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El almacén del operador logístico Grupo Alainé en Francia

El almacén del operador logístico Grupo Alainé permite gestionar la carga y descarga de 2.500 palets diarios

Grupo Alainé
Grupo Alainé ha ampliado sus instalaciones en Mâcon (Francia) con el propósito de dar cabida a la nueva línea de producción de uno de sus clientes. Para lograrlo, Mecalux ha equipado 8.000 m2 de superficie con el sistema Pallet Shuttle semiautomático que ofrece una capacidad de almacenaje total de 20.397 palets. Esta solución es idónea para alojar un gran volumen de palets por referencia en canales de hasta 43 m de profundidad, así como gestionar la carga y descarga de 2.500 palets diarios.
El almacén del operador logístico Grupo Alainé en Francia

Desde producción hasta el cliente

Fundado en 1945 en la localidad de Mâcon (Francia), Grupo Alainé es un reconocido operador logístico en Francia que cuenta con más de 350.000 m² de almacenes. Brinda soluciones efectivas a todo tipo de empresas, independientemente de su sector industrial, como el cosmético, la alimentación, la construcción y el e-commerce.

A lo largo de los últimos años, Grupo Alainé ha ampliado su red comercial y, en la actualidad, opera en más de veinte países. Además de Francia, posee oficinas en Luxemburgo, Portugal, Países Bajos, Bélgica, Alemania, Eslovaquia, Polonia y Reino Unido. Su objetivo es el de encontrarse cada vez más cerca de sus clientes para resolver sus necesidades en el menor tiempo posible, independientemente de su fecha límite, destino o tipo de producto.

Parte del éxito se debe a su compromiso con los clientes y con su espíritu de mejora. Como resultado, su facturación no ha dejado de crecer, al mismo ritmo que el nivel de demanda. Recientemente, la compañía ha inaugurado un nuevo almacén en Mâcon.

Se trata de una ampliación de su antiguo centro de distribución; anteriormente tenía 21.000 m2 y, ahora, ha añadido 8.000 m2 más de superficie de almacenaje.

Este espacio lo ha destinado a albergar los productos de un popular fabricante de zumos. De acuerdo con Jérôme Ezcurra, director de operaciones de Grupo Alainé, “tuvimos que apoyar el crecimiento de nuestro cliente, después de que instalara una nueva línea de producción. Como consecuencia de ello, debíamos aumentar nuestra capacidad de almacenaje”.

Jérôme Ezcurra - Director de operaciones de Grupo Alainé
“Mecalux es un socio histórico de Grupo Alainé. El equipo técnico entendió las necesidades logísticas que le planteamos y encontró una solución que nos ha ayudado a potenciar nuestras perspectivas de crecimiento”.

Ventajas del sistema Pallet Shuttle

Mecalux ha equipado el nuevo almacén con 18 bloques de estanterías con el sistema Pallet Shuttle. En palabras del director de operaciones, “es una solución técnica innovadora, que puede acompañarnos durante nuestra evolución”.

Actualmente y después de un tiempo en marcha, la compañía se encuentra muy satisfecha con los resultados proporcionados por la instalación. Tal como explica Jérôme Ezcurra, “el sistema Pallet Shuttle nos ha aportado muchas ventajas, como una mejor explotación de la superficie de almacenaje, la reducción de los desplazamientos de nuestros operarios y, finalmente, la optimización del suelo”.

Las estanterías miden 11 m de altura, divididos en cinco niveles, y ocupan prácticamente toda la superficie del almacén con el propósito de ofrecer una mayor capacidad de almacenaje. Algunos de los bloques cuentan con canales de hasta 43 m de profundidad, donde se alojan 49 palets. Gracias a esta solución, Grupo Alainé puede almacenar un total de 20.397 palets de un peso máximo unitario de 950 kg.

El sistema Pallet Shuttle permite agrupar las referencias en cada canal, en lugar de utilizar una calle completa para una misma referencia. Esto ha beneficiado enormemente a Grupo Alainé, al posibilitar una mayor diversificación del almacén y poder depositar más artículos.

Además de capacidad de almacenaje, Grupo Alainé ha logrado una mayor productividad. El motivo es que el carro automático es el encargado de introducir o extraer los palets dentro de los canales de forma automática. Los operarios, con la ayuda de carretillas retráctiles, tan solo deben colocar el Pallet Shuttle en el canal correspondiente y depositar los palets en la primera posición de las estanterías. De este modo, se han optimizado los movimientos de los operarios porque, en realidad, es la carga la que se desplaza sola hasta su ubicación.

Otra ventaja de incorporar un carro automático es que se han reducido los tiempos de carga y descarga, al eliminar el desplazamiento de los operarios por el interior de las calles de almacenaje. Esto es esencial para almacenar los más de 2.000 palets que llegan a diario procedentes desde distintos puntos de Europa (principalmente, Francia, Alemania y España). Para hacer funcionar el Pallet Shuttle, los operarios disponen de una tableta de control con conexión wifi. Dispone de un monitor muy intuitivo que no requiere una formación específica de los operarios y, desde ella, pueden ejecutar numerosas aplicaciones y funciones como seleccionar la cantidad de palets que deben introducir o extraer o hacer el inventario.

“Después de un tiempo utilizando el sistema Pallet Shuttle, la instalación cumple su propósito satisfactoriamente”, dice el director de operaciones.

Profundidad de los canales de almacenaje

Para calcular la profundidad del canal, hay que sumar el total de palets que entran en el canal, además de añadir la distancia entre las unidades de carga y el espacio necesario para introducir el carro automático.

Las dimensiones de los canales y, por tanto, de las estanterías están condicionadas por distintos factores:

  • Superficie disponible del almacén.
  • Dimensiones de los palets.
  • Número de palets que hay que almacenar.
  • Rotación de los productos. La profundidad de los canales debe garantizar el ritmo de entradas y salidas de los productos que precise la compañía.

Completa zona de precargas

Al tratarse de un almacén de grandes dimensiones, se han habilitado dos zonas de precargas. Allí, los palets se agrupan en función de la ruta o pedido, lo que agiliza su posterior carga en los camiones de transporte.

Estas zonas están compuestas por una lanzadera, encargada de distribuir los palets en canales dinámicos con profundidad para 11 palets cada uno de ellos. Los canales de rodillos disponen de una ligera inclinación para que los palets se desplacen por gravedad desde la parte más alta hasta la más baja (que da a los muelles). En la salida, los rodillos están partidos con el fin de que las horquillas de los transpalets puedan extraer la mercancía.

Beneficios para Grupo Alainé

  • Amplia capacidad de almacenaje: con la extensión de su almacén, Grupo Alainé ha incrementado la capacidad, almacenando 20.397 palets en canales de hasta 43 m de profundidad.
  • Mayor rendimiento: el sistema Pallet Shuttle garantiza la entrada y salida de las estanterías de 2.500 palets diarios.
  • Agilidad en las operativas: la automatización del sistema Pallet Shuttle y de los transportadores aportan mucha agilidad en todas las operativas del almacén, algo esencial para abastecer los clientes de Grupo Alainé cuanto antes.
  • El almacén del operador logístico Grupo Alainé en Francia
    El almacén del operador logístico Grupo Alainé en Francia
  • El Pallet Shuttle permite automatizar la entrada y salida de la mercancía
    El Pallet Shuttle permite automatizar la entrada y salida de la mercancía

Ficha técnica

Almacén de Grupo Alainé
Capacidad de almacenaje: 20.397 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 950 kg
Altura de las estanterías: 11 m
Profundidad máx. de los canales: 43 m
Nº de carros: 10
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Soluciones para el almacenaje de componentes industriales de Sofinther

Accesorios y componentes de refrigeración y calefacción tienen cabida en el almacén de Sofinther

Sofinther
Sofinther, empresa de ingeniería climática, ha construido su nuevo centro de distribución en Montaigu-Vendée (Francia) y lo ha equipado con estanterías para palets, para picking, cantilever y un circuito de transportadores de cajas en la zona de consolidación. Todas estas soluciones de Mecalux han multiplicado por cinco la capacidad de almacenaje inicial y, a su vez, permiten preparar más de 300 pedidos diarios.
Soluciones para el almacenaje de componentes industriales de Sofinther

Expertos en ingeniería climática

Fundada en 1982 y con sede en Nantes (Loire-Atlantique), Sofinther es una filial del Grupo Rexel especializada en ingeniería climática. Distribuye equipos de calefacción (calderas, equipos de regulación, radiadores, etc.) a empresas de construcción de viviendas, hospitales, edificios industriales, etc.

Sofinther cuenta con más de 250 empleados y más de 30 sucursales desde donde atiende las necesidades de sus clientes por todo el territorio francés. En 2016, construyó una plataforma logística de 20.000 m2 en Montaigu-Vendée que, recientemente, ha reorganizado con la colaboración de Mecalux.

La compañía requería afrontar el ritmo de crecimiento alcanzado hasta la fecha, así como las perspectivas de futuro. Para ello, en palabras de Lionel Lenroué, responsable de logística de Sofinther, “debíamos multiplicar por cinco la capacidad de almacenaje inicial implementando una solución adaptable y flexible que, a su vez, incrementara el rendimiento de todas las operativas del centro”.

Lionel Lenroué - Responsable de logística de Sofinther
“Acudimos a Mecalux por su reputación, calidad de sus productos y sus tarifas. El almacén nos ha proporcionado excelentes resultados y estamos muy satisfechos con los sistemas instalados, con el proceso de montaje y con el asesoramiento que nos brinda el equipo técnico de Mecalux en todo momento”.

Dos áreas distintas en un mismo almacén

El almacén de Sofinther está dividido en dos zonas por razones de seguridad debido al tipo de operativa y para cumplir con la normativa local referente a la prevención y protección contraincendios.

Las dos áreas tienen características y dimensiones similares. En una de ellas, Mecalux ha instalado estanterías para palets de 9,5 m de altura destinadas a los productos paletizados de mayores dimensiones como calderas, vasos de expansión, depósitos de agua caliente, etc. En cambio, la otra está equipada con estanterías para picking (artículos pequeños como accesorios, equipos de medición, etc.) y cantilever para las unidades de carga de mucha longitud (tubos).

En este centro, Sofinther gestiona alrededor de 13.000 referencias de varias dimensiones, características y rotaciones. Por si fuera poco, a diario recibe una media de 100 palets procedentes, principalmente, de Francia y del oeste de Europa, y se distribuyen 200 palets y 200 cajas por todo el país.

La correcta organización de las labores de almacenaje y el picking es esencial para alcanzar este volumen y ritmo de trabajo. En ese sentido, las estanterías juegan un papel protagonista. Tal como destaca Lionel Lenroué, “son sistemas muy versátiles, ideales para la diversidad de nuestro stock, con algunos productos que pesan pocos gramos, otros que pesan 1.000 kg o algunos que miden pocos centímetros y otros más de 2,5 metros”.

Los componentes de las estanterías se pueden modificar y adaptarse a las dimensiones de las distintas unidades de carga. De este modo, algunas de las estanterías disponen de seis niveles de almacenaje, mientras que otras, tan solo cuatro con el fin de dar cabida a los palets de mayores dimensiones.

Un almacén con mucho picking

A diario, la empresa prepara cerca de 300 pedidos compuestos por varias líneas cada uno de ellos. Una buena organización de los operarios es esencial para sacar adelante todo este trabajo y garantizar que los clientes dispongan de sus productos lo antes posible.

Cada operario tiene asignado una zona determinada. Su trabajo consiste en recorrer los pasillos recogiendo los productos que conforman cada pedido directamente de los palets y los estantes. Siguen el método de agrupación, es decir, se confeccionan varios pedidos a la vez durante el mismo recorrido.

Las estanterías destinadas al picking miden 9,5 m de altura. No obstante, una de sus particularidades es que tan solo en los 3 m inferiores se encuentran los estantes para hacer picking, mientras que en los 6,5 superiores se depositan los palets con los productos de reserva. De este modo, siempre está disponible la mercancía necesaria y no se producen interrupciones en la preparación de pedidos.

Esto aporta muchos beneficios para Sofinther, como explica Lionel Lenroué, “al ampliar la capacidad de almacenaje y lograr una mayor productividad en la preparación de los pedidos, podemos abastecer nuestras sucursales con más rapidez que antes”.

Transportadores

Mecalux ha instalado un circuito de transportadores de cajas para abastecer la zona de consolidación. Dispone de una elevación que facilita el paso de los operarios y los equipos de manutención por debajo.

En la zona de consolidación se valida que los pedidos preparados en cajas de plástico sean correctos y no se haya producido ningún error para, acto seguido, llevar a cabo el embalaje, etiquetado y emisión de la documentación precisa para su distribución.

Beneficios para Sofinther

  • Multiplica por cinco la capacidad de almacenaje inicial: Sofinther ha ampliado la capacidad de almacenaje de su centro de distribución. En la actualidad, tiene espacio para 12.000 palets y 9.000 ubicaciones para picking.
  • Servicio eficiente y de calidad: la mercancía de Sofinther se clasifica en función de sus dimensiones y nivel de demanda, lo que agiliza las tareas de almacenaje y preparación de pedidos.
  • Acceso directo a los productos: las estanterías facilitan el acceso a los productos con el propósito de que los operarios puedan preparar más de 300 pedidos a diario.
  • El almacén de componentes industriales de Sofinther en Francia
    El almacén de componentes industriales de Sofinther en Francia
  • La preparación de pedidos,  esencial en este almacén de componentes industriales
    La preparación de pedidos, esencial en este almacén de componentes industriales

Ficha técnica

Almacén de Sofinther
Capacidad de almacenaje: 12.000 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Altura de las estanterías: 9,5 m
Longitud de las estanterías: 76,5 m
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Nuevo almacén de equipos de protección personal de Libus en Argentina

El almacén autoportante de Libus se encuentra en Gran Buenos Aires (Argentina)

Libus
Libus, fabricante de elementos de protección personal, ha ampliado su centro de producción en Berazategui, al sudeste de Buenos Aires, con la construcción de un nuevo almacén autoportante. En esta instalación, la compañía gestiona 2.340 palets con materias primas, productos semielaborados y terminados que posteriormente distribuye a sus clientes en Argentina.
Nuevo almacén de equipos de protección personal de Libus en Argentina

El proyecto de Libus en Argentina

Libus es una empresa que se dedica a la fabricación de elementos de protección personal especializados en la protección para la cabeza. En su portafolio de productos cuenta con seis líneas de protección: craneana, auditiva, facial, respiratoria, ocular y para soldadura. La compañía comercializa sus productos de la mejor calidad tanto en Argentina como a nivel internacional.

Libus posee su planta de producción en la localidad de Berazategui, al sudeste de Buenos Aires. Allí no solo fabrica toda su gama de productos, sino que también desarrolla e investiga nuevos productos, siguiendo su plan de mejora continua.

Libus se ha convertido en la empresa líder en Argentina y su objetivo es el de duplicar su capacidad de producción en los próximos cinco años. Para ello, necesitaba un nuevo almacén. Anteriormente disponía de uno donde alojaba los productos terminados, sin embargo, su capacidad de almacenaje era insuficiente y no estaba preparado para absorber el futuro aumento de la producción.

Tal como señala Ornela Matti, responsable del departamento de marketing de Libus, “nuestro volumen de trabajo nos obligó a construir un nuevo almacén que, al mismo tiempo, deseábamos que estuviera unificado con el que ya teníamos construido”.

 

Almacén autoportante de Libus

Para hacer realidad su proyecto de crecimiento, la compañía contactó con Mecalux porque, en palabras de Ornela Matti, “brindan un servicio óptimo para empresas y ofrecen excelentes soluciones de almacenaje, preparación y expedición de la mercancía”.

Teniendo en cuenta las necesidades de Libus, Mecalux ha construido un almacén autoportante de 17 m de altura. En esta solución, las estanterías soportan su propio peso, el de la mercancía almacenada, el de la cubierta y los cerramientos laterales, así como los esfuerzos que ejercen los equipos de manutención.

La ventaja de este tipo de almacén es que aprovecha al máximo cada milímetro disponible con el propósito de obtener una mayor capacidad de almacenaje. En este caso, Libus puede alojar hasta 2.340 palets, principalmente, productos terminados, semielaborados, así como componentes y materias primas utilizadas en los distintos procesos de producción a lo largo de cada jornada.

El almacén está compuesto por cinco pasillos de 2 m de anchura con estanterías para palets de simple profundidad a cada lado y con nueve niveles de altura. Los operarios utilizan carretillas trilaterales para introducir y retirar los palets de sus ubicaciones. Estas máquinas tan solo operan en el interior de los pasillos, de 31 m de longitud.

A diario, se reciben cerca de 150 palets que, de acuerdo con Ornela Matti, “se depositan en las ubicaciones teniendo en cuenta su índice de rotación”. Es decir, los productos con más demanda se hallan en uno de los extremos del pasillo, mientras que los de menor rotación, en el extremo contrario. Al mismo tiempo, se envían 50 palets con productos semielaborados y materias primas al centro de producción y se distribuyen otros 50 palets a los clientes de Libus repartidos por Argentina.

 

Ornela Matti - Responsable del departamento de marketing de Libus
“La mayor ventaja del almacén autoportante que construyó Mecalux es que heos podido aprovechar al máximo el espacio disponible para obtener una mayor capacidad. Además, hemos conectado los dos almacenes, con lo que estamos muy satisfechos”.

