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El almacén de BF Autoparts donde deposita piezas de recambio de coches

Almacén de picking de piezas de recambio de coches vendidas online de BF Autoparts

BF Autoparts
BF Autoparts ha estrenado un nuevo almacén en Romans-sur-Isère (Francia) destinado a la preparación de pedidos de venta online. Mecalux ha instalado estanterías para palets, de picking, cantilever y una entreplanta que aprovechan al máximo toda la superficie disponible, a la vez que agilizan el picking.
El almacén de BF Autoparts donde deposita piezas de recambio de coches

Una empresa que sale adelante

BF Autoparts es una compañía francesa que distribuye piezas de automóviles de todas las marcas, tanto para particulares como profesionales. Los productos se pueden comercializar a través de su página web o en sus puntos de venta.

La historia de BF Autoparts es de superación. Tal como explica Jean Charbon, presidente y director de esta compañía, “en 2016 sufrimos un incendio en nuestro almacén ubicado en Lyon”. Sin embargo, pese a la destrucción de la mayor parte de las piezas almacenadas, contó con la colaboración de sus proveedores para garantizar la entrega de todos los pedidos a los clientes.

Después del incendio, la empresa necesitaba una nueva instalación que tuviera en cuenta las particularidades de su negocio. “Por un lado, debía ayudarnos a distribuir los productos con rapidez y, por el otro, precisábamos espacio donde alojar nuestro extenso catálogo de productos”, señala Charbon.

BF Autoparts posee una gran variedad de productos como, por ejemplo, tubos de escape, discos de freno, limpiaparabrisas, baterías, etc. Por ello, “las estanterías debían almacenar una multitud de piezas de varios tamaños”, añade Charbon.

Características del almacén

El almacén ocupa una superficie de 1.100 m2 y Mecalux lo ha equipado con estanterías para palets, estanterías para picking, estanterías cantilever y una entreplanta. En palabras del propietario de BF Autoparts, “Mecalux ha sido capaz de encontrar una solución que resuelve todas nuestras necesidades de manera eficiente”.

Todas las soluciones de almacenaje ofrecen acceso directo a los productos, lo que agiliza la preparación de pedidos y, además, garantiza un perfecto control del stock, ya que cada ubicación está destinada a una misma referencia.

Los operarios recorren el almacén recogiendo las referencias de cada pedido directamente de los estantes. Siguen el método de agrupación, que consiste en confeccionar varios pedidos a la vez durante el mismo recorrido. La reposición se realiza durante las horas valle, es decir, cuando hay un volumen menor de pedidos que preparar.

Jean Charbon - Presidente y director de BF Autoparts
“A la hora de diseñar el almacén, el equipo técnico de Mecalux tuvo en cuenta nuestras observaciones y necesidades, así como nuestras expectativas en cuanto a tarifas y plazos. El resultado es un almacén que nos brinda una gran satisfacción y cumple plenamente su función. Ahora tenemos una infraestructura que debería permitirnos crecer y tener éxito en el futuro”.

Estanterías convencionales

Miden 6,5 m de altura, con cuatro niveles, y están destinadas al almacenaje de productos voluminosos y paletizados. La capacidad de almacenaje es de 321 palets con un peso máximo de 1.000 kg.

La ventaja de esta solución es que los operarios pueden hacer picking de los palets en los niveles inferiores, mientras que en los superiores se depositan los productos de reserva. De este modo, se dispone de la mercancía requerida en todo momento.

De acuerdo con Jean Charbon, “ahora tenemos unas estanterías sólidas y estéticas, lo que genera una gran satisfacción para nuestros empleados”.

Estanterías para picking

Las estanterías miden 2,5 m, divididos en cinco niveles. Estas estanterías son muy versátiles, ya que incorporan complementos y accesorios para adaptar los estantes a las referencias de distintos tamaños (desde más grandes hasta más pequeñas).

Para facilitar el trabajo de los operarios haciendo picking, los productos de características similares están clasificados en las mismas zonas.

Estanterías cantilever

Se han destinado a las piezas de mayor longitud y de grandes dimensiones. Las estanterías miden 3 m de altura y están formadas por columnas y brazos en voladizo sobre los que reposa la carga. Estos componentes son fácilmente configurables y se pueden reajustar a los diferentes tipos de mercancía, así como a las futuras necesidades logísticas de BF Autoparts.

Entreplanta de 400 m2

Mecalux también ha instalado una entreplanta que conforma dos niveles en total. En cada uno de ellos, se han instalado estanterías de picking. Jean Charbon destaca la calidad de esta propuesta, porque “se ha adaptado muy bien a las dimensiones de nuestro almacén”. Y es que aprovecha mucho más la altura del edificio con el fin de ampliar la capacidad de almacenaje.

