Empleo
Muchas de las técnicas aplicadas a los sistemas de gestión de almacenes tienen ya varias décadas, aunque no han dejado de mejorar continuamente. Hoy en día, cuando la logística es cada vez más una ventaja competitiva, la tecnología está aportando novísimas herramientas, que pueden conseguir un salto cualitativo sin precedentes en la productividad y en la calidad de servicio. Un claro ejemplo es la radiofrecuencia y las aplicaciones resultantes de sus avances.
Es indudable que la tecnología es una gran aliada de la logística en lo que a los sistemas de gestión y control de almacenes se refiere. Por un lado, los equipos de manutención y los automatismos incorporan técnicas que los hace cada día más potentes y seguros, mientras que por otro, la industria informática aporta equipos y aplicaciones cada vez con mayor capacidad y estabilidad.
No se trata de describir todas las tecnologías que ya se usan en las operaciones logísticas, porque sin duda el lector las conoce en su gran mayoría. A título de ejemplo, se puede mencionar el código de barras, la radiofrecuencia o la técnica pick-to-light en cuanto a sistemas y la ubicación a hueco libre, el picking en paralelo o el cross-docking relativas a los procesos. Todas estas tecnologías han demostrado su eficacia durante décadas y existen numerosísimos artículos y documentación técnica que las avalan.
Lo que ya no es tan conocido, y es la cuestión que se plantea, es lo referente a las técnicas y tecnologías que han aparecido recientemente y que están demostrando su eficacia en proyectos piloto e incluso en instalaciones operativas. Evidentemente, existe una frontera muy difusa entre lo que son técnicas totalmente nuevas y las que suponen solamente una mejora tecnológica frente a sus predecesoras como, por otra parte, muchas aplicaciones conocidas desde hace tiempo, gracias a los avances tecnológicos, encuentran por fin su sentido práctico al aumentar su eficacia o disminuir sus costes.
De entre lo que se puede considerar realmente novedoso en cuanto a su aplicación a la gestión de un almacén, destacan cuatro técnicas que ya son una realidad cercana: la codificación de artículos con identificadores de radiofrecuencia (RFID), las operaciones logísticas guiadas por voz, el entrelazado de tareas y la simulación de operaciones logísticas. En concreto, el motivo de este artículo es tratar los fundamentos tecnológicos y aplicaciones, así como los proyectos reales de la primera de estas técnicas.
Codificación de artículos con identificadores de radiofrecuencia
El código de barras es un gran compañero de viaje de la logística. Su uso en la identificación de productos, tanto en el punto de venta, como a lo largo de la cadena logística, le convierte en una de las tecnologías más ampliamente utilizadas en el sector, en sus diferentes variantes: EAN-13, UPC, 2 de 5 entrelazado, 3 de 9 o EAN-128. En los últimos años, se ha extendido también el empleo del código de barras en dos dimensiones, lo que permite incorporar una gran cantidad de información en un espacio muy pequeño.
Sin embargo, el reinado de dicho código de barras como la tecnología estrella de la logística, es posible que se vea pronto amenazado. A pesar de su indudable eficacia y sencillez, junto con las progresivas mejoras de su formato, la precisión y alcance de los instrumentos de lectura, todavía tiene algunas limitaciones, difícilmente superables. La más evidente es su incapacidad para la lectura de códigos en movimiento y en determinadas condiciones espaciales. Un típico ejemplo es la identificación de un vehículo cuando atraviesa un peaje. La amplitud del espacio de trabajo y la velocidad hacen inviable la utilización de un código de barras, por lo que es necesario recurrir a un sistema de identificación denominado RFID.
Dicho sistema está basado en un minúsculo oscilador integrado en un circuito digital que es alimentado por la fuente emisora. En su versión más económica puede emitir una señal, que una vez descodificada, contiene hasta 2 kbits de información clave del producto. Esta tecnología ha ido mejorando en los últimos años, hasta ser lo suficientemente económica como para permitir su incorporación masiva a cualquier producto de consumo, lo cual abre nuevas vías hacia una espectacular optimización de toda la cadena logística.
Cualquier conocedor de la operativa de las grandes superficies sabe lo importante que es para los proveedores mantener las estanterías siempre llenas de producto. Éste es uno de los objetivos de la técnica de VMI o Vendor Managed Inventory (gestión del inventario de ventas) y uno de sus principales problemas es la rotura de stock que se plantea ante cualquier evento que produzca un incremento repentino de la demanda. Este problema, aparentemente fácil de resolver, es por el contrario de difícil solución con las técnicas conocidas.
