje momentáneo, un trámite para regular la salida de la mercancía (el 70% de los productos se cargan el mismo día que se fabrican y el resto puede estar no más de dos o tres días en las estanterías)”.

El producto terminado viene identificado con una etiqueta en la que se indica el día en que se ha fabricado, la cantidad de cajas que lleva la paleta y su fecha de caducidad. Esa etiqueta se trata informáticamente a través de un lector de código de barras, y es el propio sistema quien decide dónde la va a ubicar. El mismo proceso se sigue para la materia prima. Dulcesol garantiza la trazabilidad de toda la producción hasta que llega al punto de venta, eso incluye desde los ingredientes que se introducen en la “masada” hasta el producto acabado. La empresa que subcontrata el transporte cuenta con delegaciones y distribuidores en toda España.

Liberar espacios y producir más
 

El autoportante automatizado no sólo ha logrado aumentar considerablemente la capacidad de almacenaje, sino que también ha permitido liberar espacios, que se han aprovechado para añadir, en una primera fase, tres nuevas líneas de fabricación. Ramos adelanta al respecto que “la nave donde guardábamos la materia prima la hemos derribado, porque vamos a ampliar todavía más la producción. Pero antes debíamos poner en marcha este nuevo almacén”. Sobre la elección de un sistema robotizado con estanterías de gran altura, Ramos afirma que Dulcesol planteó sus necesidades logísticas a su habitual proveedor de soluciones de almacenaje, y que entre ambos llegaron a la conclusión de que escogían la más idónea “teniendo en cuenta que el terreno de que disponíamos era limitado: ahora –asegura– colocamos más paletas en menos espacio”. Por otra parte, Dulcesol ya conocía las características y prestaciones de los almacenes automáticos, puesto que su fábrica de Villalonga también dispone de una instalación robotizada, aunque de menores dimensiones.

Las estanterías del almacén de Gandía tienen ocho niveles de carga. Los dos primeros albergan materia prima (harina, azúcar, grasas, gelatina, etc.) y tienen una altura de 1,5 m. Los cuatro siguientes guardan materia prima en paletas de 2,5 m de altura, mientras que en los dos últimos niveles (también con huecos de 2,5 m de altura) se almacena el cartón de los embalajes. El programa informático busca de forma lógica (tras cálculos en los algoritmos de ubicación) la posición idónea para cada paleta; no obstante, el sistema de gestión SIMEGA, diseñado por Mecalux, incorpora condicionantes para determinados productos que los responsables han decidido previamente que deben situarse más cerca o más lejos de la cabecera (en función de la rotación, por ejemplo). El almacén maneja alrededor de 600 referencias de materia prima y otras 250, aproximadamente, de producto acabado. En total, la instalación realiza unos 2.500 movimientos de paletas al día.

El almacén está preparado para trabajar con paletas europeas y medias paletas, ya que este último formato es el que utiliza el principal cliente de Dulcesol para poner los productos directamente en los lineales de sus establecimientos. Sin embargo, en términos de operativa, esas medias paletas se flejan para poder manejarlas como si se tratara también de paletas europeas. La fábrica recibe los pedidos a diario, que se transforman en órdenes de producción y se elaboran al día siguiente. Por su parte, los operarios del almacén preparan a media mañana los envíos de la próxima jornada.

Dulcesol nació en los años 50 como un pequeño negocio familiar de panadería. Su actividad principal es la fabricación y comercialización de productos de bollería y pastelería, con una producción actual de 65.000 Tm repartidas en más de 60 referencias de producto terminado. En 2002, la facturación del grupo alcanzó los 125 millones de euros. La empresa ha destinado en los últimos seis ejercicios alrededor de 64 millones de euros a la ampliación y la modernización de sus instalaciones industriales. Para los próximos años, Dulcesol contempla unas inversiones de aproximadamente 22 millones destinadas a la construcción de nuevas oficinas, naves de fabricación y producción, instalaciones auxiliares y nuevas líneas de producción, tanto en Villalonga como en Gandía. En la actualidad, el número de empleados del Grupo supera la cifra de 1.600, de los cuales 500 se han incorporado en los últimos seis años.
 


Ficha técnica del almacén automático y autoportante para paletas de Dulcesol

Longitud de las estanterías: 116,6 m
Anchura de las estanterías: 15,5 m
Altura de las estanterías: 22 m
Nº de pasillos: 3 Unidad de carga: Paleta europea de 800 x 1.200 mm
Carga máxima: 1.100 kg/paleta
Capacidad total: 4.752 paletas
Shuttle car: unidad de doble carga
Puestos de entrada: 2 (para materia prima y producto acabado)
Transelevador: 3 unidades del modelo P-200
Vel. translación: 200 m/min.
Vel. elevación: 60 m/min.
Vel. de la horquilla: 60 m/min.