Los dos niveles están comunicados entre sí. Se han ubicado escaleras en dos laterales para que los operarios puedan acceder a la planta superior y también barandillas batientes para efectuar la carga y descarga de palets con total seguridad.

Beneficios para BF Autoparts

  • Eficiente sistema de preparación de pedidos: el almacén está organizado en función de las características y nivel de demanda de los productos con el objetivo de optimizar los movimientos de los operarios y maximizar el rendimiento del picking.
  • Aprovechamiento de la superficie: las estanterías ocupan prácticamente todo el espacio del almacén con el propósito de dar cabida a todas las referencias que gestiona BF Autoparts.
  • Máxima flexibilidad: todas las estanterías se pueden ajustar a las dimensiones de los distintos productos (ya sean piezas sueltas, cajas o palets).
  • Almacén de piezas de recambio vendidos online de BF Autoparts
    Almacén de piezas de recambio vendidos online de BF Autoparts
  • Los operarios recogen las referencias que conforman los pedidos de los estantes
    Los operarios recogen las referencias que conforman los pedidos de los estantes

Ficha técnica

Almacén de BF Autoparts: Estanterías para palets
Capacidad de almacenaje: 321 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Altura de las estanterías: 6,5 m

El almacén de Le Petit Vapoteur, fabricante de cigarrillos electrónicos francés

Las estanterías para picking de Le Petit Vapoteur facilitan la preparación de pedidos

Le Petit Vapoteur
Le Petit Vapoteur, tienda online francesa de cigarrillos electrónicos, ha trasladado toda su logística a un nuevo almacén de 3.000 m² en Tourlaville (en la región de Normandía). Con el fin de aprovechar al máximo toda la superficie disponible y obtener una mayor capacidad de almacenaje, Mecalux ha instalado estanterías para picking con pasarelas que conforman un total de tres plantas. El centro está preparado para distribuir entre 3.000 y 5.000 pedidos a diario.
El almacén de Le Petit Vapoteur, fabricante de cigarrillos electrónicos francés

El éxito del cigarrillo electrónico

Le Petit Vapoteur es una empresa francesa especializada en la venta online de cigarrillos electrónicos y todo tipo de accesorios para este producto. Es un negocio que, desde que se fundó en 2008 en Tourlaville, no ha dejado de crecer. Actualmente, posee más de 10 puntos de venta repartidos por el territorio francés, si bien la mayor parte de los productos son comprados a través de su página web.

Parte del éxito de su negocio online se debe a que los pedidos recibidos antes del mediodía se distribuyen durante ese mismo día. Para ello, es esencial una buena organización de su almacén. Le Petit Vapoteur disponía de un almacén de 700 m2 en Tourlaville, pero su capacidad era insuficiente a la hora de alojar todos los productos y la falta de espacio dificultaba las labores de almacenaje y preparación de pedidos.

Con el objetivo de mejorar su logística, la empresa se ha trasladado recientemente a un nuevo centro de 3.000 m2 muy próximo al anterior.

 

Estanterías con pasarelas para Le Petit Vapoteur

“Aunque disponíamos de una mayor superficie en comparación con nuestro anterior almacén, el espacio de nuestro actual almacén seguía siendo limitado, por lo que deseábamos aprovecharlo al máximo”, explica Samuel Simon, responsable de logística de Le Petit Vapoteur. La compañía deseaba que estuviera preparado para afrontar la expansión de su negocio y pudiera alojar un mayor número de productos.

Después de estudiar sus necesidades, Mecalux ha instalado estanterías para picking de 7,3 m de altura con pasarelas que conforman un total de tres niveles. De acuerdo con Samuel Simon, “optamos por esta solución porque era menos costosa que construir otra planta en el almacén”. En total, Le Petit Vapoteur puede gestionar alrededor de 5.500 referencias distintas.

Las estanterías ofrecen acceso directo, lo que facilita la manipulación de la mercancía. Son soluciones muy versátiles, al disponer de complementos que posibilitan el almacenaje de referencias de tamaños distintos (desde más grandes hasta más pequeños).

Para agilizar el picking, la mercancía debe organizarse correctamente en el almacén desde el momento en que se recibe. A diario, llegan entre cinco y 40 palets procedentes de Europa (Italia, Alemania, Inglaterra y Francia), Estados Unidos y China. Acto seguido, los operarios separan, por un lado, los cigarrillos electrónicos y, por el otro, líquidos (diferenciando, a su vez, las marcas y los perfumes).