Más allá del muy poco rentable remedio de poner un vigilante por cada uno de los cientos de centros comerciales que venden un producto concreto o de habilitar un sistema de cámaras a gran escala, la realidad es que la magnitud de las redes de distribución y la compleja tarea de valorar el impacto de las acciones de marketing en cada zona, hacen que no sea nada extraño que una estantería se quede vacía en plena explosión de la demanda, con la consiguiente pérdida económica directa e inducida, en cuanto a los clientes que eligen un producto diferente o se pierden para siempre.
Un punto que puede ser necesario aclarar es que, en teoría, un flujo constante de información procedente de las terminales del punto de venta hacia el proveedor podría ser la solución, pero la realidad es que tal volumen de transacciones y artículos hace inviable esta opción, sin contar el tiempo (hasta varias horas) que un producto puede estar circulando dentro del carro de un cliente sin pasar por la caja, especialmente en las horas de compra punta. Por lo que es muy posible que la estantería esté vacía y no tener constancia de ello.
¿Cuál puede ser entonces la solución? La respuesta no está en un lector de código de barras específico, porque no es viable obligar a los clientes a escanear cada artículo escogido a pie de estantería. Tampoco se resuelve el problema con soluciones ingeniosas, pero nada económicas a gran escala, como colocar una red de básculas en las estanterías.
La solución viene de la mano de la tecnología de la RFID. A un coste que pronto no será superior al de los dispositivos antirrobo, será posible que este sistema informe por separado y simultáneamente de la presencia del artículo que los aloja a un lector común para varios grupos de estanterías. De este modo, un ordenador conectado a ellos puede tener una visibilidad instantánea de la disponibilidad de stock en toda la planta y transmitirla inmediatamente a los proveedores No obstante, las ventajas para las grandes superficies de los identificadores de radiofrecuencia no terminan aquí.
Otra de las aplicaciones perseguida desde hace tiempo y nunca resuelta con eficacia es el autopago de la cesta de la compra, un enorme valor añadido en momentos de gran concentración de clientes o como medio para optimizar el tiempo de compra de aquellos con prisas. Basta imaginar una zona en la que es suficiente con pasar el carro para que todos y cada uno de los códigos que incluye sean leídos instantáneamente, con la consiguiente emisión del ticket. La seguridad del sistema frente al fraude puede complementarse con una báscula electrónica que compare el cómputo del peso teórico de todos los productos con el real.
Sin embargo, las aplicaciones de tipo logístico no se limitan a la cadena de suministro, sino que pueden proporcionar un importante valor añadido al cliente final. Éste es el caso de los RFID incorporados en la etiqueta de los productos textiles. La problemática que comporta el lavado de prendas cada vez más sofisticadas y con requerimientos muy diferentes puede quedar superada por un sistema instalado en las lavadoras que lea la información necesaria de dicho RFID incrustado en el tejido. Junto al resto de las prendas introducidas en la máquina se enviarían a través de la Red los datos necesarios para decidir el programa de lavado más adecuado, e incluso sería posible recomendar excluir tal o cual prenda del proceso.
Todo ello, gracias a la información complementaria que llegaría a través de Internet con una lectura del código del producto. Realmente, utilizar una lavadora en estas circunstancias puede limitarse a ponerla en marcha y añadir detergente. Una precisión final es que el RFID, que proporciona esta funcionalidad, puede ser el mismo que se utiliza en el punto de venta y en el centro de distribución para la optimización de la cadena de suministro, no suponiendo por tanto un coste añadido.
Más relevante aún puede ser la incorporación de lectores de RFID a frigoríficos y microondas. Los identificadores de los alimentos pueden incluir los datos de caducidad e incluso reaccionar ante la rotura del envoltorio o la presencia de algún elemento extraño, todo ello con sensores especializados de bajo coste.
La cadena de hipermercados Wal-Mart en Estados Unidos, la mayor del mundo, es una de las primeras empresas que está implementando RFID en una prueba piloto a gran escala. Aunque conscientes de que convertir esta iniciativa en realidad supondrá un cierto tiempo, algunos de los grandes centros de distribución también están tomando posiciones en este sentido, especialmente cuando Alien Techcnology, el mayor fabricante de esta tecnología, espera producir RFID a 5 centavos de dólar para 2005. Para entonces, la fabricación será superior a los 10.000 millones de unidades.
Del mismo modo, los grandes fabricantes de aplicaciones de gestión de almacenes están tomando posiciones en torno a esta tecnología. EXceed Yard, un módulo aplicativo de la compañía EXE, incorpora un sistema para la gestión de la flota de camiones mediante dispositivos RFID semiactivos, ya que dada las distancias a las que tiene que operar, uno pasivo no sería capaz.