 

Beneficios para Libus

  • Amplia capacidad de almacenaje: con la construcción de un nuevo almacén, Libus cuenta con más espacio para alojar toda la mercancía y el incremento de la producción previsto para un futuro.
  • Aprovechamiento de la superficie: las estanterías han aprovechado los 800 m2 disponibles y los pasillos tan solo miden 2 m de anchura con el fin de proporcionar una mayor capacidad: hasta 2.340 palets.
  • Mejorar sin reducir el servicio: Mecalux ha optimizado el centro logístico de Libus sin que la compañía haya dejado de dar servicio a sus clientes en ningún momento.
  • Libus almacena productos de protección personal para uso industrial
    Libus almacena productos de protección personal para uso industrial
  • El almacén autoportante aprovecha cada milímetro para lograr mayor capacidad
    El almacén autoportante aprovecha cada milímetro para lograr mayor capacidad

Ficha técnica

Almacén autoportante de Libus
Capacidad de almacenaje: 2.340 palets
Dimensiones de los palets: 1.000 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 500 kg
Altura del almacén: 17 m
Longitud del almacén: 31 m
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El almacén automático con nueces y frutos secos de Tadım en Turquía

El almacén automático de Tadım en Turquía gestiona 5.300 palets con producto terminado

Tadım
Tadım, empresa comercializadora de nueces y frutos secos, ha inaugurado un almacén automático en la ciudad de Gebze (Turquía). En estas instalaciones almacena más de 5.300 palets con los productos terminados, listos para ser distribuidos a sus clientes. La incorporación de la última tecnología en todos sus procesos logísticos, incluido Easy WMS de Mecalux, entra dentro de la estrategia de introducirse progresivamente en la Industria 4.0. Como resultado de ello, ha ampliado la capacidad de almacenaje en un 143%, ha incrementado la productividad y ha reforzado su proceso de expansión internacional.
El almacén automático con nueces y frutos secos de Tadım en Turquía

Líderes en Turquía

Fundada en la ciudad turca de Gaziantep, Tadım es una empresa pionera en la elaboración y envasado de nueces y frutos secos. Desde que inició sus actividades en 1971, esta compañía se ha caracterizado por trabajar con estándares muy estrictos con el fin de asegurar la mejor calidad de los productos en su forma más fresca.

De acuerdo con Kemal Güler, responsable de logística de Tadım, “la compañía cuenta con una imagen de marca muy sólida, un equipo apasionado y una directiva con visión de futuro. Todas estas sinergias se han materializado en que Tadım haya ampliado su cota de mercado en Turquía año tras año y haya logrado expandirse a nuevos países”.

En la actualidad, dispone de cuatro centros de producción repartidos por Turquía y Alemania, además de una red de comercialización que alcanza toda Europa y Estados Unidos.

Las instalaciones de Tadım

Tadım posee en Gebze, al sudoeste de Estambul, uno de sus mayores centros de producción en Turquía. Ocupa una superficie total de 25.000 m2 y allí concentra toda la gama de productos (incluidos los de otras fábricas) requeridos para realizar procedimientos como el salado, tostado, empaque y envasado. Anteriormente, disponían de un almacén en el que podían alojar 2.000 palets, pero era insuficiente para el negocio. “Necesitábamos más”, subraya Kemal Güler. “Tanto la gama de productos como el territorio de distribución de Tadım se estaban ampliando a pasos agigantados, por lo que requeríamos más espacio de almacenaje y debíamos agilizar las entradas y salidas”.

La compañía planteaba construir un nuevo almacén y destinar el espacio que ocupaba el antiguo a la incorporación de más líneas de producción y, para ello, contactó con Mecalux. “Acudimos a Mecalux porque, indiscutiblemente, es una de las empresas líderes dentro del sector de las soluciones de almacenaje en el mundo. La estrecha relación que mantenemos con el equipo técnico de sus oficinas de Turquía fue la razón principal para elegirlos”, apunta el responsable de logística.

El equipo técnico de Mecalux en Turquía se trasladó hasta Gebze con el propósito de visitar las instalaciones de Tadım y analizar en detalle las necesidades y particularidades de la compañía. “Nosotros creamos un equipo de proyecto para encontrar la solución que mejor se adaptara a nuestros requisitos. Por su parte, Mecalux nos presentó dos soluciones: un almacén automático y un sistema de gestión de almacenes. Vimos que las dos eran paralelas entre sí y factibles para nosotros”, explica Kemal Güler.

La incorporación de un almacén automático era una decisión muy importante para Tadım porque repercutía directamente sobre el rendimiento de su negocio. Por ello, los directivos de la compañía deseaban estar completamente seguros de todas las opciones posibles antes de tomar cualquier decisión definitiva.

Según Kemal Güler, “el equipo de Mecalux nos organizó un viaje a España y nos invitó a visitar otro almacén con unas operativas muy similares a las nuestras. En esas instalaciones vimos cómo serían las soluciones que habíamos discutido en papel y quedamos convencidos de que Mecalux era la compañía adecuada con la que queríamos trabajar”.

Características del almacén automático

Ocupa una superficie de 7.700 m2 y está compuesto por tres pasillos de 70 m de longitud con estanterías de simple profundidad a cada lado. “De momento tenemos tres pasillos, si bien se ha reservado un espacio para incorporar tres pasillos más en un futuro, cuando realmente los necesitemos”, especifica el responsable de logística de Tadım.

Las estanterías miden 23 m de altura, divididos en trece niveles, y ofrecen una capacidad de almacenaje total de 5.364 palets con alrededor de 120 referencias distintas. “Este almacén nos ha supuesto un incremento de la capacidad de un 143% en comparación con nuestra anterior instalación”, celebra Kemal Güler.

En cada pasillo, un transelevador es el encargado de recoger los palets de los transportadores de entrada y de depositarlos en la ubicación que ha asignado Easy WMS, el sistema de gestión de almacenes (SGA) de Mecalux. La manipulación automática de las cargas ha tenido un impacto directo en el rendimiento del almacén y en la satisfacción de los clientes: “hemos reducido en un 85% el número de palets dañados”, asegura el responsable de logística.

Los transelevadores se mueven a una velocidad de traslación de 220 m/min y 66 m/min en elevación, lo que posibilita que, en total, puedan realizar 100 ciclos combinados/hora (100 palets de entrada y 100 palets de salida).

El almacén está ubicado muy próximo al centro de producción. “Las dos instalaciones están comunicadas entre sí mediante un circuito de transportadores”, dice Kemal Güler. Su función es la de trasladar los palets procedentes de producción hasta la entrada del almacén y, al mismo tiempo, palets vacíos y devoluciones del almacén a producción.

La automatización de las entradas ha supuesto un gran avance para Tadım. En palabras de Kemal Güler, “hemos aumentado en un 73% el número de recepciones diarias”. Se recibe una media de 1.000 palets/día, por lo que este sistema de transporte garantiza un flujo continuo de mercancía y minimiza la actividad de los equipos de manutención (lo que, a su vez, reduce el riesgo de accidentes).

 

Kemal Güler - Responsable de logística de Tadım
“El nuevo almacén ha resuelto todas las necesidades que planteamos al equipo técnico de Mecalux. Hemos ampliado la capacidad de almacenaje (de hecho, la hemos duplicado) y, a su vez, hemos aumentado el número de entradas y salidas diarias como resultado de la mejora de la productividad. Asimismo, la eficiencia del sistema de gestión de almacenes en los últimos meses ha sido del 99,1%. Sin duda alguna, tenemos en nuestras manos un sistema en el que podemos confiar”.

Ventajas de automatizar el almacén

“Nos encontramos en la era de la Industria 4.0 y la digitalización es uno de los ejes centrales de nuestra visión de futuro”, afirma el responsable de logística de Tadım. La Industria 4.0 consiste en la introducción de las tecnologías digitales en todos los procesos productivos y logísticos con el propósito de hacerlos más eficientes.

La digitalización ofrece muchas ventajas a las empresas, porque pueden adaptarse a los cambios de la demanda y a los nuevos hábitos de consumo con facilidad, atender a los clientes de forma personalizada o diseñar, producir y comercializar los productos en menos tiempo. Tadım deseaba que su nuevo almacén fuera más productivo.

Por ello, “la automatización era la mejor solución para nosotros, en comparación con los sistemas de almacenaje tradicionales”, añade Kemal Güler.

Un almacén automático es una evolución de un almacén tradicional, porque los equipos electromecánicos (transportadores, transelevadores, lanzaderas…) ejecutan las funciones que, en un almacén no automático, serían realizadas por los operarios mediante carretillas tradicionales (principalmente, los traslados de la mercancía y su ubicación en las estanterías).

Construir un almacén automático aporta las siguientes ventajas para una compañía:

  • Máximo aprovechamiento del espacio y volumen de construcción.
  • Perfecto control de la mercancía almacenada y máxima optimización de la capacidad de almacenaje.
  • Inventario permanente.
  • Mayor productividad de todas las operativas y alta disponibilidad.
  • Disminución de los costes de mantenimiento estructurales.
  • Reducción de los costes de explotación.
  • Seguridad de la mercancía y menor riesgo de accidentes.
  • Operativa interrumpida las 24 horas del día.
  • Menor coste de personal.

Área de preparación de pedidos y expediciones

Cada día se preparan alrededor de 40 pedidos compuestos por una media de 24 líneas cada uno de ellos. Se ha habilitado una zona específica para llevar a cabo esta operativa, justo al lado del almacén automático.

Se han instalado 57 canales dinámicos (cada uno de ellos corresponde a una referencia distinta), si bien hay espacio para la incorporación de más canales en un futuro.

Estos canales, apoyados en el suelo, disponen de una ligera inclinación para que los palets se desplacen por gravedad desde la parte más alta hasta la más baja. Por la parte más baja, los operarios acceden directamente a los palets y recogen las cajas que conforman cada pedido.

Los canales discurren en paralelo, con un pasillo central donde circula una lanzadera que distribuye los palets en los canales correspondientes. Cada canal puede albergar hasta un máximo de dos palets de una misma referencia, lo que posibilita que haya mercancía de reserva en todo momento.

Una vez preparados todos los pedidos, estos se almacenan a la espera de ser enviados a la zona de expediciones, ubicada justo enfrente de los pasillos de almacenaje. Se compone de 21 canales dinámicos de precargas con una profundidad de hasta 16 palets. Una lanzadera clasifica la mercancía en los canales de precargas. Los palets se agrupan en cada canal teniendo en cuenta si forman parte de un mismo pedido o ruta y quedan preparados hasta su posterior carga en los camiones.

“Con el diseño y organización de la zona de expediciones, hemos incrementado en un 56% el número de palets que abandonan el almacén”, señala Kemal Güler. Cada día se distribuyen 1.000 palets y, de esta cifra, el 95% se envía a supermercados y tiendas pequeñas de Turquía, mientras que el 5% restante principalmente a los clientes de Tadım en la península de los Balcanes (en países como Rumanía, Kosovo, Albania, etc.).

Sistema informatizado para un proyecto de gran envergadura

Para una instalación de tanta envergadura y con una operativa completamente automática como la de Tadım, es imprescindible implementar un sistema de gestión de almacenes (SGA) eficiente y preparado para realizar el seguimiento de todos los procesos de la instalación: entrada de la mercancía, almacenaje, preparación de pedidos y expediciones. Asimismo, a fin de lograr una gestión global del almacén, Easy WMS se comunica permanentemente y de forma bidireccional con el ERP SAP de Tadım. Los dos sistemas comparten información como, por ejemplo, los productos que están a punto de llegar al almacén o los pedidos que los clientes han solicitado y que, por tanto, hay que preparar y distribuir cuanto antes.

Antes de entrar al almacén, los palets procedentes de producción cruzan un puesto de inspección de entradas (PIE) donde se revisa su peso, las dimensiones de las cargas (gálibo), el estado de los palets (huecos, tacos y patines) y se identifica el producto con la lectura de la etiqueta con el código de barras. En este punto también se comprueba que los palets recibidos corresponden con los que el ERP SAP de Tadım había notificado que llegarían previamente. Los palets que se almacenan a diario en las estanterías pueden incluir productos terminados procedentes de las líneas de producción, pedidos preparados en la zona de picking o devoluciones de los clientes. Un control estricto de los productos evita cualquier posibilidad de error e incrementa la productividad de todas las operativas.

Easy WMS debe conocer las características de los productos antes de que entren al almacén. La rotación de la mercancía es uno de los principales condicionantes para asignar una ubicación en las estanterías. Así, por ejemplo, los productos de rotación A se depositan en uno de los extremos de las estanterías, cerca de los transportadores, porque entran y salen con más frecuencia. Los productos de tipo C, en cambio, se colocan al final del pasillo. También se tiene en cuenta la fecha de producción o la de caducidad de cada artículo.

La preparación de pedidos es una operativa esencial para Tadım. Por ello, un buen diseño de la zona de picking y las directrices de Easy WMS contribuyen a que la empresa pueda preparar un gran volumen de pedidos a diario. El SGA se encarga de abastecer los canales dinámicos de picking siempre que sea necesario con el fin de disponer de los artículos precisos en todo momento y evitar que los operarios tengan que esperar para confeccionar cada pedido. La reposición es automática, el sistema utiliza transportadores y lanzaderas para desplazar los palets desde el almacén automático hasta las ubicaciones específicas de los canales dinámicos.

A la hora de hacer picking, también deben tenerse en cuenta las características de los productos que conforman cada pedido y si se pueden apilar. Se ha diseñado un recorrido que los operarios deben seguir siempre que preparen cualquier pedido: primero recoger los productos más pesados y después, los más ligeros. Los operarios disponen de terminales de radiofrecuencia para comunicarse con Easy WMS. El sistema les indica qué referencias deben recoger directamente de los palets ubicados en los canales dinámicos. Una vez que lo han hecho, confirman la acción.

Cuando se han terminado los pedidos, estos se almacenan a la espera de enviarse a la zona de expediciones. Easy WMS organiza los palets a medida que van saliendo del almacén siguiendo una secuencia. En cada canal, se clasifican los palets en función del pedido o ruta. A su vez, se organizan en base al momento de entrega. Así, por ejemplo, los palets que se entregan primero, deberán salir los últimos del almacén para colocarse al final del canal de precargas y, por tanto, del camión.

Beneficios para Tadım

  • Operativa automática: Tadım se beneficia de contar con una operativa y una gestión de la mercancía completamente automática, porque ha eliminado cualquier posibilidad de error e incrementado la productividad.
  • Preparación de pedidos eficaz: se ha destinado una zona al picking donde se prepara el máximo de pedidos posibles (hasta 40 cada día formados por 24 líneas cada uno).
  • Mayor capacidad de almacenaje: el almacén ofrece una capacidad para 5.634 palets, es decir, un 143% más en comparación con el almacén anterior de Tadım.
  • Almacenaje automático de nueces y frutos secos de Tadım en Turquía
    Almacenaje automático de nueces y frutos secos de Tadım en Turquía
  • El almacén de Tadım aprovecha al máximo todo el espacio disponible
    El almacén de Tadım aprovecha al máximo todo el espacio disponible

Ficha técnica

Almacén automático de Tadım
Capacidad de almacenaje: 5.364 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 200 kg
Altura del almacén: 23 m
Longitud del almacén: 70 m
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El software de gestión de almacenes de Mecalux es el encargado de dirigir el almacén de maletas de moto de Shad

Shad
Easy WMS es un sistema de gestión de almacenes desarrollado por Mecalux que se adapta a las necesidades específicas de cada empresa, independientemente del negocio al cual pertenezca. Shad, fabricante de asientos y maletas para motocicletas líder en Europa, ha implementado esta solución en uno de sus almacenes de Barcelona. La idea de la compañía, inmersa en un proceso de expansión y crecimiento sin precedentes, es integrar todos sus almacenes con Easy WMS para beneficiarse de las prestaciones y funcionalidades que ofrece este SGA.
Shad elige el software de Mecalux para su expansión internacional

Presente en los cinco continentes

Shad es una de las marcas de NAD SL, empresa fundada en 1973 que se dedica al diseño, fabricación y distribución de maletas, bolsas, respaldos, asientos y otros accesorios para motocicletas y quads.

Con sede en Mollet del Vallès, en la provincia de Barcelona, su red comercial se extiende por Europa, América, Asia, África y Oceanía. Cuenta con una oficina técnica y un showroom en Shanghái, desde donde se coordina la producción de parte de los artículos que se comercializan en todo el mundo, así como oficinas en Yakarta (Indonesia).

En España, NAD SL diseña sus artículos codo con codo con los grandes fabricantes de motocicletas como BMW, KTM, Honda, Yamaha, Triumph, Suzuki o Kymco.

En Barcelona, explica Marina Xicola, directora de operaciones de Shad, “producimos las maletas de moto que se comercializan en todo el mercado europeo, además de abastecer más de 80 países en todo el mundo con productos como la maleta expandible. Nuestra sede sirve, a su vez, de centro de distribución para los artículos elaborados en las plantas asiáticas”.

Cómo es el centro de Shad en Barcelona

Está en una ubicación idónea para una empresa internacional como Shad, al encontrarse muy cerca de las autopistas más importantes del país y del aeropuerto.

La sede de Shad en Barcelona ocupa una superficie total de 17.000 m2 y está formada por:

  • Las oficinas centrales (cuenta con los departamentos de ingeniería, diseño, operaciones, IT o marketing entre otros).
  • Un almacén de construcción tradicional dedicado, principalmente, al almacenaje de maletas para motos.
  • Un almacén automático de 2.000 m2 destinado a alojar los productos de menores dimensiones y que representan muchas referencias como, por ejemplo, fijaciones, accesorios para las maletas, fundas para el teléfono móvil, riñoneras, etc.

Almacén tradicional

De acuerdo con Marina Xicola, “anteriormente se colocaban las maletas sobre palets y estos se almacenaban en estanterías para palets". Este sistema era muy poco práctico y, en realidad, la compañía no explotaba todo el potencial que tenía su almacén. Por ese motivo, contó con la colaboración de Mecalux a la hora de diseñar un almacén preparado para gestionar todos los productos terminados de una forma más eficiente.

El resultado es una instalación que se compone de dos naves separadas físicamente: una de ellas alberga estanterías para palets y push-back que admiten hasta cuatro palets en profundidad y, la otra, estanterías push-back con tres palets en profundidad y un bloque de estanterías dinámicas.

“Las estanterías push-back en particular son muy prácticas para las referencias que almacenamos (con más de diez palets por cada una de ellas). Además, hemos podido eliminar pasillos y hemos agilizado las tareas de almacenaje de la mercancía”, señala la directora de operaciones de Shad.

A diario, uno de estos almacenes puede recibir más de 30 palets procedentes de fábrica. La recepción es ciega, es decir, los operarios identifican los palets con la ayuda de terminales de radiofrecuencia a medida que van llegando al almacén y, en ese preciso instante, el SGA los da de alta en el sistema.

