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La cerámica de Navarti apuesta por la automatización

28/03/2014

El fabricante de gres y cerámica Navarti ha cuadruplicado su producción en los últimos cinco años gracias a su apuesta por la automatización de los procesos de producción. La firma castellonense tiene previsto culminar esta estrategia con la construcción, en 2003, de una nueva fábrica y un almacén autoportante totalmente automatizados.

Navarti es una empresa castellonense fundada hace 30 años y dedicada a la fabricación de gres y cerámica. En los últimos cinco años, la sociedad ha experimentado una evolución muy significativa, que le ha llevado a aumentar su producción diaria desde los 12.000 metros cuadrados de 1997, hasta los 45.000 metros cuadrados que salen de sus factorías en la actualidad. Esta progresión ha permitido a Navarti escalar posiciones en el ranking de las empresas del sector y pasar a estar entre las primeras.

La empresa atribuye el rápido ascenso al esfuerzo de su personal y a las fuertes inversiones realizadas en el último lustro. Otro aspecto a tener en cuenta en este salto cualitativo fue la creación de una sociedad conjunta con uno de los principales grupos ceramistas españoles, el Grupo Pamesa. De hecho, Fernando Roig, que fue accionista de Navarti durante tres años, fue una de las personas que más ayudó al relanzamiento de la empresa. Fruto de aquella colaboración puntual es la excelente relación que mantienen ambas sociedades. Navarti es hoy cliente de Pamesa.

Tras este periodo de expansión continuada, Navarti está apostando en estos momentos por la automatización. En esta línea, la empresa ha puesto en marcha una nueva planta fabril totalmente automatizada, llamada Navarti 2, y está ultimando el proceso de modernización de las fases de preparación y acabado del producto.

Además, en 2003 la compañía tiene prevista la construcción de una nueva fábrica de 120.000 metros cuadrados de superficie en un terreno cercano al que ocupa en un polígono industrial de las afueras de la población castellonense de Onda. Será una planta automatizada que permitirá robotizar los procesos básicos de prensado y cocción, así como las líneas de esmaltado.

Otra de las inversiones que tiene prevista Navarti para el próximo año es la construcción de un almacén autoportante automático junto a la nueva planta de producción, una medida que refuerza la apuesta de la empresa por la automatización. Según el jefe de compras de la compañía, Jesús Serrano, esta "es una de las principales prioridades de Navarti: montar un almacén autoportante para una gran cantidad de paletas movidas por transelevadores".

"Somos conscientes –asegura Serrano– de que el almacén robotizado nos ahorrará muchísimo tiempo: somos una empresa que en estos momentos ocupa 100.000 metros cuadrados de extensión y el material lo tenemos distribuido en distintas campas y plataformas. Eso, a la hora de preparar los pedidos, resulta muy costoso en tiempo y dinero".

En estos momentos, para llenar un camión en las campas, una carretilla debe recorrer hasta dos kilómetros para acercar la mercancía. La compañía trabaja actualmente con transportistas que desplazan internamente la carga de una parte a otra, "pero eso se acabará cuando tengamos el almacén automático", concluye Serrano.

Proceso de fabricación

El complejo de 100.000 metros cuadrados en el que se ubica la empresa se divide del siguiente modo: Navarti 1, que es la fábrica de gres (con una producción diaria de 26.000 metros cuadrados), y Navarti 2, que produce 19.000 metros cuadrados de revestimento y pavimento en diferentes formatos. Entre ambas plantas se encuentra la campa donde se almacena producto. Allí los camiones cargan en cinco muelles (dos de ellos móviles) dispuestos en línea. Diariamente salen de la instalación entre 80 y 90 camiones, aunque no siempre van completos.

La tierra que utiliza Navarti en sus procesos de fabricación llega desde las minas en bloques de arcilla que se molturan en molinos. Posteriormente la arcilla se transforma en un caldo de tierra y agua que pasa a una máquina atomizadora. El atomizador prepara la tierra para el posterior procesado. Para ello, dispone de una especie de mecheros de gas que evaporan el agua y concentran la tierra en el fondo. Esa tierra se convierte en la galleta (materia prima) para la fabricación de gres y cerámica.

Tras pasar por el atomizador, la materia prima es prensada y enviada a la sección de esmaltado, donde se le aplican los productos necesarios para que la parte superior de la pieza tenga el brillo y el colorido que se deseen. A continuación, las piezas pasan al horno, donde se les da la cocción adecuada, de acuerdo con el tipo de esmalte y producto. Finalmente, en la sección de clasificación se seleccionan las piezas conforme a su calidad (calibre y tono). Acabado el proceso, se embalan, empaquetan y almacenan.

