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2007 estrena un nuevo SGA

01/03/2007

Es indiscutible que, en la actualidad,la tecnología es un factor determinante para llevar a cabo una gestión competitiva y eficiente de la logística. En un mundo en el que el just in time y la optimización se miden en millones de euros, contar con las herramientas más adecuadas para la gestión del almacén es sinónimo de excelencia, servicio al cliente, competitividad y ahorro de costes.

Los proveedores de soluciones de almacenaje lo saben y han ido desarrollando paquetes de software que permiten organizar las instalaciones y los movimientos de mercancías que en ellas se producen de la manera más personalizada posible.

Distintos productos, diferentes clientes, necesidades y formas de entender cómo hacer las cosas son otras de las cuestiones que hoy definen el universo del almacenaje actual. Con estas ideas en la cabeza, el departamento de I+D de Mecalux está ultimando el desarrollo de uno de los paquetes de gestión de almacenes más potentes, avanzados y, sobre todo, flexibles del panorama internacional.

 

Gran versatilidad

Esa flexibilidad es precisamente una de las bazas más relevantes del nuevo software de Mecalux. “Hemos intentado que sea muy configurable en cuanto a la organización de los procesos”, explica José Luis Santiago, director de tecnologías de la información y software de la división de robótica. “Ahora la programación se podrá hacer de un modo más gráfico,al igual que su mantenimiento”.

Para ello, se han incorporado a la aplicación herramientas gráficas que permiten una mejor visualización de lo que está ejecutando el sistema. La principal ventaja de ese apoyo gráfico es que tanto la implementación del software en una nueva instalación, como el cambio de configuración de los procesos de trabajo en el almacén, se pueden efectuar más rápidamente. Aunque esto afecta al trabajo técnico, su impacto en el negocio del cliente es decisivo porque puede ahorrar muchos quebraderos de cabeza:

Hay plataformas logísticas, como por ejemplo los grandes distribuidores, que obligan a sus proveedores a cambiar la operativa. Eso implica tener que modificar el código del SGA, y sin el apoyo de unas herramientas gráficas nunca se tiene claro si los cambios se están haciendo de la forma más correcta” dice José Luis Santiago.

Otra ventaja del apoyo gráfico en la configuración del software es que,en el caso de que surja algún tipo de fallo o problema, los técnicos de Mecalux pueden identificar con mayor rapidez y eficiencia la causa del mismo, ya que el análisis de la incidencia se realiza mejor con una herramienta gráfica en lugar de tener que comprobar las líneas de peticiones y recepciones que se han enviado desde y hacia el SGA. En palabras de Santiago: “Ahora tenemos una mayor trazabilidad gráfica de las incidencias”.

Esta flexibilidad es uno de los instrumentos con los que el SGA de Mecalux se enfrenta a la cada vez más competitiva coyuntura que la logística está encarando ya para el inmediato futuro. Si bien no es la única.La segunda característica que destaca del software de la compañía es su amplio espectro de aplicación.

Mecalux Ingeniería y Sistemas ha heredado la experiencia del sistema de gestión utilizado para los almacenes automáticos y la ha aplicado en esta nueva versión a un SGA que se puede utilizar en cualquier tipo de instalación. Algo que confiere al software una capacidad para controlar mejor los procesos y las capacidades gráficas comentadas.

 

La operativa

En el caso de este SGA, hablar de procesos es hablar de todas las tareas que se pueden producir en un almacén o centro de distribución, des delas operaciones sobre las instalaciones automáticas a las que se realizan en puntos de pick to light.

Y es que si hay una característica que sobresale del nuevo sistema de Mecalux, además de la flexibilidad en su programación, es su versatilidad y capacidad de control en todas las fases del ciclo de almacenaje del producto (entrada, colocación, extracción y expedición). La empresa cliente puede adaptar el sistema a cualquier necesidad operativa concreta.

Así, si el usuario final conoce de antemano la mercancía que recibirá, el sistema le permite planificar la entrada de la misma en función de una serie de herramientas que le proporcion andiversas opciones. Se pueden establecer franjas horarias de recepción,así como la cantidad de unidades de carga que es factible gestionar en la horquilla que se ha definido.