Almacén automático

Está formado por dos pasillos con estanterías de doble profundidad a cada lado que ofrecen una capacidad de almacenaje de 1.350 contenedores. En ellas se depositan accesorios para maletas, asientos de motos, soportes para el GPS o el teléfono móvil, etc.

Antes de erigir este almacén automático, Shad disponía de estanterías convencionales y los operarios gestionaban la mercancía utilizando carretillas elevadoras.

Ahora, un transelevador en cada pasillo es el encargado de realizar las funciones de entrada, ubicación y salida. “Con esta solución, no solo hemos aumentado la capacidad de almacenaje que teníamos, sino que también hemos eliminado casi en su totalidad los errores derivados de la gestión manual”, apunta Xicola.

A diario, el almacén automático recibe más de 40 referencias y puede llegar a expedir más de 400 líneas de pedido.

Punto de partida: Easy WMS Basic

Inicialmente, Shad gestionaba su almacén tradicional con Easy WMS Basic de Mecalux.

Easy WMS Basic es un sistema especialmente indicado para almacenes de poco tamaño, con menos de diez operarios y donde se emplea papel o terminales de radiofrecuencia para ordenar las labores de almacenaje y preparación de pedidos, como era el caso del almacén de producción de Shad. Por su parte, el almacén automático está dotado de ThyStore –el software de gestión de almacenes antecesor de Easy WMS–, que está en comunicación permanente y bidireccional con el ERP de Shad a fin de desarrollar correctamente todas las operativas logísticas.

Necesidades de Shad

Pese a la crisis económica (que ha castigado con dureza el sector de la automoción), Shad ha podido salir adelante y, en los últimos años, ha incrementado también las ventas en España. Según Marina Xicola, “en 2018, la facturación del grupo Shad-Nad rondó los 52 millones de euros”.

Shad ha logrado todos sus objetivos gracias a su trabajo constante y su firme apuesta por la innovación tecnológica y la calidad. En los próximos años, la compañía tiene previsto reforzar su presencia en el continente americano y asiático. Considerando todo esto, a Shad le convenía implementar un software que admitiese personalizaciones y soportase una estructura multialmacén, es decir, que fuera capaz de dirigir a la vez todos los almacenes de Shad, aunque se encuentren en distintas localizaciones (incluso en países diferentes).

Marina Xicola - Directora de operaciones de Shad
“Para nosotros, el control permanente de la mercancía que tenemos almacenada constituye una prioridad. Necesitamos aplicar unas reglas de ubicación adaptadas a nuestra metodología de trabajo y Easy WMS Basic no soportaba estas estrategias. Este fue el principal motivo que nos obligó a actualizar el SGA. Con esta nueva versión, podemos ampliar nuestros almacenes y seguir gestionándolos en un futuro con el mismo SGA”.

La solución: la última versión de Easy WMS

La mejor opción para Shad apuntaba hacia la última versión de Easy WMS de Mecalux para gestionar todos sus almacenes tradicionales.

A diferencia de la solución Basic, esta es multialmacén, personalizable y su potencial es mayor. De momento, ThyStore sigue gobernando el almacén automático de Shad en Barcelona.

La actualización del SGA fue muy rápida, sencilla y progresiva para no interrumpir ninguna de las operativas de sus centros. “En primer lugar, se realizó solamente el cambio en uno de los almacenes a modo de prueba y, después de validar que su funcionamiento era correcto, se decidió implementar la solución en otro de nuestros almacenes”, especifica la directora de operaciones de Shad.

Esta versión de Easy WMS de Mecalux ofrece una gama de funcionalidades mucho más amplia para responder a las necesidades logísticas actuales de la empresa, así como para satisfacer los planes de crecimiento y expansión a corto y medio plazo. Este SGA controla el inventario de todos los almacenes en tiempo real, dirige la preparación de pedidos y garantiza que las entregas sean puntuales y sin errores, optimiza los recursos y los costes de manipulación, etc.

Mecalux ha personalizado la entrada del stock. La asignación de una ubicación en las estanterías se basa en las características, dimensiones y procedencia de los palets. Asimismo, Easy WMS ha simplificado notablemente los procesos logísticos para que las operativas sean más ágiles.

En palabras de Marina Xicola, “la integración de Easy WMS nos ha ayudado a organizar mejor la mercancía y a detectar dónde teníamos contenedores medio vacíos que, verdaderamente, nos hacían perder capacidad de almacenaje”.

Beneficios para Shad

  • Perfecto control del stock: el software conoce en tiempo real el estado y la ubicación de la mercancía, lo que evita el almacenaje de productos fuera de uso y cualquier posibilidad de errores.
  • Sistema personalizable: el SGA se adapta a las características de la compañía y prevé las futuras ampliaciones de la producción. La modalidad de SaaS está destinada a gestionar todos los almacenes de Shad en el mundo.
  • Software más eficiente: Shad cuenta con un SGA mucho más moderno y con más prestaciones, preparado para adaptarse a los eventuales cambios y a futuras ampliaciones de sus centros logísticos.

Productos utilizados en este proyecto

  • Easy WMS gestiona las maletas de moto almacenadas de Shad
    Easy WMS gestiona las maletas de moto almacenadas de Shad
  • La modalidad de SaaS organiza todos los almacenes de Shad en Barcelona
    La modalidad de SaaS organiza todos los almacenes de Shad en Barcelona
  • El software conoce en tiempo real el estado y la ubicación de la mercancía
    El software conoce en tiempo real el estado y la ubicación de la mercancía
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El almacén de vestidos para alquilar de Rent the Runway en Estados Unidos

El almacén con vestidos para alquilar está equipado con estanterías con pasarelas y de prenda colgada

Rent the Runway
Interlake Mecalux, juntamente con el proveedor de soluciones logísticas ABCO Systems, ha equipado las instalaciones logísticas de Rent the Runway en el estado norteamericano de New Jersey con estanterías diseñadas específicamente para colgar miles de prendas de vestir. Con esta solución, la empresa ha incrementado de forma exponencial la capacidad de almacenaje y, al mismo tiempo, el rendimiento de los operarios.
El almacén de vestidos para alquilar de Rent the Runway en Estados Unidos

El armario de tus sueños en la nube

Jenn Hyman y Jenny Fleiss fundaron Rent the Runway en 2009 después de imaginar lo práctico que sería para las mujeres el poder alquilar prendas de vestir en vez de comprarlas. Empezaron su negocio abriendo una pequeña tienda en la Escuela de negocios de Harvard donde los estudiantes del campus alquilaban los vestidos que necesitaban.

Motivadas por el éxito que había tenido esta iniciativa, las fundadoras de Rent the Runway decidieron lanzar una página web donde los clientes podían escoger la ropa online y, después de una primera campaña de publicidad, más de 100.000 clientes se registraron en su portal. En la actualidad, la compañía sigue creciendo a pasos agigantados y colabora con más de 550 diseñadores de moda que ofrecen a las mujeres “el armario de sus sueños en la nube”.

Rent the Runway: la mayor tintorería de América

Para afrontar el crecimiento de las ventas, la compañía necesitaba ampliar la capacidad de almacenaje de sus instalaciones en la ciudad de Secaucus, a pocos kilómetros de Nueva York. Rent the Runway solicitó la colaboración de ABCO Systems, una empresa colaboradora de Interlake Mecalux, con el propósito de equipar su almacén con la solución más adecuada para alojar el centenar de vestidos que gestiona a diario.

ABCO Systems ha instalado las estanterías con pasarelas e Interlake Mecalux las estanterías diseñadas específicamente para almacenar prendas colgadas. En cada uno de los tres niveles, hay espacio para circular y facilitar a los operarios la manipulación de los vestidos. Además, las escaleras estratégicamente colocadas mejoran la accesibilidad de los operarios a cada planta.

El diseño y la solución elegida permite aprovechar al máximo la altura del edificio. “Este sistema está planteado para aportar flexibilidad y capacidad a Rent the Runway y que la compañía pueda crecer con el tiempo”, explica Seth Weisberg, propietario y responsable de ABCO Systems. “La prioridad era maximizar la capacidad de almacenaje y habilitar espacio para efectuar otros procesos”.

Esta no es la primera vez que Rent the Runway ha colaborado con Interlake Mecalux y ABCO Systems a la hora de buscar una solución para sus necesidades logísticas. ABCO Systems, quien ha trabajado con Rent the Runway desde hace más de cinco años, ha puesto en marcha todos los centros de distribución de esta empresa y, en todos ellos, ha contado con los productos de Interlake Mecalux.

Más de 200 operarios trabajando

En las estanterías con pasarelas tiene lugar una gran actividad de trabajo diaria. De hecho, de acuerdo con la revista Forbes, el software de Rent the Runway gestiona más de 65.000 vestidos y 25.000 pendientes, pulseras y collares para cualquiera de los 5 millones de clientes de la compañía.

En el almacén que la compañía posee en Secaucus, más de 200 operarios se encargan de preparar los pedidos, organizar las devoluciones, limpiar las manchas de los vestidos, esterilizar las joyas y coser las rasgaduras.

En primer lugar, los operarios identifican los productos leyendo su código de barras para que el sistema de gestión indique si ese vestido se debe enviar a un cliente o puede permanecer en el almacén.

Los operarios inspeccionan el estado de los vestidos uno por uno y los clasifican en contenedores distintos en función de si necesitan limpiarse, tienen alguna mancha o se deben remendar.

A la hora de limpiar los vestidos, los operarios disponen de una base de datos donde consultar cuál es el producto químico más adecuado para cada mancha. Además, en el almacén hay una máquina automática de limpieza al vapor empleada para esterilizar las prendas más delicadas. Por último, los operarios se encargan de coser cualquier rasgadura y ajustar las lentejuelas.

Una vez terminados todos estos procesos, los operarios agrupan, comprueban y distribuyen los pedidos. El artículo de Forbes menciona cómo el sistema informático de Rent the Runway está diseñado para predecir la demanda de vestidos y cómo selecciona el método de envío más rentable para efectuar las devoluciones.

La mayor parte de este trabajo tiene lugar en las estanterías de Interlake Mecalux. El equipo técnico de la multinacional trabajó conjuntamente con ABCO Systems y el equipo de operaciones de Rent the Runway con el fin de encontrar el mejor diseño planteado para resolver las necesidades de almacenaje de la empresa.

Seth Weisberg - Propietario y responsable de ABCO Systems
“Rent the Runway cuenta con el respaldo de Interlake Mecalux y de ABCO Systems a la hora de hacer realidad sus proyectos de expansión”.

Beneficios para Rent the Runway

  • Optimización del espacio: las estanterías con pasarelas maximizan el espacio de almacenaje y han duplicado el número de productos que Rent the Runway pueden alojar.
  • Prioridad en la seguridad: el diseño de las estanterías está planteado para garantizar la máxima seguridad y productividad de los operarios de Rent the Runway.
  • Flexibilidad: el almacén de la compañía tiene la capacidad de adaptarse a sus necesidades futuras.

Productos utilizados en este proyecto

  • Estanterías con pasarelas de tres niveles de Rent the Runway
    Estanterías con pasarelas de tres niveles de Rent the Runway
  • Las estanterías han duplicado la capacidad de Rent the Runway
    Las estanterías han duplicado la capacidad de Rent the Runway
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El nuevo almacén del mayorista Bartofil Distribuidora en Brasil

En el almacén del mayorista Bartofil se preparan cerca de 1.000 pedidos diarios y se gestionan 35.000 palets

Bartofil Distribuidora
El mayorista Bartofil Distribuidora ha puesto en marcha una de sus estrategias de negocio: expandirse por el nordeste de Brasil. Para afrontar este reto, ha construido un nuevo almacén en la localidad de Feira de Santana. Mecalux lo ha equipado con estanterías para palets y una torre de preparación de pedidos de cuatro plantas. Estas soluciones están diseñadas para facilitar la preparación de una media de 1.000 pedidos diarios.
El  nuevo almacén del mayorista Bartofil Distribuidora en Brasil

Empresa familiar en expansión

Francisco Bartolomeu Cordero, zapatero y agricultor, necesitaba otra actividad económica para sustentar a su familia numerosa. En aquel momento animó a sus hijos mayores a mudarse a la ciudad con el fin de aprender el oficio del comercio. Unos años más tarde, en 1951, fundaron la empresa familiar.

En 1958, la empresa ya poseía una red de ocho tiendas de venta al por menor distribuidas por la región de Ponte Nova (en el estado de Minas Gerais). Su estrategia consistía en comprar grandes cantidades de productos para distribuirlas en todas sus tiendas. El excedente se vendía a terceros, iniciando así las actividades de venta al por mayor.

Desde entonces y hasta la fecha, Bartofil Distribuidora se ha convertido en una de las principales empresas mayoristas de Brasil, presente en prácticamente todos los estados y con una plantilla que supera los 1.600 empleados.

Bartofil Distribuidora renueva su logística

Bartofil Distribuidora posee un centro logístico de 41.000 m2 en Ponte Nova. Tal como explica Lucio Flávio B. Bartolomeu, su director de operaciones, “desde allí se almacenan y distribuyen los productos de cerca de 500 proveedores procedentes de varios estados de Brasil”.

“Sin embargo, necesitábamos otro almacén”, admite. El motivo es que la compañía tenía perspectivas de incrementar su volumen de negocio en el nordeste del país. Para ello, recientemente ha inaugurado un centro de distribución de 23.000 m2 en el municipio de Feira de Santana (en el estado de Bahía).

El almacén se compone de estanterías para palets de Mecalux que ocupan prácticamente toda la superficie disponible. Miden 12 m de altura y 91 m de longitud, proporcionando una capacidad de almacenaje de 33.400 palets. Según el director de operaciones, la elección de esta solución se debe a que “tenemos estanterías de Mecalux en el almacén de Ponte Nova, por lo que conocemos muy bien sus ventajas y calidad”.

Además, “Mecalux ha cumplido con nuestras exigencias sobre protección contraincendios”, señala. Por ejemplo, se han instalado estantes especiales para los aerosoles que evitan la posible propagación de las llamas. A su vez, estos niveles incorporan un mayor número de rociadores automáticos que actúan directamente sobre esta zona en el caso de que sea necesario.

Mecalux también ha instalado una torre de preparación de pedidos de cuatro plantas destinada a los pedidos con productos de alta y media rotación (tipo A y B). Se trata de dos bloques de estanterías dinámicas y, entre ellas, se hallan estanterías de picking dinámico capaces de alojar hasta siete cajas en profundidad en cada uno de los canales. En esta zona se almacenan alrededor de 21.280 cajas y 1.744 palets.

Lucio Flávio B. Bartolomeu - Director de operaciones de Bartofil Distribuidora
“En las estanterías de Mecalux podemos almacenar todos nuestros productos paletizados de una gran variedad de referencias. Estamos satisfechos porque son estructuras muy versátiles, que se han adaptado al peso y tamaño de los productos con total facilidad”.

Gran volumen de trabajo

“En el almacén depositamos cerca de 10.000 referencias distintas que incluyen artículos de automoción, construcción, deporte, ocio, papelería e informática”, asegura Lucio Flávio B. Bartolomeu. En ese sentido, las estanterías para palets resultan las más indicadas para almacenar una gran variedad de productos.

El motivo es que incorporan accesorios para adaptar las dimensiones de las ubicaciones al de la mercancía. El almacén de Bartofil Distribuidora sobresale por su gran volumen de trabajo. Cada día se recibe una media de 250 palets y se expiden otros 250 que se distribuyen, principalmente, a los clientes en el estado de Bahía y en el nordeste de Brasil. Al ofrecer acceso directo a los productos, en las estanterías para palets se pueden introducir y retirar los palets con mayor rapidez.

La correcta distribución de la mercancía también es esencial para facilitar el trabajo de los operarios. Los productos de características similares se agrupan en zonas específicas a las que tan solo hay que acudir cuando se precisan esos artículos en particular.

A diario se preparan unos 1.000 pedidos, por lo que era imprescindible destinar una zona a esta operativa: la torre de picking. En ambos costados de esta se han colocado estanterías dinámicas. La mercancía se introduce por un extremo y se desliza por gravedad hasta el lado contrario, que da al pasillo de picking. Los operarios recogen los productos directamente del primer palet (los que están detrás son de la misma referencia y se utilizan de reserva).

Entre los dos bloques de estanterías dinámicas se encuentran estanterías de picking dinámico. Están compuestas por tres plataformas con roldanas y poseen una ligera inclinación para que las cajas se desplacen por gravedad. La ventaja de estas soluciones para el picking es que siempre hay stock disponible para que se pueda efectuar la operativa.

Cada una de las cuatro plantas es un sector destinado a determinados productos. Los operarios recogen los artículos que conforman cada pedido directamente de los estantes de las estanterías de picking dinámico. Siguen el método de agrupación de pedidos, que consiste en confeccionar varios pedidos a la vez durante el mismo recorrido.

Beneficios para Bartofil Distribuidora

  • Operativa ágil y eficiente: el almacén de Bartofil Distribuidora en Feira de Santana está diseñado para facilitar la entrada y salida de 250 palets diarios y la preparación de 1.000 pedidos/día.
  • Mayor capacidad de almacenaje: el almacén tiene capacidad para 35.144 palets y 21.280 cajas para abastecer los clientes de la compañía en el nordeste del país.
  • Aprovechamiento de la superficie: con 91 m de longitud, las estanterías para palets ocupan prácticamente toda la superficie del almacén.
  • El almacén del mayorista Bartofil Distribuidora en Brasil
    El almacén del mayorista Bartofil Distribuidora en Brasil
  • El almacén tiene capacidad para 35.144 palets y 21.280 cajas
    El almacén tiene capacidad para 35.144 palets y 21.280 cajas

Ficha técnica

Almacén de Bartofil Distribuidora: Estanterías para palets
Capacidad de almacenaje: 33.400 palets
Dimensiones de los palets: 1.000 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Altura de las estanterías: 12 m
Longitud de las estanterías: 91,3 m
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El almacén automático de válvulas de JC Valves conectado con producción

El almacén automático de JC Valves está destinado a válvulas para el sector petrolífero, químico o energético

JC Valves
La automatización ha incrementado la productividad de las instalaciones que JC Valves posee en Sant Boi (Barcelona). Recientemente, la compañía ha puesto en marcha un almacén automático con capacidad para 3.774 palets justo al lado de las líneas de producción. Su función es la de enviar a producción las materias primas indispensables y, al mismo tiempo, recibir los productos terminados, listos para ser distribuidos a los clientes con la máxima rapidez.
El almacén automático de válvulas de JC Valves conectado con producción

Servicio global

Fundada en España en 1968, JC Valves es una multinacional especializada en la fabricación y comercialización de válvulas de alta calidad, empleadas en cualquier sector industrial (principalmente, petrolífero, químico o energético). Está presente en todo el mundo y tiene fábricas y oficinas en Brasil, Canadá, China, España, India, México, Oriente Medio, Rusia, Singapur y Sudáfrica.