El almacén está sectorizado de tal forma que en cada planta se depositan unos productos determinados y tiene asignado un número específico de operarios, que puede variar en función de la demanda y la cantidad de pedidos a preparar. Por regla general, se suelen distribuir entre 3.000 y 5.000 pedidos al día, formados por siete u ocho líneas cada uno de ellos.

 

Samuel Simon - Responsable de logística de Le Petit Vapoteur
“El equipo técnico de Mecalux nos ha ofrecido una solución flexible y que se adapta a nuestras necesidades. En primer lugar, hemos aumentado la capacidad de almacenaje y, en segundo lugar, hemos agilizado la preparación de los pedidos”.

 

Beneficios para Le Petit Vapoteur

  • Picking eficiente: una buena organización de la mercancía, clasificando los productos de características similares en una misma zona, permite optimizar los movimientos de los operarios y agilizar la preparación de entre 3.000 y 5.000 pedidos diarios.
  • Acceso directo a los productos: es fundamental para facilitar las labores de almacenaje y preparación de pedidos, ya que los operarios tan solo deben aproximarse a las ubicaciones para introducir o retirar los productos.
  • Máximo aprovechamiento del espacio: las estanterías con pasarelas optimizan la altura del almacén a fin de incrementar la capacidad de almacenaje.
  • Almacén de cigarrillos electrónicos de Le Petit Vapoteur
    Almacén de cigarrillos electrónicos de Le Petit Vapoteur
  • Estanterías para picking para agilizar el picking de cigarrillos electrónicos
    Estanterías para picking para agilizar el picking de cigarrillos electrónicos

Ficha técnica

Almacén de Le Petit Vapoteur
Altura de las estanterías: 7,3 m
Nº de pedidos preparados: 3.000 – 5.000 pedidos/día

Estanterías de paletización dinámica en el almacén de Font Vella

"Cross-Docking" dinámico

Font Vella
La empresa Font Vella ha logrado reducir los movimientos internos en su almacén principal gracias a la instalación de estanterías de paletización dinámica por gravedad, que acercan el producto desde la parte central de la nave hasta los muelles de carga. De este almacén, situado al pie del manantial de Sant Hilari Sacalm (Girona), salen diariamente más de 5.000 paletas con agua embotellada. En la práctica, la manera de trabajar de la fábrica convierte al almacén en una instalación de cross-docking, puesto que la mercancía es distribuida inmediatamente y no llega a guardarse en stock.
Estanterías de paletización dinámica en el almacén de Font Vella

Necesidad del cliente

El almacén de Sant Hilari Sacalm está preparado para acoger unas 4.200 paletas con agua embotellada en envase de plástico más 500 paletas con agua en botella de vidrio, lo que prácticamente equivale a la producción de la fábrica en una sola jornada de trabajo. Esto obliga a la nave de almacenaje a expedir mercancía continuamente, porque de lo contrario la producción se vería afectada. Además, como la planta no cesa su actividad durante los fines de semana, los viernes el almacén debe quedar completamente vacío, para poder albergar las paletas del sábado y el domingo. En la práctica, la manera de trabajar de la fábrica convierte al almacén en una instalación de cross-dockingPor este motivo, antes de actualizar las instalaciones, la mayor parte de la carga se almacenaba en el suelo, ya que no era práctico ni rentable ubicarlas en estanterías. Sin embargo, la gran actividad del almacén obligaba a tener una flota de carretillas realizando continuamente movimientos internos para acercar la mercancía hasta los muelles de carga.

El responsable de expediciones de Font Vella, Josep Ruiz, explica que "el almacén es muy grande, y la mayor parte de la flota de carretillas se pasaba el día transportando paletas desde el centro de la nave hasta los muelles de carga. Nuestra intención era reducir al mínimo este tráfico inútil y dejar que las estanterías dinámicas hiciesen esta labor de transporte interno".

 

Solución propuesta por Mecalux

Después de estudiar las necesidades de Font Vella, Mecalux instaló en el almacén de su planta de producción estanterías de paletización dinámica con capacidad para más de 1.200 paletas. Estas estanterías incorporan caminos de rodillos con una ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas, por gravedad y a velocidad controlada, hasta el extremo contrario, eliminando así movimientos dentro de la nave.

El agua llega envasada y paletizada al almacén a través de tres montacargas que bajan el producto desde la planta de envasado, situada en el piso superior. Al salir de estos ascensores, las paletas son depositadas en caminos de rodillos, que las acercan hasta la parte central del almacén. En este punto, dos carretilleros se encargan de trasvasarlas a las estanterías de gravedad por rodillos, donde se desplazan unos 30 m hasta llegar justo frente a los muelles de carga. Allí otras carretillas recogen la carga y la introducen en los camiones.
 