Esa planificación, a su vez, abre el abanico de posibilidades a otras características, como por ejemplo la programación de la entrada de producto para que las órdenes se distribuyan entre las franjas.Esas entradas también son gestionadas administrativamente por el software, por lo que cada albarán se contrasta con la orden de pedido.

De nuevo, el sistema hace posible establecer el grado de rigidez de las reglas,de modo que si se permite la entrada de unidades que no estén respaldadas por una orden previa el software puede insertar automáticamente los datos del albarán al SGA.

Paralelamente a ese registro o comprobación administrativa, es necesario otro a nivel físico que posibilite la trazabilidad de las unidades dentro del almacén. El protocolo utilizado en el software de Mecalux consiste en dotar a cada unidad de carga de un contenedor matriculado (una paleta,una caja, un camión, etc.), pudiendo esa matrícula ir anidada (una contiene a otra). De esta forma, se tiene control sobre las unidades en tránsito, movimiento o stock en cada momento.

 

Contenedor matriculado

Teniendo esta regla en cuenta, a cada contenedor se le asigna una matrícula, lo que plantea algunas cuestiones que pueden variar de un almacén a otro, dependiendo también de si el SGA está conectado con el control de órdenes de compra o no.

Por ejemplo, el software permite que se pueda introducir en el sistema un contenedor matriculado en origen y sobre el que se disponga de una orden previa, como ocurre cuando se traspasa material entre dos almacenes gestionados por la herramienta de Mecalux.

Pero también es posible gestionar material que no tiene orden previa, ni matrícula –porque el ERP del cliente, por ejemplo, no esté conectado al SGA– en cuyo caso la entrada de datos ha de hacerse manualmente.

Por último, también puede producirse la recepción no planeada de material con matrícula, habitual en órdenes de compra y devolución de mercancía ,circunstancia en la que se contrasta lo que se recibe con las listas de preaviso en las que se estipulan productos y cantidades que llegan a la instalación.

Hay un cuarto tipo de entrada prevista en el sistema y es la que se suele utilizar para las mercancías que se destinan a producción. Son las recepciones sin comprobación, posibles cuando la mercancía llega etiquetada conforme a la codificación EAN-128.

En este código de barras se incluyen datos como la matrícula del contenedor, el código EAN del artículo, la cantidad de cajas y el número de unidades por caja que contiene y otra información logística que depende del producto de que se trate.

Sea cual sea el sistema de recepción, el SGA de Mecalux genera una documentación detallada para el transportista (en la que se engloba, por ejemplo, el número de paletas y unidades de producto). No es la única documentación que el sistema produce en ese momento, ya que también elabora el llamado “informe de discrepancias”, que muestra las diferencias que se puedan haber encontrado entre el albarán del transportista y la mercancía realmente recibida.

Una vez ejecutados estos pasos, si la mercancía necesita pasar un control de calidad el sistema la envía a un estado de no disponible hasta que sea revisada. En el caso de que se trate de mercancía en tránsito, el SGA puede dirigirla directamente a la salida si no hay material reservado para esa operación, así como integrarla en un pedido para el que no había unidades suficientes para completarlo.

El software también tiene la capacidad de ordenar la ubicación de la mercancía para reposición. Estas posibilidades permiten crear flujos automáticos de abastecimiento para, por ejemplo, centros principales que a su vez alimenten a almacenes secundarios en una red de distribución.

 

Control y ubicación

Si la mercancía debe ser guardada a la espera de una orden de salida y pasa a formar parte de un stock, el sistema inicia un proceso para ubicarla. La forma de actuar no es igual si el almacén es manual o automático, pero en cualquier caso el SGA toma sus decisiones en función de un conjunto de reglas que, fundamentalmente, se basan en el tipo de artículos, los datos asociados a la referencia, las dimensiones o ubicaciones adaptadas al contenedor en el que se mueve la mercancía y al contexto, es decir, teniendo en cuenta factores como el peso que deberá soportar la estantería o la accesibilidad en distintos pasillos, por si alguno de ellos queda inservible por una incidencia.