La compañía ofrece a sus clientes un servicio global, que va desde el asesoramiento técnico para la elección de la válvula más adecuada, hasta el diseño y fabricación de válvulas a medida. Como resultado de ello, JC Valves se ha convertido en una empresa mundialmente reconocida en el campo de las válvulas industriales.

Optimizar el espacio

En Sant Boi (a tan solo 12 kilómetros de Barcelona), se encuentra uno de los mayores centros de producción de JC Valves en España. Desde allí se exporta a prácticamente todo el mundo.

El centro cuenta con un almacén de 1.700 m2 donde se depositan las materias primas y los productos terminados. “Producción y almacén están conectados entre sí con el propósito de acelerar la entrada y salida de la mercancía. Además, así disponemos en todo momento de los materiales que requerimos en producción”, señala Juan Carlos García, director de producción de JC Valves.

Mecalux ha instalado un almacén automático que, en palabras de Juan Carlos García, “ha resuelto con creces nuestras necesidades, al aprovechar muy bien el espacio que disponíamos”. Está formado por dos pasillos de 56 m de longitud con estanterías de doble profundidad a cada lado de 13 m de altura que ofrecen capacidad para 3.760 palets con un peso máximo unitario de 1.000 kg. Las estanterías de doble profundidad ofrecen una mayor capacidad en comparación con las de simple profundidad. Eso sí, “sin perder acceso directo a los palets”, explica el director de producción, “algo que nos ha aportado mucha agilidad a la hora de gestionar la mercancía”.

Gran volumen de movimientos

La operativa del almacén destaca por su simplicidad: la recepción y expedición de la mercancía se lleva a cabo de modo automático, mediante un circuito de transportadores de rodillos y cadenas que dirigen los palets hasta el pasillo correspondiente. Los productos se desplazan de forma autónoma, evitando cualquier posibilidad de error derivado de la gestión manual.

En cada pasillo, un transelevador recoge los palets de los transportadores de entrada y los deposita en la ubicación que ha asignado el sistema de gestión de almacenes (SGA) Easy WMS de Mecalux. Posteriormente, realiza el mismo movimiento pero en sentido inverso cuando la mercancía debe abandonar el almacén.

La automatización de las labores de almacenaje ha supuesto un gran avance para JC Valves porque, de este modo, “podemos afrontar un ritmo de trabajo muy elevado con facilidad”, dice Juan Carlos García. Una buena organización de la mercancía ha ayudado a prestar un mejor servicio y, en definitiva, atender a los clientes con más rapidez.

Cada día se recibe una media de 70 palets con materias primas procedentes de China, India, Italia y España. Al mismo tiempo, se envían hasta 100 palets con los productos terminados a los clientes que JC Valves tiene repartidos por todo el mundo.

La distribución del almacén está planteada para agilizar la preparación de pedidos porque, de acuerdo con el director de producción, “se preparan entre 200 y 400 pedidos diarios”. Por ello, se han habilitado distintas zonas destinadas a esta operativa:

  • Dos almacenes verticales automáticos de Mecalux para los productos de menores dimensiones.
  • Un puesto de picking en la parte frontal del almacén automático. Aquí, la preparación de pedidos cumple el criterio “producto a hombre”, es decir, los operarios permanecen en el puesto de picking a la espera de que los transelevadores y los transportadores les acerquen las referencias para conformar cada pedido.
  • Área de preparación de pedidos en el suelo, principalmente, para los productos más voluminosos.

Easy WMS: control del stock y del picking

El almacén automático de JC Valves tiene el objetivo de ayudar y apoyar las operativas logísticas de la compañía, tanto abastecer producción con los materiales necesarios, como distribuir los productos acabados a los clientes.

Para que esto sea posible, es fundamental la instalación de un SGA como Easy WMS de Mecalux. En realidad, el director del almacén es el ERP, porque es el responsable de generar las órdenes en función de las necesidades empresariales de JC Valves. Ahora bien, el SGA es imprescindible porque se encarga de coordinar todas las operativas del almacén y de garantizar el flujo de movimientos de la mercancía. Los dos sistemas se comunican permanentemente a través de interfaces de comunicación diseñados específicamente para Easy WMS.

Para llevar a cabo una gestión correcta de todos los recursos del almacén, Easy WMS necesita controlar todos los productos y conocer al detalle sus características (dimensiones, rotación, si es materia prima o producto terminado, etc.). “Con Easy WMS, podemos gestionar más de 4.000 referencias distintas”, apunta Juan Carlos García.

Easy WMS permite visualizar el mapa del almacén y así comprobar la distribución de los palets. Esto aporta información estadística que ayuda a los responsables del almacén a tomar cualquier decisión de mejora.

JC Valves recibe los artículos de diferentes orígenes (producción, proveedores, fabricados por otras empresas del grupo, etc.).

Cada producto está identificado con su propio número de serie para que Easy WMS pueda tenerlo controlado en todo momento y realizar las operativas necesarias con él.

Easy WMS tiene configuradas diferentes estrategias de ubicación para que los productos que se introduzcan en el almacén se depositen en la ubicación más óptima. Estas estrategias se basan en las características de los artículos almacenados y en el estado y la lógica del almacén.

El SGA de Mecalux también organiza y dirige la preparación de pedidos. Por un lado, se encarga de abastecer el puesto de picking en la parte frontal del almacén automático y la zona de picking en el suelo con los productos necesarios. De este modo, siempre se dispone de mercancía para hacer el trabajo y se evitan interrupciones en el servicio. Por otro lado, indica a los operarios cómo preparar los pedidos, les señala qué productos necesita cada pedido y dónde deben recogerlos.

Los operarios realizan todas las operativas con la ayuda de terminales de radiofrecuencia. Es un sistema muy eficaz porque los trabajadores se pueden comunicar con el sistema en tiempo real y recibir las órdenes y confirmar que las han cumplido.

Juan Carlos García - Director de producción de JC Valves
“Gracias al almacén automático que nos suministró Mecalux, hemos optimizado la superficie de almacenaje, hemos obtenido la capacidad de almacenaje necesaria para todos nuestros productos y, además, hemos agilizado la preparación de pedidos”. 

Beneficios para JC Valves

  • Gran capacidad: el almacén automático de JC Valves tiene capacidad para 3.760 palets de diferentes tamaños y características en una superficie de 1.700 m2.
  • Máxima agilidad: la operativa es muy simple, ágil y completamente automática, ayudando a preparar así hasta un máximo de 400 pedidos diarios.
  • Almacén conectado con producción: el objetivo primordial del almacén automático es el de abastecer producción con materias primas a lo largo de cada jornada y recibir los productos terminados.
  • Almacenaje automático de válvulas de JC Valves en Barcelona
    Almacenaje automático de válvulas de JC Valves en Barcelona
  • El almacén aprovecha al máximo todo el espacio disponible
    El almacén aprovecha al máximo todo el espacio disponible

Ficha técnica

Almacén automático de JC Valves
Capacidad de almacenaje: 3.760 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Longitud de las estanterías: 56 m
Altura de las estanterías: 13 m
Niveles de altura: 11
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El almacén automático de GKN Driveline conectado con producción y expedición

Ambos almacenes automáticos de cajas gestionan elementos de transmisión de automóviles usados

GKN Driveline
GKN Driveline ha renovado su centro de distribución en Carcastillo (Navarra) con el propósito de mejorar su logística y prestar un servicio más eficiente a los clientes. Mecalux ha instalado dos almacenes automáticos de cajas: uno para abastecer producción con los materiales necesarios de cada jornada y otro para preparar los pedidos que se deben entregar a los clientes. Estos almacenes se caracterizan por almacenar cajas de hasta 200 kg de forma automática y, al mismo tiempo, ayudar a los operarios a preparar hasta 100 pedidos diarios con mucha rapidez.
El almacén automático de GKN Driveline conectado con producción y expedición

Soluciones de transmisión

Con sede en la ciudad de Redditch (Reino Unido), GKN es una multinacional que se dedica a la fabricación y distribución de componentes automotrices y aeroespaciales. GKN Driveline es una de sus divisiones que produce soluciones para la industria de la automoción. Es líder del sector: más de la mitad de los coches nuevos que se venden a nivel mundial están equipados con su moderna tecnología.

En la actualidad, la compañía posee alrededor de 40 centros de producción repartidos en más de 20 países. En cuanto a España, dispone de dos plantas en el País Vasco y una en Barcelona, Navarra, Madrid y Galicia.

Primera aproximación a la planta de Navarra

GKN Driveline produce elementos de transmisión para automóviles totalmente nuevos. Sin embargo, su planta ubicada en el municipio de Carcastillo (Navarra) está dedicada, específicamente, al aprovechamiento de elementos de transmisión de automóviles usados.

Desde que inició sus actividades hace más de 20 años, este centro se halla en constante expansión. Las ampliaciones se deben a que la dirección de la empresa busca oportunidades de crecimiento que vayan más allá de implementar nuevas líneas de producción. Para esta multinacional, la logística desempeña un papel clave en su negocio, de ahí su interés en innovar e introducir cambios en todas las operativas para lograr una mayor flexibilidad, competitividad y mejora de la calidad del servicio.

Inicialmente, la compañía contaba con un almacén de producción de 1.800 m2 con estanterías para palets donde se depositaban contenedores metálicos de 800 x 1.200 mm. En 2011, decidió renovarlo y, para hacerlo, contactó con Mecalux.

El primer proyecto consistió en instalar un almacén automático de cajas destinado a las materias primas y pequeños componentes de hierro de las transmisiones. Actualmente, su función es la de abastecer a las líneas de producción y ensamblaje de transmisiones con toda la mercancía necesaria para cada jornada.

Al año siguiente, el centro de distribución se completó con un segundo almacén automático de cajas y estanterías para palets en la zona de expediciones. En estos dos sistemas se gestionan los productos terminados listos para ser enviados a sus clientes finales y a las plantas que GKN Driveline tiene localizadas en Francia y Alemania.

Recientemente, en este último almacén automático de cajas se ha añadido un nuevo puesto de picking con un robot que incorpora visión artificial con el fin de preparar los pedidos sin errores.

Los dos almacenes automáticos de cajas (tanto el de producción como el de expediciones) han aportado un control más efectivo de la mercancía en los procesos de entrada y salida de las cajas, lo que, en palabras de Guillermo Alonso, director de la planta de GKN Driveline en Navarra, “ha simplificado la gestión de los productos y ha reducido los costes logísticos”. El motivo es que un transelevador es el encargado de introducir y retirar las cajas de sus ubicaciones correspondientes con agilidad y total autonomía.

Almacén conectado con producción

Para proveer el centro de producción con las materias primas y los componentes requeridos en las líneas de ensamblaje, es indispensable una buena organización de todas las operativas del almacén y de los productos. Ahora bien, esta no era una tarea fácil para la compañía ya que, de acuerdo con Guillermo Alonso, “disponemos de un número muy elevado de referencias en nuestro catálogo: 5.000 aproximadamente”.

Mecalux ha construido un almacén automático de cajas autoportante, ideal para dar cabida a la multitud de referencias de GKN Driveline. Al ser autoportante, las estanterías deben soportar su propio peso y de la mercancía, a la vez que el de los cerramientos verticales y la cubierta. La ventaja de este tipo de construcción es que se aprovecha todo el espacio disponible, tanto en longitud como en altura, con el propósito de ofrecer una mayor capacidad de almacenaje.

El almacén está formado por un único pasillo con estanterías de simple profundidad a ambos lados. Miden 6 m de altura y 34 m de longitud y, en total, proporcionan una capacidad de 1.592 cajas de un peso máximo unitario de 200 kg.

En uno de los laterales de las estanterías se hallan dos puestos de picking donde los operarios recogen los productos que deben enviar a producción. Para aprovisionar las líneas de ensamblaje, es indispensable que el ERP de GKN Driveline esté conectado con el software de gestión de almacenes (SGA) –en este caso, Easy WMS de Mecalux–, para comunicarle qué necesita.

Los dos puestos de picking disponen de una pantalla donde Easy WMS indica a los operarios qué cantidad de productos han de extraer de cada caja. “Este sistema evita errores en la preparación de pedidos y ha minimizado los tiempos de espera de las líneas de ensamblaje”, subraya Guillermo Alonso.

Almacén de expediciones

El almacén se compone de un pasillo de 57 m de longitud, con estanterías de doble profundidad a cada lado que, en total, ofrecen una capacidad de 2.600 cajas. Esta instalación se ha ido ampliando y modificando en los últimos años con el fin de adaptarse a los requisitos de GKN Driveline.

A diario, se preparan hasta 100 pedidos formados por una gran cantidad de líneas: entre 500 y 1.000 cada uno de ellos. Teniendo en cuenta este volumen de trabajo, se ha instalado un puesto de picking en cada extremo de las estanterías.

En uno de los puestos de picking, un robot equipado con un sistema de visión artificial prepara los pedidos, mientras que en el otro, son los operarios quienes hacen ese trabajo. Con el robot, la compañía prepara un número muy elevado de pedidos con rapidez y autonomía, si bien no ha automatizado el picking por completo porque necesita la ayuda de los operarios para manipular manualmente algunas referencias más delicadas.

Una de las ventajas destacadas de esta instalación es que se ha optimizado la preparación de pedidos. Anteriormente, los operarios se desplazaban por el almacén localizando cada referencia. Ahora, con el almacén miniload, esta operativa es mucho más rápida y sigue el concepto “producto a hombre”, es decir, los operarios permanecen en el puesto de picking y el transelevador y los transportadores les llevan la mercancía hasta dicha posición.

“La accesibilidad de la carga y el criterio “producto a hombre” han reducido considerablemente el tiempo de preparación y expedición de pedidos, lo que ha aumentado la rapidez de servicio al cliente”, señala Guillermo Alonso.

Control de los productos

Easy WMS de Mecalux coordina todos los procesos logísticos y operativos de los dos almacenes automáticos de cajas. Realiza multitud de funciones, como la gestión de entradas, salidas, de las ubicaciones, inventario y control del stock, seguimiento y trazabilidad de la mercancía, informes estadísticos y consultas, etc.

Easy WMS es el aliado perfecto para GKN Driveline, al ser capaz de controlar la gran multitud de referencias que dispone en su catálogo en tiempo real. Para hacerlo, identifica algunos productos por unidades (los del almacén de expediciones) y otros en función de su peso (los del almacén de producción).

Para gestionar los productos del almacén de producción, el SGA actualiza el estado del stock basándose en el peso de las cajas. Una vez que se ha hecho picking, la caja pasa por una báscula para que el sistema actualice de forma automática el peso exacto que dispone de cada producto.

Guillermo Alonso - Director de la planta de GKN Driveline en Navarra
“La atención comercial y el servicio técnico que nos ofrecieron Mecalux fueron decisivos para que confiáramos en el producto, además de la oferta tan atractiva que nos presentaron. Los almacenes automáticos de cajas son la solución más lógica y que mejor se adapta a nuestras necesidades”.

Beneficios para GKN Driveline

  • Gestión eficiente: al contar con un almacén para producción y otro para las expediciones, se evitan interferencias y errores, además de garantizar un servicio constante.
  • Aumento de la velocidad en la preparación de pedidos: el criterio “producto a hombre” ha sido significativo para optimizar y agilizar las labores de picking del almacén.
  • Organización del stock: las estanterías aprovechan toda la superficie del almacén con el propósito de ofrecer capacidad de almacenaje para más de 4.000 cajas con multitud de referencias.
  • Almacén conectado con producción y expedición de GKN Driveline
    Almacén conectado con producción y expedición de GKN Driveline
  • Los dos puestos de picking ofrecen más rendimiento al almacén de GKN Driveline
    Los dos puestos de picking ofrecen más rendimiento al almacén de GKN Driveline

Ficha técnica

Almacén de producción de GKN Driveline
Capacidad de almacenaje: 1.592 cajas
Dimensiones de las cajas: 400 x 600 mm
Peso máximo por caja: 200 kg
Altura de las estanterías: 6 m
Longitud de las estanterías: 34 m
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Almacén con estanterías sismorresistentes para Abarrotes La Y Griega en México

Estanterías sismorresistentes para palets en el nuevo almacén de Abarrotes La Y Griega en México

Abarrotes La Y Griega
Abarrotes La Y Griega ha equipado su Centro de Distribución en Tuxtla Gutiérrez, en el estado de Chiapas (México), con estanterías sismorresistentes para palets de simple y doble profundidad de Mecalux. Esta instalación destaca por su alto rendimiento, al mover diariamente 320 palets de entrada y 320 palets de salida, además de preparar entre 250 y 300 pedidos.
Almacén con estanterías sismorresistentes para Abarrotes La Y Griega en México

Quién es Abarrotes La Y Griega

Fundada en 1991, Abarrotes La Y Griega es una empresa familiar que se dedica al comercio de abarrotes. Su empresa distribuidora está ubicada en Tuxtla Gutiérrez, en el estado de Chiapas (México). Desde que inició sus actividades hace más de 25 años, distribuye los productos en los estados de Chiapas y Oaxaca, convirtiéndose así en una de las empresas distribuidoras de abarrotes con mayor cobertura de México.