Las estanterías dinámicas fueron instaladas en dos complejos:

  • Complejo principal con capacidad para almacenar hasta 1.122 paletas a tres alturas (27 m de largo x 19 m de ancho y 6 m de altura máxima). Cada uno de sus 27 caminos de picking dinámico tiene asignado un producto y puede albergar 22 europaletas de 800x1.200 mm y un peso por unidad de 900 kg.
     
  • El segundo complejo tiene una capacidad máxima de 120 paletas (12,2 m de largo x 4,8 m de ancho y 5,5 de altura máxima). Los 12 carriles de rodillos llegan hasta escasos centímetros de una de las puertas, para que las carretillas puedan retirar las paletas desde fuera del almacén. Antes de instalar aquí los racks dinámicos, una carretilla iba sacando la mercancía fuera de la nave, mientras que otra se dedicaba a cargar los vehículos. Con el nuevo sistema, la carretilla no debe entrar en la nave, ya que retira las paletas de la estantería directamente desde la playa exterior.

En algunas ocasiones no caben todas las paletas por lo que la empresa recurre a estanterías móviles (con capacidad para dos paletas en altura cada una) a fin de acoger temporalmente la mercancía. "Mezclar productos dentro de la estantería dinámica (asegura Ruiz) provocaría luego un caos a la hora de controlar el stock. Lo que hacemos es, en los ratos libres o por la noche, traspasar las paletas desde las móviles hasta la dinámica".

El esquema de fabricación está pensado para que la producción se distribuya inmediatamente a los distintos clientes. No obstante, cuando la instalación está próxima a la saturación, Font Vella recurre al alquiler de almacenes reguladores para retener momentáneamente el stock. El objetivo de estas contratas no es sólo solventar la insuficiencia de espacio en el almacén, o los problemas que provocaría la distribución masiva en un periodo relativamente corto de tiempo. Con esta sistemática se consigue que los picos de la demanda no alteren la producción. El programa informático que gestiona la instalación controla en todo momento el stock disponible en el almacén, así como la producción de fábrica durante esa jornada y los pedidos que se van a servir. Si el stock final resultante de estas operaciones se prevé demasiado alto, los responsables del almacén "provocan" pedidos para los almacenes reguladores donde será ubicada la cantidad de mercancía necesaria.

Beneficios para el cliente

  • El objetivo que se consiguió con esta solución de almacenaje fue eliminar movimientos innecesarios dentro de la nave ya que la gran distancia que hay entre el punto de expedición de la planta de envasado y los muelles de carga obligaba a las carretillas elevadoras a realizar excesivas labores de transporte interno.
     
  • Las estanterías de paletización dinámica permiten una perfecta organización y rotación del producto (sistema FIFO). Son las paletas las que, al deslizarse por caminos de rodillos, se acercan por gravedad hasta los muelles y quedan listas para que las carretillas las carguen en los camiones.
     
  • La empresa se ahorra el paso intermedio de conducir las paletas hasta la salida de la instalación, y de paso libera personal y medios.

Productos utilizados en este proyecto

  • Almacén de estanterías dinámicas por gravedad del almacén de Fontvella
    Almacén de estanterías dinámicas por gravedad del almacén de Fontvella
  • Operario en carretilla extrayendo una paleta del sistema de almacenaje FIFO
    Operario en carretilla extrayendo una paleta del sistema de almacenaje FIFO

Ficha técnica

Almacén estanterías paletización dinámica
Longitud de las estanterías:: 12,2 m y 27 m
Anchura de las estanterías:: 4,8 m y 19 m
Altura de las estanterías:: 5,5 m y 6 m
Niveles de carga (altura):: 3
Nº de huecos:: 12 y 27
Caminos de picking dinámico:: 12 y 27
Unidad de carga:: Europaleta de 800 x 1.200 x 1.700/1.500 mm
Carga máxima:: 900 kg/paleta
Capacidad total:: 1.242 paletas (1.122 + 120)

Un almacén inteligente para el fabricante de patata prefrita congelada Bem Brasil

Un nuevo almacén inteligente, con capacidad para más de 33.000 palets y una operativa totalmente automática

Bem Brasil
Bem Brasil, fabricante de patata prefrita congelada, ha construido un almacén automático autoportante de 25 m de altura con capacidad para más de 33.000 palets. Este almacén inteligente está equipado con el sistema Pallet Shuttle atendido por transelevadores. Asimismo, ha implementado Easy WMS de Mecalux, el software de gestión cuya misión es la de dirigir con eficiencia las operativas y procesos que se llevan a cabo.
Un almacén inteligente para el fabricante de patata prefrita congelada Bem Brasil

Sobre Bem Brasil

Fundada en 2006 en la ciudad de Araxá, Bem Brasil es una empresa que produce más de 100.000 toneladas de patatas prefritas congeladas al año. En la actualidad, se ha convertido en el líder nacional del sector y en una de las marcas más populares de Brasil, presente en la mayoría de hogares.