Todas estas reglas son adaptables a las necesidades del cliente.En el caso del almacén manual, el sistema indica con precisión al operario o la posición de destino de la carga.Una vez en la ubicación, la persona en cuestión debe confirmar que ha colocado el contenedor (la paleta o caja) en el hueco señalado mediante el escaneado de la posición,aunque el usuario también puede confirmar su intención de cambiar el emplazamiento.

Para el almacén automático, el proceso es algo distinto. El operario debe desplazar la carga hasta uno de los puntos de entrada (una mesa con rodillos destinada a esta operación).Cuando la carretilla abandona la cabecera, el bucle inductivo que hayen el suelo frente a ella se libera de la presencia de la máquina y el sistema de control de transporte Galileo, encargado del movimiento de las mercancías en las instalaciones automáticas,se responsabiliza de la paleta o contenedor en cuestión.

Lo primero que hace entonces Galileo es pasar la mercancía al denominado punto de identificación de entradas o PIE, en donde se han de acometer diversas comprobaciones para asegurar que la unidad que se almacenará cumple con los requisitos que se hayan fijado previamente.

 

Manipulación correcta

En concreto, se tienen en cuenta aspectos como que la carga no supere la anchura, profundidad o altura máximas para poder operar con ella y que los huecos de la paleta estén colocados correctamente para su manipulación.La información se pasa del sistema de control al de gestión y es éste el que ordena su entrada en el circuito de almacenaje o su retirada a una zona de reacondicionamiento.

La información recogida por Galileo y enviada al SGA sirve para algo más que para realizar las operaciones necesarias, ya que el software también permite elaborar estadísticas sobre la cantidad de paletas procesadas correctamente, así como cuántas presentan algún error y de qué tipo.

Si la paleta está en condiciones para ser admitida en el almacén automático, el SGA le busca una ubicación siguiendo unas reglas lógicas que pueden ser personalizadas para cada almacén, pero que básicamente se resumen en unas condiciones comunes a casi todas las instalaciones:

- si la planta está en funcionamiento o no;

- la disponibilidad del tipo de emplazamiento propicio para la mercancía en cuestión;

- la accesibilidad del producto en el pasillo (para distribuirlo en varios y asegurar el acceso a la referencia aun en el caso de una incidencia técnica);

- la rotación del artículo; la distancia mínima que hay que recorrer para posicionarlo y su apilabilidad.

Sea cual sea la ubicación escogida por el sistema automático, más pronto o más tarde la mercancía deberá abandonarla y ser transportada fuera de las instalaciones. Las expediciones son ahora más eficientes con la ayuda de los sistemas de gestión automática, como éste de Mecalux.La principal ventaja en cuanto a la automatización de la gestión de expediciones es que el sistema puede transformar las órdenes administrativas de pedidos en órdenes físicas en el almacén, cuyo resultado produce la salida de la mercancía.

No obstante, el SGA facilita la introducción manual de las peticiones.Ya se trate de una u otra circunstancia, a la hora de generarse un pedido un sistema como el de Mecalux controla la existencia de toda la información necesaria para lanzar la orden, lo que minimiza los errores a la hora de preparar las expediciones.En particular, el sistema maneja tres tipos de datos: los del pedido, entre los que se incluyen, por ejemplo, el almacén de origen, el propietario, el número de orden, la fecha planificada para la salida del material y los datos de creación.

Un segundo tipo de información es la relativa al destino de la mercancía, como la dirección postal, el contacto para la entrega o el transportista asignado. Y el tercero se refiere al producto expedido, como puede ser el código del mismo, el tamaño del contenedor o la fecha de caducidad.

 

Expediciones de transferencia

Este SGA está preparado para generar expediciones de transferencia (de un almacén a otro) o de salida sobre inventario. El procesado de las órdenes tiene en cuenta varios pasos que son desarrollados por el sistema automático y que dan una buena idea de la carga de trabajo de la que un software de este tipo libera a la gestión del almacén: planifica las órdenes de carga, reserva el material de la instalación ,crea cargas a partir de las órdenes de salida y tareas de picking o de reposición relacionadas con ellas, asocia cargas a rutas u olas y pone en marcha las tareas de picking.