Abarrotes La Y Griega está certificada con la norma ISO 9001/2015 para la distribución y comercialización de productos. Con ella, garantiza el cumplimiento de los más altos estándares de calidad y, al mismo tiempo, los proveedores, fabricantes y clientes tienen la seguridad de efectuar unas transacciones rentables. Actualmente, la compañía cuenta con 200 proveedores y abastece alrededor de 3.000 clientes mayoristas y minoristas.

Estanterías convencionales para más de 100 categorías

Construido en una superficie de dos hectáreas, el Centro de Distribución mide 600 m2 está equipado con estanterías de paletización convencional de simple y doble profundidad donde alojar más de 100 categorías de productos distintas. Según Juan Manuel Álvarez Mendoza, director general de Abarrotes La Y Griega, “el porcentaje de ocupación de nuestro almacén ronda el 90% y tenemos previsto alcanzar el 100% a finales de este año”.

Las estanterías que ha suministrado Mecalux miden 7 m de altura, con cuatro niveles, y ofrecen una capacidad de almacenaje para 5.512 palets de 1.000 x 1.200 mm y un peso máximo unitario de 1.200 kg. El director general de la compañía está muy satisfecho con esta solución porque “nos ha ayudado a mejorar los procesos de almacenaje y a aprovechar mucho más la superficie disponible”.

Combinar estanterías de simple y de doble profundidad posibilita que las referencias se organicen en función de sus características y nivel de demanda. En palabras de Álvarez Mendoza, “se eligieron las estanterías de doble profundidad porque suponen un ahorro de espacio al requerir menos pasillos para acceder a la carga. Además, esta solución asegura la máxima capacidad de almacenaje”.

Estanterías sismorresistentes

México se encuentra en el Cinturón de Fuego del Pacífico, por lo que su actividad sísmica es muy elevada. Asimismo, Chiapas en particular es uno de los estados del país más proclives a los sismos debido al contacto convergente entre dos importantes placas tectónicas: la de Cocos y la del Caribe.

Por ello, las estanterías están reforzadas para resistir los movimientos sísmicos y evitar la caída de la mercancía. “Hemos mejorado nuestros niveles de seguridad y disminuido los riesgos de que se produzcan accidentes”, señala Álvarez Mendoza.

Elevado rendimiento

El Centro de Distribución de Abarrotes La Y Griega sobresale por su elevada actividad. A diario, se reciben 320 palets de fabricantes localizados en distintos puntos del estado de México como Guadalajara, Monterrey o Puebla y se envían otros 320 palets a los clientes en el estado de Chiapas y Oaxaca.

Las estanterías convencionales son la mejor solución para gestionar un número tan elevado de palets. La razón es que ofrecen acceso directo a los productos, lo que se traduce en una mayor agilidad para introducir y retirar los palets de sus ubicaciones y “disminuyen los tiempos de carga y descarga”, afirma el director general de la compañía.

El picking también es una de las operativas centrales: cada día se preparan entre 250 y 300 pedidos. La preparación se hace en el nivel inferior de las estanterías y los operarios recorren el almacén recogiendo las referencias que conforman cada pedido directamente de los palets.

Juan Manuel Álvarez Mendoza - Director general de Distribuidora de Abarrotes La Y Griega
“Elegimos Mecalux para equipar nuestro almacén después de hacer un minucioso análisis de los costes y de la calidad de sus productos. También tuvimos en cuenta la seriedad, experiencia y profesionalidad mostrados por su equipo de trabajo. Los sistemas de almacenaje que nos han proporcionado han marcado un antes y un después en el crecimiento de Abarrotes La Y Griega”.

 

Beneficios para Distribuidora de Abarrotes La Y Griega

  • Alta productividad: el acceso directo garantiza una mayor agilidad en la gestión de la mercancía y facilita la preparación de entre 250 y 300 pedidos diarios.
  • Gran capacidad: el Centro de Distribución tiene una capacidad de almacenaje de 5.512 palets, apropiada para abastecer los productos de Abarrotes La Y Griega en el estado de Chiapas y parte de Oaxaca.
  • Resistencia contra el sismo: las estanterías están calculadas y reforzadas específicamente para soportar posibles movimientos sísmicos.

Productos utilizados en este proyecto

  • El nuevo almacén con estanterías sismorresistentes para Abarrotes La Y Griega
    El nuevo almacén con estanterías sismorresistentes para Abarrotes La Y Griega
  • Las estanterías almacenan más de 100 categorías de productos distintas
    Las estanterías almacenan más de 100 categorías de productos distintas

Ficha técnica

Centro de Distribución de Abarrotes La Y Griega
Capacidad de almacenaje: 5.512 palets
Dimensiones de los palets: 1.000 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.200 kg
Altura de las estanterías: 7 m
Longitud de las estanterías: 45 y 100 m
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Almacén de Kverneland con piezas para maquinaria agrícola en Francia

El almacén de Kverneland Group en Francia combina tres soluciones de almacenaje distintas para hacer picking

Kverneland Group
Kverneland Group, fabricante de maquinaria agrícola, posee un almacén en Thionville, en Francia, desde donde distribuye por todo el mundo piezas y recambios para sus máquinas. Mecalux lo ha equipado con estanterías para palets, estanterías cantilever y estanterías de picking para agilizar la preparación de 550.000 líneas de pedidos al año.
Almacén de Kverneland con piezas para maquinaria agrícola en Francia

Tecnología reconocida mundialmente

Kverneland Group es una marca internacional que fabrica maquinaria agrícola. Sus arados son de la mayor calidad, resistencia, fiabilidad y duración con el mínimo coste de mantenimiento y uso.

La compañía nació en 1879 cuando su fundador, Ole Gabriel Kverneland, estableció su taller de forja en las afueras de Stavanger (Noruega). Con el paso de los años, se ha convertido en una empresa global, con fábricas y almacenes repartidos por todo el mundo.

Almacén de recambios en Francia

Recientemente, Kverneland Group ha inaugurado un nuevo centro de distribución de 28.000 m2 en la ciudad francesa de Thionville destinado al almacenaje de piezas y recambios para sus máquinas.

Tal como explica Franck Claudon, el director de Almacenaje y Distribución de Kverneland en Europa, “anteriormente, nuestro centro de distribución se encontraba en Flévy (al norte de Metz), pero nos trasladamos a Thionville con el propósito de ampliar la capacidad de almacenaje y poder ofrecer un mejor servicio a nuestros clientes”. La proximidad a las principales carreteras del país, hace que este centro sea más eficiente a la hora de distribuir la mercancía por Europa.

“Equipamos este almacén porque tuvimos que afrontar una mayor actividad en Europa. Para ello, necesitábamos organizar toda nuestra logística interna y, al mismo tiempo, flexibilizar las operativas que tienen lugar en el almacén”, señala Claudon. El almacén está equipado con estanterías para palets, estanterías cantilever y un bloque de estanterías con pasarelas que conforman un total de tres plantas. Si hay algo que destaca el director de Almacenaje y Distribución de la compañía es que “el equipo de Mecalux llevó a cabo su montaje e instalación en un tiempo récord”.

Múltiples soluciones para agilizar el picking

Kverneland Group elabora un gran volumen de pedidos, por lo que el almacén ha sido diseñado específicamente para facilitar esta operativa. Cada año se preparan una media de 550.000 líneas de pedidos que se distribuyen a los clientes de la compañía en los 79 países en los que está presente, así como a otros de sus almacenes en Canadá, España, Estados Unidos, Inglaterra, Irlanda, Italia, Polonia, Rusia, etc.

La correcta organización de la mercancía es el primer paso para agilizar el picking. En este almacén en particular se gestionan alrededor de 66.500 referencias de distintas dimensiones, características y rotaciones. “Debemos distribuir los productos en su ubicación correspondiente para localizarlos y gestionarlos más fácilmente cuando los necesitemos”, apunta Franck Claudon.

Además del gran número de pedidos a preparar, los operarios también gestionan la entrada diaria de 350 palets y contenedores procedentes de Europa y la distribución de otros 200 o 300.

Teniendo en cuenta estos requisitos, se han instalado estanterías para palets. Miden 8 m de altura y, en total, ofrecen capacidad para 41.749 palets. Allí se depositan, principalmente, palets y contenedores de madera. Es un sistema de almacenaje muy versátil y que se adapta a las dimensiones de los productos. Los largueros se pueden reajustar para que las ubicaciones sean más grandes o pequeñas.

El almacén también posee cuatro pasillos con estanterías cantilever de 7,5 m de altura a cada lado. En ellas se depositan los componentes de mayor longitud como, por ejemplo, barras de pulverización que pueden colocarse sobre palets o directamente sobre los brazos en voladizo. “Estos brazos se fijan a las columnas y se pueden reajustar de acuerdo con nuestras necesidades logísticas”, indica Claudon.

Por último, Mecalux ha suministrado estanterías para picking manual de 7,5 m de altura sobre las que se apoyan pasarelas o pasillos elevados que conforman un total de tres plantas. Esta solución es ideal para Kverneland Group ya que, según Claudon, “aprovechan la altura del centro de distribución para maximizar el espacio disponible y obtener así una mayor capacidad de almacenaje”. Los operarios recorren los pasillos recogiendo los productos de cada pedido directamente de los estantes. Siguen el método de agrupación, que consiste en confeccionar varios pedidos a la vez durante el mismo recorrido.

Franck Claudon - Director de Almacenaje y Distribución de Kverneland en Europa
“Nos encontramos muy satisfechos con el almacén en Thionville porque ha cumplido por completo nuestras expectativas. El montaje e instalación fue todo un logro, al hacerse con mucha rapidez y sin interrumpir el buen funcionamiento de nuestro negocio”.

 

Beneficios para Kverneland Group

  • Máximo aprovechamiento de la superficie: las tres soluciones de almacenaje instaladas optimizan todo el espacio disponible con el propósito de alcanzar una mayor capacidad de almacenaje.
  • Picking mucho más rápido: el acceso directo a los productos de las estanterías es esencial para agilizar la preparación de 550.000 líneas de pedidos al año.
  • Distribución correcta de la mercancía: los productos se depositan en las estanterías para palets, cantilever y de picking en función de sus características, dimensiones y rotación.
  • Las estanterías para palets se ajustan a las dimensiones de los productos
    Las estanterías para palets se ajustan a las dimensiones de los productos
  • Las estanterías con pasarelas multiplican la superficie útil de almacenaje
    Las estanterías con pasarelas multiplican la superficie útil de almacenaje

Ficha técnica

Almacén de recambios: Estanterías para palets
Capacidad de almacenaje: 41.749 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 500 kg
Altura de las estanterías: 8 m
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Un transportador que comunica la fábrica de Nutricia con expediciones

La empresa de alimentación Nutricia instala un sistema de transporte automático en su almacén en Polonia

NUTRICIA
Mecalux ha instalado un transportador encargado de trasladar la mercancía directamente desde la fábrica de NUTRICIA hasta el área de expediciones del almacén. Este sistema de transporte elimina la necesidad de emplear equipos de manutención tradicionales para trasladar la mercancía entre los dos puntos. Al disminuir la manipulación manual de las cargas, se incrementa notablemente la seguridad de la instalación.
Un transportador que comunica la fábrica de Nutricia con expediciones

Sobre NUTRICIA

Dentro del grupo Danone, NUTRICIA es una empresa de alimentos para bebés y niños pequeños, así como de productos dietéticos y específicos para ciertas enfermedades. Esta compañía nació en 1901 en los Países Bajos y llegó a Polonia en 1993, donde se ha convertido en líder en su sector.

NUTRICIA es una compañía con un fuerte compromiso con la calidad de sus productos y, por ello, sus fábricas están equipadas con la tecnología más avanzada.

Sus recetas están elaboradas por expertos en el campo de la nutrición y cumplen con las especificaciones de la Organización Mundial de la Salud.

 

El transportador de cadenas y rodillos

Mecalux ha instalado un transportador de cadenas y rodillos que une la fábrica de NUTRICIA con el área de expediciones del almacén. El transportador cruza todo el almacén por uno de sus laterales y finaliza su recorrido justo enfrente de los muelles de carga. Esta solución agiliza el transporte de la mercancía entre las dos zonas, elimina los movimientos repetitivos de operarios utilizando carretillas tradicionales y, a su vez, minimiza las interferencias con las demás operativas que tienen lugar en el almacén.

El circuito cuenta con dos salidas a lo largo de su recorrido:

  • La primera de ellas coincide con un bloque de estanterías con el sistema Pallet Shuttle. Ahí se dirigen los palets que permanecen a la espera de ser enviados a expediciones cuando sean solicitados.
  • La segunda salida se encuentra frente a los muelles de carga. Una vez que la mercancía llega allí, los operarios la retiran del circuito y la introducen directamente en el interior de los camiones.

Una de las ventajas de este sistema de transporte es su capacidad de acúmulo. Los palets se agrupan uno detrás de otro de forma ordenada hasta el momento de ser introducidos en el camión de distribución.

 

Beneficios para NUTRICIA

  • Agilidad en el transporte de la mercancía: la incorporación del transportador aporta un gran dinamismo a las salidas de la mercancía procedente de fábrica y minimiza las interferencias con las demás operativas del almacén.
  • Mayor seguridad: el transporte automático de la mercancía elimina cualquier posibilidad de errores y accidentes.
  • Versatilidad: el transportador se adapta a las características y dimensiones del almacén de NUTRICIA, además de aportar velocidad y rentabilidad.

Productos utilizados en este proyecto

  • Un transportador traslada los palets desde fábrica hasta el área de expediciones
    Un transportador traslada los palets desde fábrica hasta el área de expediciones

Ficha técnica

Transportador para palets en NUTRICIA
Longitud del circuito: 41 m
Velocidad de transporte: 20 m/min
Altura de los transportadores: 0,65 m
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Una farmacéutica japonesa encarga un almacén llave en mano a Mecalux para ampliar su planta de Polonia

Un almacén automático de 32 m de altura para la farmacéutica Takeda

Takeda
Takeda, una de las empresas farmacéuticas más importantes del mundo, ha confiado en Mecalux para que construya un almacén llave en mano en su nueva planta de producción de Lyszkowice, cerca de la ciudad polaca de Lowicz. La solución adoptada es un almacén autoportante de 32,5 m de altura a temperatura controlada, con capacidad para almacenar más de 6.500 palets y equipado con un sistema de refrigeración y de protección contraincendios mediante inertización (atmósfera con reducción de oxígeno). En el suministro también se ha incluido el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, responsable de gestionar todos los procesos propios del centro.
Una farmacéutica japonesa encarga un almacén llave en mano a Mecalux para ampliar su planta de Polonia

¿Quién es Takeda?

Takeda Pharmaceutical Company Limited, con sede en Osaka (Japón), es una empresa global especializada en la investigación de productos farmacéuticos. A mediados del siglo XX, experimentó una gran expansión que la convirtió en una compañía líder mundial de la industria farmacéutica y la mayor de Japón.

La empresa cuenta con una presencia comercial que abarca más de 70 países, entre los que destacan los de Asia, América del Norte y Europa y los mercados emergentes como Latinoamérica, Rusia y China.

Un almacén autoportante como solución

Cuando Takeda se planteó la ampliación de su centro de producción, tenía muy claro que el almacén debía ser automático, ya que con ello conseguiría un perfecto control de la mercancía almacenada, además de poder alcanzar la máxima altura permitida, dado que el espacio disponible para la construcción del almacén era limitado.

La solución propuesta por Mecalux fue la construcción de un almacén autoportante de 32,5 m de altura ubicado al lado de los edificios de fabricación y de la nave asignada a las precargas para las expediciones. En este tipo de construcción, las propias estanterías conforman la estructura del almacén.

La instalación consta de dos pasillos por los que se mueven de forma independiente dos transelevadores automáticos que manipulan los palets almacenados en estanterías de doble profundidad (dos palets en fondo por cada nivel). Gracias a un óptimo aprovechamiento del espacio, el almacén de Takeda tiene una capacidad de almacenaje de más de 6.500 palets en una superficie de tan solo 950 m2.

El almacén ha sido equipado con un sistema de control de temperatura y humedad de aire (HVAC – Heating Ventilation Air Conditioning) que mantiene la temperatura entre 16 y 24 °C e impide que el nivel de humedad sobrepase el 70%, hecho que podría afectar a las mercancías almacenadas. También se ha empleado un innovador sistema contraincendios (inertización) que reduce la cantidad de oxígeno en la atmósfera al 15% para evitar la formación de llamas.

Los tubos del sistema de control de temperatura y humedad del aire se han instalado en la parte superior, centrados con los pasillos e introducidos en los espacios libres de las cerchas del edificio.

Para el cálculo estructural de un almacén autoportante se tiene en cuenta el propio peso, el de la mercancía almacenada, las fuerzas del viento tanto a presión como a succión en base a la zona donde se construye, el peso de la nieve que indican las normativas, los empujes de los transelevadores y, ya por último, la sismicidad correspondiente al territorio en el que está situado.

Debido a la esbeltez del edificio (14,5 m de ancho y 32,4 m de alto), se ha construido una estructura altamente reforzada a la vez que se ha colocado un gran número de anclajes de grandes dimensiones con el objetivo de absorber al máximo las fuerzas del viento.

Las entradas y las salidas están prácticamente unidas y son de construcción muy simple, aptas para utilizar carretillas convencionales y apiladoras. El transportador de entrada dispone de un puesto de inspección, que garantiza el estado óptimo de todos los palets que se introducen en el almacén automático.

La comunicación con el interior del almacén se realiza mediante un doble circuito de transportadores (entradas y salidas) que pasa a través de puertas con doble cortina vertical. El espacio que hay entre las dos cortinas equivale al que necesita un palet, siendo el sistema el que da la señal de apertura y cierre de forma alterna, limitando la pérdida de la temperatura interior.

Los transelevadores son de tipo bicolumna e incorporan una cabina para el mantenimiento, que está ubicada en la propia cuna de elevación.

Con el fin de evitar perder capacidad, se ha habilitado una plataforma superior destinada a las labores de mantenimiento con acceso seguro a cada pasillo.

Easy WMS

La gestión, sincronización y control de todo el almacén, incluidos los elementos que interactúan con los equipos de manutención, funcionan gracias al sistema de gestión de almacenes de Mecalux Easy WMS.