En 2017, Bem Brasil inauguró una nueva fábrica en el municipio de Perdizes (a tan solo 50 km de Araxá), ubicada estratégicamente para facilitar la distribución de sus productos por toda la geografía del país.

Necesidades de Bem Brasil

La empresa de patatas prefritas congeladas deseaba potenciar su ritmo de crecimiento y expandir el mercado a nivel internacional. En los últimos años, la estrategia del grupo se ha basado en actualizar con asiduidad la oferta de productos y, recientemente, también ha modernizado el diseño de sus envases.

Bem Brasil necesitaba un almacén inteligente para alojar tanto las materias primas empleadas en los procesos de producción como los productos terminados listos para expedición. Este debía proporcionar la máxima capacidad de almacenaje posible para alojar todas estas referencias, a la vez que una gran agilidad en las entradas y salidas de mercancía.

Además, a fin de garantizar la perfecta conservación de la mercancía, la cámara debía trabajar a una temperatura constante de -30 ºC.

La solución

La compañía solicitó la colaboración de Mecalux con el propósito de diseñar, construir y poner en marcha esta nueva cámara de congelación.

El resultado es un almacén automático autoportante de más de 25 m de altura con el sistema Pallet Shuttle automático que ofrece una capacidad de almacenaje superior a los 33.000 palets. Partes del almacén:

  1. Pasillos de almacenaje
  2. Entradas de mercancía procedente del centro de producción
  3. Entrada de mercancía procedente del exterior de producción
  4. Canales dinámicos de precargas


João Emílio Rocheto - Director Presidente de Bem Brasil
“El sistema Pallet Shuttle automático es una solución compacta, práctica, flexible y rápida. Su operativa robotizada nos ha ayudado a reducir costes en el consumo de energía, mejorar la calidad de vida de los empleados y aumentar la eficiencia en el manejo y conservación de la mercancía.”  

 

Características de una cámara de congelación autoportante

Los almacenes autoportantes son edificios, formados por las mismas estanterías, que soportan su propio peso, el de los cerramientos verticales y la cubierta, además del de la mercancía.

A la hora de ser diseñados, se consideran todos los factores que interactúan sobre la estructura, como la fuerza que transmite el viento, el grado sísmico que corresponde a la zona de instalación y la normativa local vigente.

Este tipo de construcción es muy utilizado en cámaras de congelación debido a que ocupa tan solo el espacio estrictamente necesario, lo que se traduce en un ahorro en el coste de energía para mantener la instalación a temperatura negativa.

La estructura se monta sobre una losa de hormigón resistente que favorece el aislamiento del suelo y los laterales del edificio.

Interior del almacén y su funcionamiento

Se ha instalado el sistema Pallet Shuttle automático ayudado por transelevadores en una cámara formada por tres pasillos de 143 m de longitud con un bloque de estanterías a cada lado que admiten entre ocho y dieciséis palets en profundidad. En total, la capacidad de almacenaje obtenida es de 33.696 palets de 1.000 x 1.200 mm con un peso máximo de 1.120 kg cada uno.

El Pallet Shuttle es un sistema por compactación idóneo para los productos de consumo masivo y con un gran volumen de palets por referencia. La versión instalada en el almacén de Bem Brasil es completamente automática: tres transelevadores (uno por pasillo) transportan la mercancía entre las posiciones de entrada y salida del almacén hasta cualquier canal de almacenaje.

En el interior de los canales, los carros automáticos ejecutan los movimientos de la mercancía de forma autónoma, trasladando los palets hasta la primera ubicación libre.

Para retirar la mercancía que debe abandonar el almacén, los Pallet Shuttle recogen los palets, los dirigen al extremo del canal y los introducen en la cuna del transelevador.

  1. El Pallet Shuttle en la cuna del transelevador espera la llegada del palet procedente del puesto de inspección.
  2. El transelevador recoge el palet mediante unas cadenas instaladas en la cuna y se dirige hasta el canal asignado por el SGA.
  3. El carro automático levanta ligeramente la carga y se introduce en el canal de almacenaje. Se desplaza junto con el palet hasta la primera ubicación libre y, una vez allí, desciende el palet y lo apoya en la parte superior del carril.
  4. El transelevador espera a que el Pallet Shuttle termine y suba automáticamente a la cuna de nuevo.