"Para la preparación y el acabado de los productos –señala Serrano– hemos completado ya la fase de automatización previa a la construcción del almacén autoportante que contemplamos: si lo tuviéramos ya, estaría situado a continuación de la planta y el producto se etiquetaría y entraría inmediatamente al almacén".

Dos millones de metros cuadrados

Navarti tiene un stock de dos millones de metros cuadrados de producto, aproximadamente. Sin embargo, solamente una cuarta parte se almacena en estanterías. El resto se encuentra situado en la campa central, que está distribuida por calles y donde los productos se encuentran codificados y situados como si se tratara de un almacén autoportante. Sin embargo, este sistema obliga a tener "mucho más personal del necesario, trabajar muchas más horas y disponer de un sistema interno de transporte de mercancías para trasladarlas de un sitio a otro". Debido a la imposibilidad de elevar la carga, el terreno destinado al almacenaje es muy superior al que ocupan las fábricas.

Serrano comenta al respecto que "los fabricantes de cerámica actuamos cada vez más como almacenistas: estos, lo que hacen hoy, es pasar a diario los pedidos, en función de lo que venden sus tiendas. En consecuencia, han montado una infraestructura de logística de transporte que les permite ir todos los días por las distintas fábricas a recoger el producto y llevarlo directamente a los establecimientos. Eso les permite evitar los stock que antes conservaban". Por el contrario, los fabricantes como Navarti se dan cuenta de que "en el futuro, nuestra logística pasa por tener unos buenos almacenes".

Autoportante para picking

En cuanto al almacén cerrado con que cuenta la compañía, la instalación tiene una estructura autoportante de 70 metros de largo y 27 de ancho, que monta en su interior estanterías convencionales para paletas con capacidad para 500.000 metros cuadrados de gres y cerámica. Esta instalación se utiliza básicamente para preparar el picking de productos (las paletas completas se cogen de la campa). Cuenta con doce filas de estanterías de 15 metros de altura, organizadas en seis pasillos y diez niveles de carga.

Frente a la cabecera de esta instalación autoportante se encuentra otro almacén más pequeño, donde se guardan las piezas complementarias (cenefas, decorados, rodapiés, etc.). Así, cuando llega un pedido, automáticamente se le entrega una hoja al personal encargado de sacar los productos del almacén grande y otra al que se ocupa del de los complementos. Cuando ambas partes del pedido han sido preparadas, se ubican en la parte intermedia (que se corresponde con el centro de la nave), donde el personal se vale de pinzas automáticas para quitar o añadir cajas a las paletas procedentes del almacén autoportante y adjuntar los complementos solicitados. Una vez consolidada la mercancía, se empaqueta y se traslada con una carretilla a la campa.

Entre el 60% y el 70% de los productos Navarti se exporta a 70 países del mundo. En el almacén de la empresa se trabaja las 24 horas del día, de manera que, un pedido que llega a las siete de la tarde, está listo a las ocho de la mañana siguiente para ser cargado en un camión. Antes de la construcción de este autoportante (realizada a principios de 2001), para preparar una partida de picking las carretillas debían desplazarse a 600 ó 800 metros para cargar una paleta, traerla a la zona de preparación de pedidos, sacar las cajas, volver a plastificar la paleta y sacarla de nuevo a la campa. Con esta instalación, que está servida por dos carretillas combis, se han evitado estos flujos de mercancía innecesarios y se ha logrado un importante ahorro de tiempo y costes.

Sobre la decisión de construir un almacén automático apenas un año después de levantar el actual, Serrano afirma que "cuando lo construimos, sabíamos que para cubrir nuestras necesidades necesitaríamos uno más grande en el futuro. Pero en aquel momento nos solucionaba todos los problemas que estábamos teniendo en el día a día. Por eso hicimos un estudio –de acuerdo a los movimientos que teníamos de entradas y salidas entre la campa y la zona de preparación de pedidos–, con las posibilidades de amortizar un almacén a corto plazo. La solución fue este autoportante convencional".


Ficha técnica del almacén autoportante convencional de Navarti

Longitud estanterías: 69,9 m
Anchura estanterías: 26,5 m
Altura estanterías: 15 m
Nº de estanterías: 12
Nº de pasillos: 6
Número de módulos: 27
Longitud de los módulos: 2.550,5 mm
Niveles de carga: 10
Capacidad por hueco: 2 paletas
Carga máxima por hueco: 3.200 kg
Capacidad total: 6.480 paletas
Unidad de carga: Paleta de 800/1.130 x 1.050/1.200 mm