Las funciones principales de Easy WMS son:

  • Recepción y registro de los palets que entran en el almacén.
  • Ubicación de los palets en las estanterías en base a algoritmos o reglas parametrizables.
  • Gestión de salidas en base a criterios FIFO y de trazabilidad.
  • Mediante el módulo de control Galileo, se ejecutan todos los movimientos de los elementos mecánicos y se optimizan los recorridos internos.
  • Conexión con el programa de control de las puertas del almacén para que actúen automáticamente.

Además, Easy WMS está en permanente comunicación con el ERP SAP, sistema de gestión principal de Takeda, intercambiando las órdenes y la información imprescindible para su gestión global.

Almacén llave en mano

Takeda quería que todas las fases de desarrollo y construcción del almacén, incluyendo el suministro del software necesario para gestionar correctamente todas las operativas internas, las llevara a cabo una única empresa. Es por eso que Mecalux se encargó de ejecutar de principio a fin una obra llave en mano.

Fases de ejecución del almacén:

  • Preparación del suelo mediante pilotaje: debido a la baja capacidad portante del suelo y a las grandes exigencias estáticas se realizó una profunda cimentación sobre pilotes.
  • Colocación de la placa de cimentación de hormigón armado: primero se construyó un armado superior e inferior por medio de varillas de acero y, posteriormente, se rellenó el suelo con hormigón.
  • Acabado: pulido y endurecimiento de la placa de cimentación con el objetivo de obtener un pavimento que no genere polvo.
  • Montaje de las estanterías: en el caso del almacén autoportante las estanterías forman parte de su propia estructura.
  • Montaje del revestimiento del almacén: en los almacenes autoportantes las paredes de paneles y el techo tipo sandwich se sujetan directamente a la estructura de las estanterías. En el caso de Takeda y al haber empleado el sistema de inertización, resultó preciso que la cubierta fuera lo más estanca posible.
  • Introducción de los equipos de manutención: los transportadores y los transelevadores se montaron dentro del almacén.
  • Instalación del sistema de inertización: implantación de un sistema contraincendios que permite inyectar nitrógeno en el interior del almacén para que la concentración de oxígeno quede reducida a menos de 15%.
  • Instalación del sistema de climatización HVAC: controla que la temperatura se mantenga entre 16 y 24 ºC.
  • Montaje de la instalación eléctrica y del sistema pararrayos.
  • Montaje de la instalación de desagüe.
  • Construcción de compuertas: separación de la parte del almacén equipada con el sistema de inertización de la nave anexa que trabaja bajo condiciones ambientales normales.

Beneficios para Takeda

  • Alta capacidad de almacenaje en un espacio reducido: el almacén autoportante permite ubicar 6.584 palets de 800 x 1.200 mm con un peso de 800 kg en una superficie de 980 m2.
  • Seguridad de la mercancía: los productos farmacéuticos almacenados por Takeda están protegidos y aislados gracias a la instalación del almacén automático. Solo las personas autorizadas pueden acceder al almacén.
  • Almacén llave en mano: Mecalux se hizo responsable de las fases de desarrollo, la construcción del almacén, el suministro de los sistemas de almacenaje, refrigeración y contraincendios, así como de la implementación del SGA.
  • Control total: gracias al SGA de Mecalux Easy WMS, Takeda controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén, desde el momento en que el producto sale de las líneas de envasado hasta que es expedido.
  • Las entradas y salidas del almacén se realizan mediante un doble circuito de transportadores
    Las entradas y salidas del almacén se realizan mediante un doble circuito de transportadores
  • El transportador de entrada está equipado con un puesto de inspección que verifica el tamaño y peso de los palets
    El transportador de entrada está equipado con un puesto de inspección que verifica el tamaño y peso de los palets

Ficha técnica

Almacén automático en Lyszkowice, Polonia
Capacidad del almacén: 6.584 palets
Peso máximo del palet: 800 kg
Nº de transelevadores: 2
Tipo de transelevadores: bicolumna
Tipo de horquilla: doble profundidad
Altura del almacén: 32,5 m
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Mecalux construye uno de los almacenes autoportantes automatizados más grandes de Europa

Hayat Kimya: referencia mundial en almacenes automáticos autoportantes

Hayat-kimya
Hayat Kimya es uno de los fabricantes líderes en el mercado euroasiático de bienes de gran consumo, concretamente en el sector de productos de higiene y limpieza. Empresa fundada en 1937 y con sede en Turquía, cuenta en la actualidad con 5.200 empleados y exporta a 101 países. Ante la previsión de crecimiento para los próximos años, han decidido invertir en la construcción de uno de los almacenes automáticos autoportantes más grandes de Europa, con capacidad para 161.000 palets.
Mecalux construye uno de los almacenes autoportantes automatizados más grandes de Europa

Necesidad del cliente

Hayat Kimya contaba en su sede productiva de Izmit, Turquía, con una gran instalación industrial que cubría una superficie de 357.000 m2 y que comprendía un almacén y 3 fábricas: 1 fábrica de detergentes, 1 fábrica de productos higiénicos y 1 fábrica de papel para pañuelos desechables y papel higiénico.

Debido al enorme crecimiento productivo de Hayat en los últimos años, la empresa se enfrentó a la necesidad de construir un nuevo centro logístico que fuera capaz de abarcar el aumento de producción y de reducir los tiempos de entradas y salidas de mercancías, con el objetivo de satisfacer la creciente demanda en el menor tiempo posible y con la mayor eficiencia.

Una de las prioridades marcadas por la empresa era eliminar el transporte entre las diferentes ubicaciones de la instalación, para conseguir un movimiento fluido e ininterrumpido entre las fábricas y el centro logístico, con el consiguiente ahorro de tiempo y de costes. Además, también era básico que el nuevo centro fuera lo suficientemente grande y eficiente para poder eliminar la necesidad de tener almacenes externos.

Con estos objetivos prioritarios, Hayat Kimya encargó a Mecalux la construcción de un almacén capaz de asumir toda la gestión logística y de almacenamiento de una manera integral y automatizada: las entradas de mercancía, el almacenaje, la preparación de pedidos y las expediciones debían forman un conjunto integrado capaz de gestionar un gran volumen de producción.

Solución propuesta por Mecalux

Sin duda, las dimensiones del proyecto fueron un desafío para Mecalux. El primer paso fue la construcción de un almacén autoportante capaz de satisfacer las necesidades del cliente, con unas medidas impresionantes que superan ampliamente las de un almacén convencional: 120 m de largo, 105 m de ancho y 46 m de alto. Para la estructura, dadas las condiciones de alto riesgo sísmico de la zona, se utilizaron 10.000 toneladas de acero (incluyendo 2.000 toneladas adicionales de refuerzo antisísmico) y unos anclajes de refuerzo. El resultado son 12.600 m2 con capacidad para almacenar 161.000 palets. Este número de palets puesto en fila cubriría una distancia de 193,2 km, lo cual da una idea de la capacidad del almacén.

El siguiente paso fue la cuidadosa planificación de la distribución del nuevo centro logístico, que se resolvió con diferentes niveles y zonas comunicadas entre sí por equipos de manutención automáticos:

Silo:

Servido por 15 transelevadores que ubican la mercancía en las estanterías de simple y doble fondo y que llegan a 24 niveles de almacenamiento en altura. Los transelevadores tienen una capacidad conjunta de 480 ciclos combinados.

Edificio de operaciones con 4 plantas:

  • Nivel 0: entradas de mercancía de la fábrica de detergentes (situada a 2 km), mediante un sistema de descarga automática de camiones y 450 m de electrovías que se desplazan a 100 m/minuto y que también se utilizan para la expedición de palets. La zona de expediciones del Nivel 0 dispone además de 17 canales dinámicos con capacidad para 33 palets cada uno.
  • Nivel 1: oficinas.
  • Nivel 2: destinado a operaciones de picking y dividido en dos zonas: una para picking manual con estanterías de paletización convencional, y otra para picking automático con canales dinámicos servidos por 4 lanzaderas, para los productos de mayor rotación. La mercancía llega a esta zona a través de 4 elevadores que realizan el transporte desde el nivel 3. Una vez completado el palet, se enfarda, se etiqueta y se manda mediante 2 elevadores a la zona de expediciones del nivel 0 servida con electrovías.
  • Nivel 3: entrada al silo de productos procedentes de las fábricas de productos higiénicos y papel mediante 450 m de electrovías.

La interconexión de los centros productivos con el silo se realiza a través de 4 túneles elevados equipados con transportadores de acúmulo y elevadores de carga doble, que conectan las tres fábricas con el centro logístico y sitúan los palets a nivel para su entrada en el almacén.

Por último, para que todo el sistema funcione como un engranaje perfecto, Mecalux ha instalado su más avanzada tecnología de control y monitorización y su software de gestión Easy WMS, que controla, coordina y optimiza todos los procesos logísticos de Hayat Kimya, además de realizar una excelente gestión del stock y un inventario permanente.

En resumen, y en palabras de Umit Ügur, director de planta de Hayat Kimya: “Lo más importante en la construcción de un almacén automático es identificar y especificar correctamente desde un principio cuáles son las necesidades y expectativas. De esta manera todos los procesos pueden ser diseñados de la manera más adecuada. Cuanto más correcto sea el diseño inicial, mayor eficiencia y beneficio se obtendrá del almacén automático”.

Beneficios para el cliente

La construcción de un centro logístico adaptado minuciosamente a sus necesidades, el uso de la tecnología más avanzada en sistemas de almacenaje, la automatización de todos los procesos y la implantación del software de gestión Easy WMS han permitido a Hayat Kimya los objetivos de aumentar la productividad y mejorar el servicio al cliente con la mayor eficiencia y el menor coste posibles.

Como comenta Tarik Demiryakan, jefe de logística de Hayat Kimya: "En Hayat Kimya hemos hecho una gran inversión en este almacén y estamos muy contentos de obtener beneficios de inmediato. Hemos ahorrado mucho dinero con el cierre de almacenes externos y con la creación de un almacén centralizado que nos ha permitido la eliminación del transporte entre las diferentes ubicaciones. Actualmente las mercancías se mueven hacia cada proceso sin manipulación humana".

Estos son algunos de los beneficios inmediatos obtenidos:

  • Agilización de todos los tiempos de desplazamiento de mercancías.
  • Elevado aumento del número de movimientos de entrada y salida.
  • Operación ininterrumpida: sistema de entrada y expedición de camiones operativo las 24 horas del día, los siete días de la semana, con capacidad para gestionar en los periodos pico hasta 400 palets/hora de entrada y hasta 450 palets/hora de expedición, con una media diaria de entradas de 6.500 palets y una media de salidas de 7.000 palets.
  • Integración de los procesos de recepción, preparación y expedición de mercancías gracias al software de gestión Easy WMS. En palabras de Celalettin Dizman, director de desarrollo de sistemas y operaciones, “con la ayuda del equipo de Mecalux, hemos implantado la mayoría de nuestros procesos funcionales con el WMS. Tenemos un gran sistema que está totalmente integrado desde el principio de la producción hasta la carga del camión”.
  • Vista aérea del espectacular almacén autoportante de Hayat Kimya
    Vista aérea del espectacular almacén autoportante de Hayat Kimya
  • El almacén autoportante de Hayat Kimya en construcción. Para la estructura autoportante se utilizaron 10.000 toneladas de acero
    El almacén autoportante de Hayat Kimya en construcción. Para la estructura autoportante se utilizaron 10.000 toneladas de acero

Ficha técnica

Centro logístico en Izmit, Turquía
Longitud: 120 m
Anchura: 105 m
Altura: 46 m
Nº de pasillos: 15
Ancho del pasillo: 1.800 mm
Nº de transelevadores: 15 transelevadores de doble cuna (45 m de alto)
Nº de elevadores: 12
Electrovías: 1 km de carril
Transportadores: 1 km de circuito
Lanzaderas: 4
Canales de picking dinámico: 17
Sistema de gestión de almacén: Easy WMS
Nº de niveles de carga: 24
Altura de los niveles de carga: 1.750 mm
Capacidad por hueco: 3 palets por hueco x doble fondo
Unidad de carga: Europalets de 800 x 1.200 mm de 700 kg para detergentes y de 450 kg para productos higiénicos y pañuelos desechables
Capacidad total: 161.000 palets
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Duplicar la capacidad de almacenaje y reducir los costes con estanterías sobre bases móviles

Havi Logistics se apoya en las bases móviles para seguir creciendo

Havi Logistics
Desde su creación en 1981 en Alemania como pequeño negocio familiar, Havi Logistics ha ido ampliando su mercado hasta convertirse en uno de los proveedores líderes en servicios logísticos integrados, con 48 centros de distribución en Europa y más de 5.000 empleados. Sus clientes abarcan desde cadenas de restaurantes como McDonald’s, hasta tiendas de estaciones de servicio como BP. Su ritmo de crecimiento le ha obligado a ampliar su instalación de Lodi, Italia, para lo cual ha confiado en Mecalux.
Duplicar la capacidad de almacenaje y reducir los costes con estanterías sobre bases móviles

Necesidad del cliente

El centro logístico de Havi Logistics en Lodi, Italia, se inauguró en 2009 con una capacidad para 4.566 palets. Dado el continuo crecimiento de la empresa y la ampliación de la cartera de clientes, y por tanto del número de referencias que debían almacenar y distribuir, en poco tiempo la instalación se quedó pequeña. Por tanto, la necesidad estaba clara: multiplicar el espacio útil de almacenaje ampliando la superficie disponible de 4.870 m2 del almacén original.

Por otro lado, debían tenerse en cuenta las características de la actividad de Havi Logistics, que gestiona la cadena de suministro de productos perecederos y no perecederos de una variada gama de clientes: productos congelados, frutas y verduras, carne, lácteos, productos de limpieza, etc. Este factor obligaba a mantener zonas de almacenaje y manipulación con cuatro rangos de temperatura distintos, poniendo especial atención al mantenimiento de la cadena de frío en todos los pasos del proceso, para garantizar la seguridad y óptima conservación de los alimentos que Havi almacena y distribuye diariamente.

En palabras de Massimo d’Alessandro, Director de Operaciones de Havi Logistics Italia, “este proyecto empezó con una necesidad muy clara: la reducción del coste de almacenaje, especialmente para poder alojar nuevos clientes. Es una combinación de tecnología: paletización convencional conjuntamente con paletización sobre bases móviles. La combinación de estos dos tipos de estanterías es capaz de reducir las dimensiones del edificio necesarias para poder trabajar con un cierto volumen de palets”.

Solución propuesta por Mecalux

Para resolver las necesidades de la empresa, el equipo técnico de Mecalux calculó al milímetro la ampliación y remodelación de la instalación. Dado que la prioridad del cliente era multiplicar su capacidad de almacenaje, la estrella del proyecto diseñado por Mecalux fueron las bases móviles Movirack, con un funcionamiento óptimo en todo tipo de temperaturas. El resultado inmediato ha sido pasar de la capacidad de almacenaje original de 4.566 palets a los 12.500 palets que puede almacenar en la actualidad, ampliando la superficie de 4.870 m2 a 10.000 m2.

Tal como requería el cliente, se han respetado las cuatro zonas diferenciadas con diferentes temperaturas que Havi Logistics tenía en su centro de Lodi, pero se ha cambiado la distribución de cada una de ellas, implementando diversas soluciones de almacenaje adaptadas a las especificaciones de los diversos productos:

  • Zona de seco o de temperatura ambiente:
    en esta zona se han instalado 370 metros lineales de estanterías móviles Movirack, con una altura de 9 metros. Este sistema permite eliminar los pasillos de almacenaje innecesarios, ya que el operario selecciona el pasillo que necesita utilizar, ya sea de forma manual o mediante un mando a distancia, y las bases móviles se desplazan lateralmente sobre carriles empotrados en el suelo, dejando accesible únicamente el espacio necesario en las estanterías seleccionadas para la carga o descarga o para labores de picking. También se han instalado estanterías Push-back de almacenaje por acumulación y estanterías de paletización convencional. Se consigue de este modo una alta ocupación del espacio y se reducen los tiempos en la manipulación de la mercancía.
  • Zona de refrigeración:
    también aquí se han instalado estanterías móviles Movirack, combinadas con estanterías Push-back. Este sistema permite almacenar hasta cuatro palets en fondo por cada nivel y sigue el método LIFO de gestión de la carga (el último palet en entrar, es el primero en salir). La combinación de ambos sistemas da lugar a un importante ahorro de espacio y a una alta densidad de almacenaje, además de agilizar los procesos de picking y de reposición de mercancía, lo cual es fundamental en el suministro de alimentos frescos.
     
  • Zona de congelación:
    en la zona destinada a cámara frigorífica, las estanterías Movirack permiten disminuir el volumen que es necesario mantener a bajas temperaturas, con el consiguiente ahorro energético. Esta área se completa con estanterías Push-back de rodillos y de carros, y con estanterías compactas.
     
  • Zona cool dock:
    se trata de una gran zona longitudinal de carga y descarga que comunica las tres zonas de almacenaje descritas. Su función es la de permitir la manipulación de la mercancía sin romper la cadena de frío, por lo que se mantiene a una temperatura de entre 1 y 4 grados. Se garantiza de este modo que todos los productos lleguen a su destino en perfectas condiciones.
     

Beneficios para el cliente

Con la remodelación y ampliación de esta instalación, Mecalux ha cumplido todas las expectativas de Havi Logistics: ahorro en los costes, duplicar sobradamente la capacidad de almacenaje y mantener un alto nivel de productividad. De este modo, sus nuevos clientes y las diferentes tipologías de productos que deben gestionar no repercuten en la calidad de servicio de la empresa.

Parte importante de este éxito se basa en la filosofía de trabajo de Mecalux, que acompaña a sus clientes en todas las fases del proyecto. Tal como observa Massimo d’Alessandro, Director de Operaciones de Havi Logistics Italia: “Nuestro grupo escogió Mecalux por varios motivos. Hace años que trabajamos con Mecalux y el resultado de todos los trabajos siempre ha sido muy satisfactorio. Es una empresa que está al lado del cliente durante toda la duración del proyecto, desde la idea inicial hasta la realización final. Mecalux siempre proporciona productos y servicios de calidad”.