Tipos de mercancía almacenada

La operativa de este centro descuella por su simplicidad: la recepción y expedición de la mercancía se lleva a cabo en uno de los extremos del almacén mediante un circuito de transportadores de cadenas y rodillos que dirigen los palets en todo momento.

Hay dos puestos de entrada, cada uno de ellos está destinado a un tipo de mercancía distinto que se va a alojar en el almacén:

  1. Mercancía procedente del centro de producción. Los operarios sitúan octavines vacíos (grandes envases de cartón y plástico que contienen productos a granel) debajo de una tolva para que se llenen con los productos. Acto seguido, una mesa de elevación hidráulica eleva la carga hasta el nivel de los transportadores de entrada.
  2. Mercancía proveniente del exterior del centro de producción. Se halla justo al lado de la zona de precargas, si bien ambas zonas están separadas para evitar interferencias entre las dos operativas.

Sea cual sea la procedencia de la mercancía, los palets deben cruzar obligatoriamente un puesto de inspección para verificar que estén en buen estado y que su peso y medidas correspondan con los requisitos de calidad exigidos en el almacén automático.

Área de expediciones

El almacén posee una amplia área de precargas con veinte canales dinámicos con una profundidad para siete palets cada uno. Esta zona está separada del almacén automático mediante puertas verticales para evitar la pérdida de frío.

Los canales de rodillos disponen de una ligera inclinación para que los palets se desplacen por gravedad desde la parte más alta hasta la más baja (que da a los muelles). En la salida, los rodillos están partidos con el fin de que las horquillas de los transpalets puedan extraer los palets.

Un SGA inteligente

El software de gestión de almacenes (SGA) Easy WMS de Mecalux es el encargado de coordinar y dirigir toda la operativa interna del almacén, así como de garantizar su correcto funcionamiento.

Entre sus funciones principales se encuentran la recepción, la asignación de ubicaciones y almacenaje de los palets en función de su procedencia y rotación, o la extracción y la expedición final.

Además, al tratarse de un almacén completamente automático, se ha implementado el módulo de control Galileo que da las órdenes de movimiento a los distintos dispositivos que componen la instalación (transportadores, transelevadores y Pallet Shuttle).

Beneficios para Bem Brasil

  • Máxima capacidad de almacenaje: el centro de Bem Brasil puede almacenar más de 33.000 palets de 1.000 x 1.200 mm con un peso máximo de 1.120 kg cada uno.
  • Elevado rendimiento: el almacén automático garantiza un flujo constante de mercancía con la mínima intervención de operarios, lo que elimina cualquier posibilidad de error.
  • Gestión eficiente: todas las operativas están dirigidas por el SGA de Mecalux y por el módulo de control Galileo. Este da las órdenes de movimiento a los dispositivos electromecánicos que componen la instalación.
  • El almacén inteligente de Bem Brasil equipado con el sistema Pallet Shuttle con transelevadores
    El almacén inteligente de Bem Brasil equipado con el sistema Pallet Shuttle con transelevadores
  • Cámara de congelación destinada a las materias primas y a los productos terminados listos para expedición
    Cámara de congelación destinada a las materias primas y a los productos terminados listos para expedición

Ficha técnica

Almacén automático autoportante de Bem Brasil
Capacidad de almacenaje: 33.696 palets
Dimensiones del palet: 1.000 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.120 kg
Altura del almacén: 25 m
Longitud del almacén: 143 m
Temperatura: -30 ºC

Schaal Chocolatier automatiza su cadena de suministro en Francia

El almacén, perfectamente comunicado con el centro de producción, expide entre 180 y 240 palets cada día

Schaal Chocolatier
A partir del grano de cacao, la elaboración del chocolate es un proceso artesanal que requiere tiempo, paciencia y precisión. Schaal Chocolatier posee una larga tradición produciendo y comercializando bombones de chocolate de alta gama. Esta tradición contrasta con su moderno centro en Geispolsheim, al este de Francia, equipado con la última tecnología del mercado. Tradición y tecnología han formado una alianza irrompible para producir bombones de la mayor calidad y que satisfacen a los paladares más exigentes.
Schaal Chocolatier automatiza su cadena de suministro en Francia

Métodos tradicionales con la mejor técnica

En 1871, Monsieur Schaal estableció su negocio en Estrasburgo, a orillas del río Ill. Las chocolatinas que producía resultaron ser todo un éxito y en poco tiempo empezaron a comercializarse en una buena parte de los comercios de todo el país galo.