En el caso del picking es necesaria una mención especial, ya que el sistema es muy flexible en las distintas maneras en las que se organiza esta actividad. El SGA puede operar con diferentes metodologías, desde el picking por zona al global (en todo el almacén), a la agrupación pedido a pedido pasando por el picking sobre diferentes contenedores. Y también se prevé la posibilidad de efectuar estas tareas con radiofrecuencia sin papeles, en puesto o con papeles.Tras la extracción de la mercancía, el sistema también se ocupa de ordenar la carga en los muelles y preparar el movimiento hacia los camiones.

No obstante, no se trata del final de su actividad ni terminan ahí sus capacidades, ya que el SGA cuenta con diversos módulos opcionales que pueden realizar otras tareas, desde la gestión del pick to light a la generación de estadísticas.

 

Estreno durante 2007

Con las nuevas características del sistema de Mecalux, que en pocas palabras se traducen en una mayor eficiencia, flexibilidad y fiabilidad en las instalaciones –automáticas o manuales–, no es de extrañar que los clientes de la compañía estén ya interesándose en la posibilidad de instalar este software en sus centros de almacenaje o de distribución.De momento, todavía no se ha presentado la versión final del software y aún habrá que esperar unos meses para su puesta a disposición de los clientes. No hay una fecha concreta de lanzamiento, pero los responsables del desarrollo aseguran que se producirá a lo largo de 2007.

 

 

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ARQUITECTURA PARA LOS PTL

 

Uno de los módulos más interesantes que se pueden añadir al paquete de software utilizado en la instalación es el relativo al PTL (ya se trate de pick, de put to light o de ambos). La arquitectura utilizada en las comunicaciones de los almacenes de Mecalux es TCP/IP y se realiza entre los servidores informáticos y los displays PTL, que están asociados a puntos de recogida (pick) o entrega (put) de unidades.

Los dispositivos utilizados por Mecalux no necesitan estar cableados al quedari nterconectados por medio del propio perfil de fijación. Estos displays son gestionados bajo el mando de controladores–uno por cada 120 visores– y éstos, a su vez, por el servidor principal por el que corre el SGA y en el que está instalado el módulo específico (que admite hasta 500 PLT) o por uno de los servidores adicionales, cada uno con capacidad para gestionar 1.500 puntos de picking o putting.

 

Base de datos

El módulo está interconectado con la base de datos e integra todo el sistema de PTL en el SGA como un puesto más; hace posible configurar los elementos físicos conectados, ajustar los parámetros de los controladores, la funcionalidad que soportarán, así como lanzar maniobras de diagnóstico. Además, gracias a la conexión con la base de datos de la gestión del almacén, captura los eventos en el punto (pulsación de los botones, por ejemplo), apaga o ilumina los visores en función de la operación del punto y genera un registro de las operaciones de corrección de stock cuando son efectuadas por el operario.

El módulo también recopila estadísticas de picking destinadas a mostrar los tiempos empleados y contribuir así a los datos sobreproductividad.

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CONTROL A MEDIDA DE LA PRODUCTIVIDAD

En el software de Mecalux se han incluido dos módulos esenciales para las tareas de control de la productividad del almacén:estadísticas e informes. En ambos casos, el sistema se entrega con consultas prefijadas que, en el caso de los informes, admiten filtros que se pueden aplicar a los datos. Si el cliente necesita desarrollar otras estadísticas o informes también puede hacerlo a través de Cristal Reports, una herramienta no incluida en el paquete de software.

 

Grandes posibilidades

Las estadísticas prefijadas que no se pueden modificar y las que se ofrecen de serie con el software incluyen las relativas a contenedores (en conjunto o individualmente), ocupación,estadísticas de productividad (comparativa y evolución de operarios, transelevadores y elementos de periferia), estadísticas por puesto identificativo de entradas y por agrupación de referencias (ABC).

En lo que respecta a los informes, los que se entregan con el sistema cubren aspectos como las discrepancias en recepción (entre el material recibido y el preaviso); listados de órdenes de recepción o de picking; la actividad del almacén por artículo, ubicación u operario; listados de artículos por producto o por código; faltas de stock, productividad de cada trabajador, recuentos asignados, etc.