Las cifras obtenidas con la remodelación del centro de Havi en Lodi son elocuentes, tal como resume el propio Massimo d’Alessandro: “Para poder entender lo eficiente que es la instalación es importante conocer algunas cifras. Primero, el coste de almacenaje ha disminuido en un 64%. Segundo, la capacidad de almacenaje se ha incrementado en un 55%. Tercero, el retorno de la inversión es de 1,2 años. Y por último, pero no menos importante, todo ello manteniendo un alto nivel de productividad”.

Por tanto, tras el proyecto de ampliación implementado por Mecalux, el centro de distribución de Havi Logistics en Lodi se ha convertido en un modelo de rentabilidad y eficacia, que permitirá a la empresa gestionar de forma flexible su continuo crecimiento.

  • El sistema Movirack permite tener acceso directo a cada palet y, además, optimiza el espacio
    El sistema Movirack permite tener acceso directo a cada palet y, además, optimiza el espacio
  • El operario selecciona el pasillo que necesita utilizar, ya sea de forma manual o mediante un mando a distancia
    El operario selecciona el pasillo que necesita utilizar, ya sea de forma manual o mediante un mando a distancia

Ficha técnica

Centro logístico en Lodi, Italia
Longitud de las estanterías:: 152 m
Anchura de las estanterías:: 62,5 m
Altura de las estanterías:: 12 m
Nº de estanterías:: 60
Nº de pasillos:: 33
Ancho del pasillo:: 1.612, 3.200 y 3.600 mm
Nº de estanterías móviles Movirack:: 10
Nº de estanterías Push-back:: 16
Nº de niveles de carga:: 3, 4 y 5
Altura de los niveles de carga:: 1.900, 2.550 y 2.650 mm
Capacidad por hueco:: 1 y 3
Unidad de carga:: palets de 800x1.200 con alturas de 1.650 y 2.300 mm
Carga máxima por palet:: 1.000 kg
Capacidad total:: 12.500 palets
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Mecalux completa el proceso de automatización de los almacenes de Porcelanosa Grupo en Castellón

El mayor centro logístico cerámico del mundo al servicio de Porcelanosa

Porcelanosa
Con la inauguración del centro logístico para la firma de pavimentos y revestimientos Venís, Porcelanosa Grupo ha finalizado el ambicioso plan de ampliación y modernización de sus centros de almacenaje iniciado en 2003. En estos años, el importante grupo empresarial español ha confiado en Mecalux para la automatización de los 5 centros logísticos ubicados en su sede de Villareal, Castellón, como factor de vital importancia para sostener el crecimiento de las empresas del grupo en todo el mundo.
Mecalux completa el proceso de automatización de los almacenes de Porcelanosa Grupo en Castellón

Necesidad del cliente

Porcelanosa Grupo, formado por 8 empresas líderes en sus respectivos sectores, es una de las compañías españolas con mayor reconocimiento y proyección a nivel internacional, con presencia en más de 100 países.

Teniendo en cuenta las perspectivas de crecimiento del grupo, y con el convencimiento por parte de su equipo directivo de que factores como el almacenaje y la manipulación del producto acabado son fundamentales para obtener una sólida ventaja competitiva, la compañía apostó a principios del nuevo siglo por la automatización de sus cinco centros logísticos ubicados en su sede de Villareal, Castellón: primero fue el de Porcelanosa, seguido por los de las empresas Ceranco, L’Antic Colonial, Noken y, por último en 2012, el de Venís, referente en la fabricación y diseño innovador de azulejos, gres y gres porcelánico. Todos ellos se han construido en estrecha colaboración con Mecalux, que ha tenido en cuenta en cada caso las diversas necesidades y características del producto.

El centro logístico realizado para Venís debía completar este proceso de modernización y contribuir al objetivo del grupo de llegar a los 275.000 palets de capacidad. Otro objetivo era conectar la planta de producción de Venís con su centro logístico, eliminando así los costes del transporte y agilizando el movimiento del producto. Para alcanzar estos objetivos, Mecalux ha implementado las soluciones de almacenaje más innovadoras y eficaces en todas las partes del proceso: recepción, almacenaje, picking y expediciones.

El resultado es un almacén totalmente automatizado de 7.000 m2, con una capacidad para más de 65.000 palets y un notable aumento en la velocidad de las entradas y salidas de mercancía.

Solución propuesta por Mecalux

Para resolver las necesidades de la empresa Venís, Mecalux ha construido un edificio de 32 metros de altura y 278 metros de longitud. El espacio se divide en diversas zonas coordinadas mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, que permite la gestión de los diversos procesos y la monitorización y control de todas las referencias de la empresa.

Zona de recepción:

El ciclo lo inician los palets con el producto acabado, que se transportan desde el centro de producción hasta el silo a través de un túnel subterráneo de más de 1 km de largo equipado con transportadores. Una vez en el silo, los palets ascienden hasta la cabecera del almacén con la ayuda de elevadores dobles, que permiten cargar dos palets de hasta 1.600 kg cada uno. Además de la entrada a través del túnel, el almacén dispone de otra entrada auxiliar para palets procedentes de otros centros.

Una vez en la cabecera del almacén, los palets se trasladan sobre los transportadores de rodillos y cadenas hasta el puesto de identificación, donde el software de gestión Easy WMS controla cualquier incidencia. Allí se mide, pesa y comprueba el perfecto estado de cada palet.

Zona de almacenaje o silo:

El espacio destinado al almacenaje se estructura en 10 pasillos de 1,75 m de anchura, por los que circulan 10 transelevadores bicolumna que atienden a 20 estanterías de 31 metros de altura. Estos transelevadores se desplazan por los pasillos con gran rapidez (hasta 180 m/min) y son capaces de elevar los palets a una velocidad de 48 m/min, ubicando la carga estratégicamente en los huecos disponibles siguiendo las órdenes del software de gestión. Los transelevadores pueden realizar hasta 237 ciclos combinados por hora.

La mercancía con mayor rotación se coloca en la parte más cercana a la cabecera, ahorrando así tiempo de desplazamiento.

Otra de las características de los transelevadores es que son energéticamente eficientes, ya que son capaces de recuperar para el autoconsumo un valor medio del 15% de la energía consumida, por lo que son coherentes con el compromiso ecológico de la compañía, además de ofrecer el consiguiente ahorro en costes.

Mecalux también ha previsto el crecimiento de la empresa, por lo que el almacén se ha diseñado con espacio suficiente para una posible ampliación futura, que permitiría la instalación de hasta 5 nuevos transelevadores.

Zona de picking:

La manipulación de mercancías también ha requerido de unas soluciones específicas por parte de Mecalux, tanto para la zona de preparación de pedidos, más compleja, como para la de manipulación de palets completos.

En la zona de picking se han habilitado 8 puestos de trabajo, que pueden preparar un total de 31 pedidos simultáneamente. El software de gestión de almacenes (SGA) también controla la preparación y expedición de los pedidos, posibilitando completar 4 pedidos a la vez por puesto de picking.

En esta zona también se ha prestado especial atención a la ergonomía y la prevención de riesgos. Por ejemplo, se han instalado unos brazos neumáticos que permiten a los operarios manipular la carga sin esfuerzo, facilitando los movimientos y agilizando el proceso. Por otro lado, las mesas de picking están equipadas con sistemas hidráulicos que permiten ajustar su altura, mejorando la posición de los operarios.

Por último, dos lanzaderas dobles recorren los pasillos de picking, distribuyendo los pedidos completos en las mesas de salida.

Zona de expediciones:

Para facilitar la circulación rápida y segura del personal entre la zona de picking y la de expediciones se ha construido un túnel que une ambas áreas de trabajo, evitando así la zona de circulación de las lanzaderas.

La zona de expediciones se distribuye en dos áreas para el servicio de palets completos, y otras dos para depositar los pedidos que proceden del picking. Los palets completos se distribuyen a lo largo de 6 líneas a cada lado del silo. Los que provienen del picking se enfardan para su posterior salida.

 

Beneficios para el cliente

Con la inauguración del centro de almacenaje para Venís, Porcelanosa Grupo ha completado la modernización de las instalaciones de su sede de Villareal, Castellón, dando lugar al centro logístico cerámico automatizado más grande del mundo. Se alcanza así el objetivo de llegar a una capacidad de almacenaje de 275.000 palets, además de aumentar la eficacia y calidad de servicio a sus clientes.

La instalación de transelevadores, transportadores, elevadores y lanzaderas, junto con la implantación del software de gestión Easy WMS, ha permitido la automatización de todos los procesos logísticos y el perfecto control de todos los productos. Esto posibilita, entre otros, los siguientes beneficios:

  • Una mayor productividad, al multiplicarse la velocidad en las operaciones de entradas y salidas de palets, así como en las operaciones de preparación de pedidos.
  • Inventario en tiempo real y trazabilidad máxima.
  • Óptimo aprovechamiento del espacio y flexibilidad para ampliaciones futuras.
  • Notable mejora de las condiciones de trabajo, ya que los sistemas robotizados incrementan al máximo la seguridad laboral.
  • El espacio de almacenaje está totalmente automatizado con 10 transelevadores bicolumna
    El espacio de almacenaje está totalmente automatizado con 10 transelevadores bicolumna
  • El nuevo almacén mide 7.000 m2 y tiene capacidad para más de 65.000 palets
    El nuevo almacén mide 7.000 m2 y tiene capacidad para más de 65.000 palets

Ficha técnica

Almacén automático para palets
Longitud de las estanterías:: 160 m
Anchura de las estanterías:: 42,5 m
Altura de las estanterías:: 31 m (bajo cercha)
Nº de estanterías:: 20
Nº de pasillos:: 10
Ancho del pasillo:: 1.750 mm
Nº de transelevadores:: 10
Nº de niveles de carga:: 23
Nº de módulos por estantería:: 71
Altura de los niveles de carga:: de 600 a 1.450 mm
Capacidad por hueco:: 2
Capacidad total:: 65.320 palets
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Almacén de Plásticos Vidal con productos de tiendas multiprecio en Valencia

El almacén de Plásticos Vidal en Valencia está sectorizado y posee cuatro soluciones de almacenaje distintas

Plásticos Vidal
Plásticos Vidal, una de las empresas españolas más reconocidas del sector del multiprecio, posee un almacén en la localidad valenciana de Ollería que sobresale por sus grandes dimensiones (18.700 m2). Mecalux lo ha equipado con cuatro soluciones de almacenaje diseñadas para gestionar las más de 5.000 referencias de la compañía: estanterías convencionales, estanterías para picking, compactas drive-in y el sistema Pallet Shuttle semiautomático. En total, la capacidad de almacenaje es de 23.480 palets.
Almacén de Plásticos Vidal con productos de tiendas multiprecio en Valencia

Sobre Plásticos Vidal

Plásticos Vidal es una compañía española que nació en 1999 en Ollería (Comunidad Valenciana) y que se dedica a la venta a mayoristas del sector multiprecio. En los últimos años, ha ampliado su catálogo y se ha expandido a nivel internacional, estando presente en más de 20 países.

Las tiendas multiprecio aparecieron por primera vez en España en los años 30, pero no fue hasta los años 80 que alcanzaron un mayor éxito y popularidad. En la actualidad, son los bazares en los que encontrar todo tipo de artículos de menaje, desde productos de limpieza hasta juguetes a un precio muy reducido (desde un dólar, una libra, un euro, etc.).

Almacén sectorizado

Para su centro logístico, Plásticos Vidal necesitaba capacidad de almacenaje con el fin de alojar las más de 5.000 referencias con las que trabaja, así como una solución que facilitara todas las operativas, incluida la preparación de pedidos. A diario se preparan una media de 100 pedidos (formados por 200 líneas de pedidos cada uno de ellos) que se distribuyen por todo el mundo.

Recientemente, la compañía ha inaugurado un nuevo centro logístico de 18.700 m2 en Ollería sectorizado en cinco zonas distintas. Cada día llegan al almacén entre 200 y 400 palets procedentes de China con productos que pueden ser de consumo diario o con una demanda altamente estacional.

La sectorización ha ayudado a clasificar este volumen de palets en función de sus características, dimensiones y nivel de demanda. Además, ha posibilitado una mejor organización del trabajo porque los operarios tienen asignados unas zonas donde preparar los pedidos, incrementando de este modo la productividad del centro.

Mecalux ha equipado el centro logístico con cuatro sistemas de almacenaje capaces de adaptarse a la gran variedad de productos disponibles:

Estanterías convencionales

Todas las áreas del almacén cuentan con bloques de estanterías de paletización convencional. Esto se debe a que es un sistema muy versátil, ya que las estanterías pueden incorporar componentes que se ajustan a las dimensiones de las ubicaciones a las de los palets.

En estas estanterías, el picking se hace directamente de los palets ubicados en los niveles inferiores. En los superiores se depositan los productos de reserva, disponiendo siempre de mercancía para evitar cualquier posible interrupción por falta de stock.

Estanterías para picking

En una de las áreas del almacén se han instalado estanterías para picking de 3 m de altura. Estas estructuras son muy resistentes y proporcionan acceso directo a los productos, lo que ayuda a introducir y extraer la mercancía de sus ubicaciones con mucha rapidez.

Los operarios recorren el almacén siguiendo las indicaciones de los terminales de radiofrecuencia con el objetivo de localizar las referencias que conforman cada pedido. Una vez que el pedido está terminado se traslada hasta la zona de consolidación donde se verifica que esté correcto, se embala, etiqueta y se imprime la documentación necesaria para su distribución.

Estanterías compactas ‘drive-in’

Están formadas por un conjunto de calles, cada una de ellas con cinco niveles dotados de carriles de apoyo a ambos lados. Los carriles son muy resistentes, al estar fabricados con chapa de acero galvanizado.

Con la ayuda de carretillas retráctiles, los operarios se introducen en el interior de las calles con la carga elevada por encima del nivel en el cual debe ser depositada. Tanto la carga como la descarga de la mercancía se efectúan en el mismo pasillo, pero en orden inverso.

Sistema Pallet Shuttle

Mecalux ha instalado tres bloques de estanterías compactas de 11 m de altura, con cinco niveles, y 8,6 / 7,25 y 6,9 m de profundidad atendidas por el Pallet Shuttle. Esta solución aprovecha al máximo cada milímetro del almacén para proporcionar una mayor capacidad. Al mismo tiempo, agiliza las entradas y salidas de la mercancía, ya que es el carro motorizado quien ejecuta los movimientos de forma autónoma. Todo esto lo convierte en un sistema de almacenaje idóneo para los productos de mayor consumo, al poder alojar un mayor número de palets y garantizar su rápida entrada y salida.

El funcionamiento del Pallet Shuttle sobresale por su simplicidad y por requerir una mínima mano de obra:

  1. Los operarios, ayudados por carretillas retráctiles introducen el carro motorizado en el canal correspondiente.
  2. Los operarios depositan los palets en la primera posición de las estanterías.
  3. El Pallet Shuttle traslada los palets directamente hasta la primera ubicación libre dentro del canal de forma autónoma.
  4. Para retirar la mercancía, se efectúa la misma operativa pero en orden inverso.

Los operarios utilizan una tableta con conexión wifi para dar las órdenes de movimiento a los carros motorizados. Con ella, pueden seleccionar la cantidad de palets que quieren introducir o extraer, hacer el inventario o gestionar el personal autorizado.

Beneficios para Plásticos Vidal

  • Máxima capacidad de almacenaje: las cuatro soluciones de almacenaje tienen, en total, una capacidad de 23.480 palets.
  • Óptima organización: la sectorización del almacén y la incorporación de estanterías convencionales, compactas, para picking y con Pallet Shuttle facilita la clasificación de la mercancía en base a sus características.
  • Eficiente sistema de preparación de pedidos: la distribución de la mercancía ayuda a optimizar los movimientos de los operarios y, en definitiva, agiliza el picking.
  • Las cuatro soluciones de almacenaje ofrecen una capacidad de 23.480 palets
    Las cuatro soluciones de almacenaje ofrecen una capacidad de 23.480 palets
  • Las estanterías convencionales se ajustan a las dimensiones de los productos
    Las estanterías convencionales se ajustan a las dimensiones de los productos

Ficha técnica

Almacén de Plásticos Vidal: Estanterías convencionales
Capacidad de almacenaje: 13.695 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 800 kg
Altura de las estanterías: 9 m
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Eficiente sistema de preparación de pedidos en el almacén de Decathlon en Polonia

Decathlon ha inaugurado un nuevo almacén en Polonia cuya operativa principal es la preparación de pedidos

Decathlon
La cadena de establecimientos de material deportivo Decathlon ha construido un nuevo centro logístico de 30.000 m² en la localidad de Łódź (Polonia) y Mecalux lo ha equipado con estanterías para picking y estanterías de paletización convencional. Ambas soluciones ayudan a clasificar la mercancía en función de sus dimensiones y demanda, a la vez que proporcionan acceso directo para agilizar la preparación de pedidos, la operativa principal de este centro.
Eficiente sistema de preparación de pedidos en el almacén de Decathlon en Polonia

Quién es Decathlon

Decathlon es una cadena de grandes superficies que se dedica a la venta y distribución de material deportivo. Nació en Francia en 1976 y, desde entonces, ha inaugurado más de 1.100 tiendas en todo el mundo.

La compañía fabrica y comercializa sus propias marcas, específicamente diseñadas para cubrir las necesidades de los deportistas. Cada una de ellas representa una actividad o deporte específico, como la danza, la natación, el ciclismo, el senderismo, la pesca, el fitness o el tenis.

Necesidades de Decathlon

Decathlon es una compañía muy innovadora, que actualiza su estrategia empresarial permanentemente con el objetivo de incrementar la satisfacción de sus clientes. En ese sentido, en los últimos años ha apostado por la proximidad con la apertura de nuevas tiendas urbanas en el centro de algunas capitales.

A su vez, ha potenciado la venta online de los productos a través de su página web y ha mejorado los plazos de entrega de los pedidos.

Para afianzar estos objetivos, requería un sistema que le proporcionara agilidad en la preparación y consolidación de los pedidos.