En 1967, la familia Burrus compró la empresa y, tres años después, construyó unas nuevas instalaciones en la localidad de Geispolsheim, a las afueras de Estrasburgo, con el fin de afrontar el incremento de la producción y sus perspectivas de expansión. De hecho, desde entonces, la compañía no ha dejado de crecer y su catálogo se ha ampliado constantemente para ofrecer cientos de propuestas para todos los gustos, como bolas de chocolate, huevos, figuras y bombones.

En la actualidad, Schaal Chocolatier es una de las empresas líderes en la producción de chocolate de alta gama y se ha convertido en un referente entre los profesionales del sector. Con más de 250 empleados, exporta sus productos a toda Europa, Estados Unidos y Japón.

Para Schaal Chocolatier, el chocolate es su pasión. La compañía es muy exigente con la calidad de sus productos y, por eso, elige los mejores ingredientes, aplica los conocimientos obtenidos al largo del tiempo y, a su vez, cuenta con métodos industriales que aseguran su textura y delicioso sabor.

Raphael Dorbeau, responsable del departamento de métodos, explica que “anteriormente, almacenábamos los productos terminados y semielaborados dentro de la fábrica. El mayor inconveniente es que la temperatura de esta instalación varía mucho durante las distintas épocas del año y los chocolates deben almacenarse a una temperatura controlada para garantizar sus propiedades”.

La empresa deseaba liberar espacio de su centro de producción con el propósito de aumentar el ritmo productivo. Además, “teníamos en mente incorporar nuevas líneas de producción para Groupe SALPA (del que forma parte Schaal Chocolatier)”, señala el responsable del departamento de métodos de la compañía.

Automatización: trazabilidad y agilidad

Recientemente, Schaal Chocolatier ha inaugurado un nuevo almacén de 2.000 m2 conectado con su centro de producción en Geispolsheim. Uno de los aspectos más llamativos es que su operativa es automática, por lo que se necesitan menos equipos tradicionales para manipular los productos. “Deseábamos evitar la utilización de carretillas tradicionales dirigidas por operarios para manipular la mercancía”, apunta Dorbeau.

La operativa de este almacén sobresale por su simplicidad: la entrada y salida de los productos se realiza mediante un circuito de transportadores y una lanzadera que distribuye los palets en el pasillo asignado por el SGA.

Una vez en el pasillo, los transelevadores son los encargados de introducir y retirar los palets de sus ubicaciones correspondientes. Estas máquinas, que se desplazan a una velocidad de traslación de 120 m/min y 38 m/min en elevación, trabajan una media de 16 horas diarias entre cinco y seis días a la semana.

La solución automática ha aportado numerosas ventajas para la empresa de chocolates como, por ejemplo, una mayor higiene, reducción de los costes operativos, rapidez a la hora de gestionar la mercancía, control de los productos y, en definitiva, un incremento notable de la productividad.

Raphael Dorbeau destaca que el control de la mercancía “ha agilizado la preparación de las órdenes de producción y el picking, ha garantizado que se aplique el FIFO y ha permitido hacer un seguimiento del estado de los productos en cualquier momento”.

El chocolate es un producto estacional, es decir, su consumo se incrementa en determinadas fechas del año (especialmente en Pascua y Navidad). El almacén está preparado para afrontar estos cambios en la demanda. Entre marzo y agosto, desde el almacén se distribuye una media de 180 palets diarios, mientras que entre septiembre y febrero, la cifra asciende a 240 palets/día.

Raphael Dorbeau - Responsable del departamento de métodos de Schaal Chocolatier
“Nuestros productos no son homogéneos y, por ese motivo, se depositan sobre palets de madera y de plástico que miden 800 x 1.200 mm y 1.000 x 1.200 mm. El transelevador de Mecalux está adaptado para manipular estas unidades de carga y, además, cumplir los ciclos necesarios para satisfacer a nuestros clientes”.

 

Características del almacén

El almacén mide 16 m de altura, dividido en ocho niveles, y se compone de cinco pasillos con estanterías de simple profundidad a cada lado que, en total, ofrecen capacidad para 6.200 palets. “De los cinco pasillos, cuatro trabajan a 14 ºC. El primero aloja productos semielaborados y utensilios necesarios para cada jornada. Los otros tres se utilizan para almacenar los productos terminados, la materia prima y los embalajes. El quinto y último pasillo opera a 5 ºC y también gestiona productos terminados y materias primas”, señala Catherine Rimlinger, responsable del departamento de suministros de producción de Schaal Chocolatier.