Decathlon solicitó la colaboración de Mecalux con el fin de obtener la máxima capacidad de almacenaje en su nuevo centro logístico en Łódź (Polonia). Asimismo, precisaba clasificar las referencias en base a sus dimensiones y teniendo en cuenta los criterios de rotación ABC.

El centro logístico

Está sectorizado en tres zonas distintas:

  1. Entreplanta con estanterías de picking
  2. Área de recepciones y expediciones
  3. Estanterías convencionales para palets

En la entreplanta, tanto en el nivel superior como el inferior, se han instalado estanterías para picking manual con los productos de menor tamaño.

Un circuito de transportadores comunica las dos plantas y traslada de forma automática las cajas con los pedidos terminados hasta el área de finalización y consolidación.

Por su parte, las estanterías de paletización convencional están destinadas a los productos voluminosos y a los palets de reserva con la mercancía de los niveles de picking.

Estanterías convencionales

Las estanterías de paletización convencional, de 9,5 m de altura y 89 m de longitud, ofrecen una capacidad de almacenaje para 11.518 palets. En los niveles inferiores también se hace picking, recogiendo las cajas directamente de los palets.

Se ha abierto un paso inferior que cruza transversalmente las estanterías y favorece el flujo de movimientos de los operarios, a la vez que cumple la función de salida de emergencia. Los niveles que quedan por encima disponen de una malla electrosoldada que evita la caída accidental de materiales.

En este almacén se emplean carretillas retráctiles para introducir y retirar los palets de sus ubicaciones y máquinas preparadoras de pedidos a nivel de suelo para hacer picking.

Preparación de pedidos

Las estanterías de picking destacan por ofrecer acceso directo a las cajas, lo que favorece la manipulación de la mercancía de pequeñas dimensiones que se encuentra en su interior.

La preparación de pedidos se basa en el criterio de «hombre a producto»: los operarios se desplazan hasta las estanterías utilizando carros para recoger manualmente las referencias que les indica el software de gestión de almacenes (SGA) a través de un terminal de radiofrecuencia.

La reposición tiene lugar cuando hay un menor número de pedidos que preparar. Los operarios depositan los palets con los productos de reserva en el nivel superior de la entreplanta utilizando carretillas retráctiles. Para garantizar la máxima seguridad de los operarios durante la carga de la mercancía, se han dispuesto dos barandillas basculantes.

Circuito de transportadores

Este circuito discurre por la parte central de cada uno de los niveles de la entreplanta. El transportador principal tiene adosadas diez mesas de picking a ambos lados (una enfrente de la otra). A cada mesa le corresponde un número de estanterías y operarios determinado, que varía según la cantidad de pedidos que hay que preparar.

Una vez que han terminado su parte del pedido, los operarios introducen las cajas en el transportador central para que estas se dirijan hasta la siguiente mesa que contiene los productos que precisan. En el supuesto de que estén ya completas, el transportador las encamina directamente hasta la zona de verificación y embalaje.

Zona de clasificación, consolidación y expedición

El circuito de transportadores finaliza en el área de consolidación, donde los pedidos terminados se clasifican automáticamente en ocho canales diferentes. A continuación, se verifica que no haya errores, se cierran las cajas y se distribuyen en distintos palets, clasificados por clientes o rutas de envío.

En el suelo, frente a los muelles, se agrupan los palets de un mismo pedido o ruta a fin de agilizar su posterior carga en los camiones de transporte y evitar así tiempos de espera.

Beneficios para Decathlon

  • Preparación de pedidos eficiente: la distribución de la mercancía en base a sus características y demanda optimiza los movimientos de los operarios y rentabiliza la preparación de pedidos.
  • Óptima ocupación del espacio: el centro tiene capacidad para 11.518 palets, así como más de 6.000 estantes donde alojar una variedad de cajas con artículos de menores dimensiones.
  • Operativa flexible: cada zona del almacén tiene establecido un número de operarios que varía en función de la demanda.
  • Almacén de Decathlon en Polonia con estanterías convencionales y para picking
    Almacén de Decathlon en Polonia con estanterías convencionales y para picking
  • El acceso directo a los productos agiliza la preparación de pedidos de Decathlon
    El acceso directo a los productos agiliza la preparación de pedidos de Decathlon

Ficha técnica

Almacén de Decathlon en Polonia: Estanterías convencionales
Capacidad de almacenaje: 11.518 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 700 kg
Altura de las estanterías: 9,5 m
Longitud de las estanterías: 89 m
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Manantiales del Portell aumenta la capacidad de su planta embotelladora de agua

Estanterías con el sistema Pallet Shuttle y dinámicas en la planta embotelladora de Manantiales del Portell

Manantiales del Portell
Mecalux ha instalado el sistema compacto Pallet Shuttle y estanterías dinámicas en la planta embotelladora de Manantiales del Portell, empresa dedicada a la captación y envasado de agua y cuya marca comercial es Agua de Chóvar. Ambas soluciones presentan una capacidad de almacenaje superior a los 4.600 palets.
Manantiales del Portell aumenta la capacidad de su planta embotelladora de agua

Acerca de Manantiales del Portell

Manantiales del Portell es una compañía española especializada en la captación y envasado de agua procedente del Parque Natural de la Sierra de Espadán. En su planta embotelladora de Chóvar (Castellón, España), obtiene, prepara y envasa el Agua de Chóvar, un agua de pureza original y excelentes cualidades, que se manifiestan en un contenido equilibrado en minerales y oligoelementos.

Apostando por estanterías compactas

Con el fin de optimizar al máximo el espacio disponible de esta planta embotelladora de agua, Mecalux ha instalado dos bloques de estanterías compactas: uno con el sistema Pallet Shuttle y el otro con estanterías dinámicas.

Los sistemas por compactación se adaptan a la perfección a la mercancía que comercializa Manantiales del Portell, al tratarse de productos homogéneos para los que se garantiza una perfecta rotación y que disponen de muchos palets por referencia. Al trabajar con un artículo perecedero, como es el caso del agua embotellada, era primordial que la solución instalada respondiera a las exigencias del flujo FIFO (first in, first out), es decir, el primer palet en entrar tiene que ser el primero en salir.

Sistema Pallet Shuttle

El bloque de estanterías compactas atendidas por dos carros Pallet Shuttle ocupa una superficie aproximada de 780 m2 y posee una capacidad de almacenaje de 2.850 palets de 800 x 1.200 mm con un peso máximo unitario de 1.000 kg. Con una altura de 10 m, las estanterías cuentan con cinco niveles y un total de 95 canales de almacenaje. Cada uno de ellos con capacidad para 30 palets en profundidad.

El sistema Pallet Shuttle, además de maximizar el espacio disponible gracias a las estanterías compactas, aumenta el flujo de movimientos al reducir los tiempos empleados en el almacenaje y extracción de los palets de los canales. El carro motorizado es el encargado de ejecutar los movimientos en el interior de los canales de las estanterías, requiriendo una mínima intervención de los operarios.

El modo de empleo de sistema Pallet Shuttle semiautomático es el siguiente:

  1. El operario introduce el Pallet Shuttle en el canal correspondiente mediante la carretilla.
  2. Una vez el carro se encuentra en el canal y con el palet ya cargado, se desplaza horizontalmente hasta llegar a la primera ubicación libre, donde lo deposita.
  3. Mientras el Pallet Shuttle traslada y sitúa el palet en su ubicación, el operario aprovecha para colocar otro palet en la primera posición del canal. De ese modo, cuando el carro vuelva al inicio de ese canal, podrá repetir el mismo movimiento de modo sucesivo.

Cuando se ha finalizado la carga en un canal, se cambia el Pallet Shuttle a aquel en el que vaya a operar. La extracción de la mercancía se realiza siguiendo los mismos pasos pero a la inversa.

En el suelo de cada calle de almacenaje se han instalado topes frontales, mientras que en la entrada/salida de los canales de almacenaje se han emplazado centradores de palet que favorecen el posicionado y el centrado de la unidad de carga.

Estanterías dinámicas

Sobre una superficie aproximada de 640 m2, se ha instalado un bloque de estanterías dinámicas compuesto por 92 canales de 24,8 m de profundidad que admiten 20 palets. El bloque cuenta con cinco niveles de almacenaje que alcanzan los 9,6 m de altura.

Los palets se introducen por la parte más alta de las estanterías, trasladándose autónomamente hasta el extremo contrario, donde quedan listos para ser extraídos. La inclinación de los canales facilita su correcto desplazamiento por gravedad. La velocidad con la que se deslizan sobre las roldanas está controlada mediante tambores. La rampa de final de camino detiene los palets de forma progresiva.

Las maniobras de los operarios son limitadas, únicamente deben depositar y retirar los palets de sus ubicaciones correspondientes sirviéndose de carretillas de carga frontal. Además, las distancias a recorrer son mínimas al disponer de todas las referencias en un mismo pasillo.

Beneficios para Manantiales del Portell

  • Capacidad de almacenaje incrementada: el almacén de Manantiales del Portell está preparado para alojar más de 4.600 palets en una superficie de aproximadamente 1.420 m2.
  • Perfecta rotación de los productos: el sistema Pallet Shuttle y las estanterías dinámicas trabajan con el criterio FIFO (first in, first out), ideal para almacenar productos precederos como el agua embotellada.
  • Garantía de seguridad: el Pallet Shuttle y las dinámicas disponen de dispositivos de seguridad que salvaguardan la integridad de la estructura, la mercancía y el personal.

Productos utilizados en este proyecto

  • Almacén de 4.600 palets con el agua embotellada de Manantiales del Portell
    Almacén de 4.600 palets con el agua embotellada de Manantiales del Portell
  • Sistema Pallet Shuttle en la planta embotelladora de Manantiales del Portell
    Sistema Pallet Shuttle en la planta embotelladora de Manantiales del Portell

Ficha técnica

Sistema Pallet Shuttle
Capacidad de almacenaje: 2.850 palets
Medidas de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Nº de canales: 95
Nº de palets por canal: 30
Altura de las estanterías: 10 m
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Grupo Hero actualiza su SGA ThyStore por Easy WMS de Mecalux

Hero ha migrado ThyStore a Easy WMS en su almacén de mermeladas y confituras en España

Hero España
Implementar Easy WMS es un proceso que se efectúa sin afectar a las operativas del almacén. Hero, la empresa de alimentación líder en España, ha cambiado su antiguo software de gestión de almacenes ThyStore, con el que ha gestionado la logística de sus instalaciones hasta la fecha, por el nuevo sistema Easy WMS de Mecalux. Este sistema posee más prestaciones y se halla en constante expansión para adaptarse a la evolución del negocio.
Grupo Hero actualiza su SGA ThyStore por Easy WMS de Mecalux

Conservando lo bueno de la naturaleza

El grupo Hero es una multinacional de alimentación que nació en 1886 en Lenzburg (Suiza). Desde su fundación, siempre ha destacado por ofrecer productos que aprovechan lo mejor de la naturaleza, con alimentos nutritivos de alta calidad y frescura, además de seguir recetas originales.

La empresa aterrizó en España en 1922 e instaló su sede central en Alcantarilla (Murcia) donde elaboraba pulpas y almíbares. Junto con la alemana, esta fábrica se ha convertido, a día de hoy, en la más grande que Hero tiene en el mundo.

Su producción anual supera los 250 millones de unidades de venta, principalmente confituras y todas las referencias de Hero Baby (marca de alimentos infantiles), que incluye frutas, postres, leches especiales y cereales.

En estas instalaciones, Hero posee un centro logístico donde se realizan las tareas de recepción, almacenaje y expedición. En el año 2000, Mecalux construyó un almacén automático autoportante en este centro.

“Anteriormente, teníamos varios almacenes distribuidos en localizaciones cercanas”, explica Juan Francisco García Gambín, warehouse manager de Hero España en Alcantarilla. “Pero dada la previsión de crecimiento estimada y el ahorro de costes de alquiler de espacio y transporte, vimos que la mejor solución sería construir un almacén automático”, añade.

Actualmente, el almacén sigue siendo una herramienta estratégica para el negocio. “Seguimos pensando que fue un cambio acertado, sin el cual nunca hubiéramos llegado a conseguir los niveles de servicio y personalización que nuestros clientes exigen”, apunta Juan Francisco García Gambín.

“Desde esta planta se distribuye prácticamente a todo el mundo entero. Algunos de nuestros mercados más habituales son España, Portugal, Italia, Suecia, Suiza, Bélgica, Holanda, Rusia y también, en menor cantidad, Asia, Oriente Medio, África, Norteamérica y Latinoamérica”, corrobora.

En los últimos años, Mecalux ha ayudado a adaptar el centro de Alcantarilla a los requisitos de Hero España. La compañía ha instalado estanterías push-back y estanterías con el sistema Pallet Shuttle en la fábrica (utilizadas para alojar cartones y embalajes), otro bloque de estanterías con Pallet Shuttle y estanterías convencionales para almacenar harinas y, por último, estanterías con Pallet Shuttle junto al almacén automático para los productos terminados, listos para ser distribuidos.

El centro logístico de Hero España en Alcantarilla

La preparación de pedidos es una de las operativas centrales de este centro logístico. Se prepara una media de 250 pedidos/día formados por 15 líneas de pedido cada uno de ellos.

Los trabajadores hacen picking guiados por un sistema que optimiza la ruta que deben efectuar y les indica cómo conformar cada palet de forma correcta. De este modo, se evita que pierdan el tiempo con recorridos ineficientes. El operario recibe las instrucciones en una pantalla que le señala a qué posición debe dirigirse y cuántas unidades debe retirar.

Este es un paso previo a la implementación del picking por voz, algo que la compañía está estudiando.

El almacén automático autoportante ocupa una superficie de 10.000 m2 y está formado por cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad a ambos lados que, en total, proporcionan una capacidad de almacenaje superior a los 30.000 palets con productos terminados listos para ser distribuidos.

Al día se reciben más de 1.000 palets procedentes tanto de producción como de los proveedores. La distribución de los productos tiene en cuenta su nivel de demanda. “Los de mayor rotación se depositan cerca de la cabecera, mientras que los de poca rotación al final del pasillo. Además, los palets más pesados se alojan en los niveles inferiores de las estanterías y los de menor peso, en la parte superior”, especifica García Gambín.

De ThyStore a Easy WMS de forma sencilla

Hero ha abandonado definitivamente ThyStore para empezar a gestionar su centro logístico en Alcantarilla con la última versión de Easy WMS de Mecalux. Según García Gambín, “el motivo principal fue la obsolescencia informática. El actual ThyStore trabaja sobre Windows XP y cada vez es más difícil encontrar hardware compatible, por no mencionar la falta de soporte sobre este sistema operativo. Así que la mejor opción fue realizar la migración a Easy WMS”.

El equipo técnico de Mecalux Software Solutions ha actualizado el SGA de Hero España en los siguientes pasos:

  1. Definición del análisis funcional. Es un documento que recoge todas las funcionalidades que el sistema Easy WMS de Hero España integra.
  2. Configuración y desarrollo del SGA conforme al layout determinado y de las funcionalidades establecidas en el análisis funcional.
  3. Pruebas con el Sistema de Control de Transporte (SCT) Galileo para validar que se comunica correctamente con Easy WMS con el propósito de mover los palets por el almacén.
  4. Instalación de un entorno de pruebas para que el equipo de Hero España se fuese familiarizando con el nuevo SGA.
  5. Prueba y validación de las comunicaciones con el ERP SAP.
  6. Simulación del arranque para testear la primera percepción de Hero España de Easy WMS.
  7. Puesta en marcha del sistema in situ en la instalación de Alcantarilla.

Acto seguido, Mecalux llevó a cabo un seguimiento durante dos semanas en el mismo centro para comprobar que todo funcionaba como estaba previsto y así poder atajar cualquier incidencia con rapidez. En la actualidad, ese seguimiento continúa ya en remoto.

Ventajas de instalar Easy WMS

El cambio de ThyStore a Easy WMS de Mecalux representa un salto cualitativo en la gestión de todo almacén. El motivo es que este sistema ofrece una extensa gama de funcionalidades para cubrir cualquier tipo de necesidad logística y está preparado para acompañar al negocio en sus planes de desarrollo futuro.

El hecho de hacer la migración en etapas distintas, permitió realizar todas las pruebas necesarias, detectar posibles fallos y solucionarlos antes de su puesta en marcha. “La actualización tuvo lugar sin interferir en ningún momento en el correcto funcionamiento del almacén, ni la parte de recepción ni la parte de expedición sufrieron retrasos en los días de puesta en marcha.”, manifiesta el warehouse manager de Hero España en Alcantarilla.

Uno de los mayores beneficios de la migración de ThyStore a Easy WMS facilita el control del stock de forma automática, lo que minimiza cualquier posibilidad de error. Este sistema indica a los operarios qué contenedores deben extraer o qué criterio deben aplicar para almacenar los productos como, por ejemplo, el FIFO (first in, first out).

Del mismo modo que ThyStore, la nueva versión de Easy WMS se comunica permanentemente con el ERP SAP de Hero España.

La compañía emplea el SGA de Mecalux para gestionar tanto el almacén de producción como el de materia prima y, además, para dirigir la mercancía hacia uno de sus dos destinos: reponer el área de picking o la expedición de palets completos.

Beneficios para Hero España

  • Actualización eficiente: Easy WMS se ha implementado en el almacén de Hero España en siete etapas distintas para garantizar que no se produzcan errores en su puesta en marcha y sin interrumpir ninguna de las operativas.
  • Software más eficiente: Hero España cuenta con un SGA mucho más moderno y con más prestaciones, preparado para adaptarse a los eventuales cambios e incrementos de producción.
  • Elevado rendimiento: el almacén automático proporciona una gran productividad, al ser capaz de gestionar la entrada y salida de 2.500 palets a diario.
  • El almacén se compone de cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad
    El almacén se compone de cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad
  • Las estanterías push-back están destinadas a los cartones y embalajes
    Las estanterías push-back están destinadas a los cartones y embalajes

Ficha técnica

Centro logístico de Hero España en Alcantarilla
Capacidad de almacenaje: 30.720 palets
Nº de referencias almacenadas: 1.500
Nº de palets recibidos a diario: 1.250
Nº de palets que abandonan el almacén a diario: 1.250
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