Justo al lado del almacén se encuentra el centro de producción. Se trata de un edificio de cuatro plantas –cada una de ellas destinada a un proceso distinto– perfectamente comunicadas con el almacén. De este modo, se agiliza la entrada y salida de la mercancía sin interrumpir en ningún momento cualquiera de los procesos que tengan lugar.

En la planta inferior, justo al lado de los muelles de carga, se han instalado dos puestos de picking. Allí, los operarios reciben los productos procedentes del almacén y se encargan de clasificarlos en función del pedido al que corresponden.

Easy WMS: preparado para crecer

Un almacén de grandes dimensiones y con una operativa automática como es el caso de Schaal Chocolatier requiere un eficiente sistema de gestión de almacenes que lo dirija todo a la perfección y evite que se produzcan incidencias. La compañía ha implementado Easy WMS de Mecalux con el propósito de sacar el mayor rendimiento posible a su nueva instalación.

Easy WMS posee algoritmos y reglas parametrizables para asignar una ubicación a la mercancía teniendo en cuenta sus características. En primer lugar, debe decidir si se depositará en el pasillo que opera a 14 ºC o en el de 5 ºC. El sistema también valorará el nivel de demanda para establecer una ubicación accesible o más alejada de las entradas y salidas.

En palabras de Catherine Rimlinger, “además del almacén automático de Geispolsheim, también utilizamos Easy WMS en almacenes tradicionales con el fin de asegurar los flujos de entrada y salida de los palets”.

Catherine Rimlinger - Responsable del departamento de suministros de producción de Schaal Chocolatier
“En nuestras instalaciones, es preciso efectuar un control muy estricto de los chocolates. En ese sentido, nos encontramos satisfechos con Easy WMS porque es capaz de hacer inventario en tiempo real, con lo que podemos conocer en todo momento el estado del stock, de dónde viene, dónde está ubicado exactamente y hacia dónde va”.

 

Beneficios para Schaal Chocolatier

  • Liberación de espacio del centro de producción: anteriormente, los productos terminados y los semielaborados se alojaban en la fábrica. Con el nuevo almacén, la compañía libera espacio para instalar allí nuevas líneas de producción.
  • Mejor control de la mercancía: en el almacén automático se puede conocer en todo momento el estado de los 6.200 palets alojados. El chocolate se almacena en un pasillo que trabaja a temperatura controlada para mantenerlos en buen estado y garantizar sus propiedades.
  • Incremento de la productividad: el almacén, perfectamente comunicado con el centro de producción, sobresale por su elevado movimiento. Al día, se expiden entre 180 y 240 palets.
  • El almacén automático de Schaal Chocolatier en Francia
    El almacén automático de Schaal Chocolatier en Francia
  • El almacén automático trabaja a pleno rendimiento una media de 16 horas diarias
    El almacén automático trabaja a pleno rendimiento una media de 16 horas diarias

Ficha técnica

Almacén automático de Schaal Chocolatier
Capacidad de almacenaje: 6.200 palets
Dimensiones de los palets: 800 / 1.000 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 800 kg
Altura de las estanterías: 16 m
Longitud de las estanterías: 84 m

Almacén automático autoportante de Michelin en Vitoria integrado con producción

Michelin posee en Vitoria, en el Pais Vasco, una de las mayores fábricas de neumáticos de España

Michelin
El fabricante de neumáticos Michelin ha ampliado su centro de producción en Vitoria (España) con el propósito de afrontar el incremento de la producción alcanzado en los últimos años. En tan solo ocho meses, Mecalux ha construido un almacén automático autoportante llave en mano adaptado a las dimensiones de los contenedores metálicos de Michelin. Su operativa es completamente automática, con transportadores, transelevadores, remontadores y lanzaderas que desplazan los contenedores por toda la instalación de acuerdo con las necesidades y expectativas de la compañía.
Almacén automático autoportante de Michelin en Vitoria integrado con producción

Un centro de producción en expansión

En 1889, los hermanos André y Edouard Michelin se embarcaron en el proyecto de desarrollar soluciones avanzadas para el transporte. Desde entonces y hasta la fecha, su objetivo es el de contribuir a mejorar la movilidad de bienes y personas o, lo que es lo mismo, al desarrollo de la sociedad.

Michelin cuenta con más de 70 plantas de producción repartidas en 20 países. La compañía invierte constantemente en sus centros de producción y los acondiciona a las nuevas demandas del mercado. En su centro de Vitoria (España), la empresa se planteó construir un almacén para las gomas utilizadas en los procesos de producción de neumáticos.

La prioridad de esta instalación era lograr el máximo aprovechamiento de la superficie con el fin de proporcionar una mayor capacidad de almacenaje. De acuerdo con Antonio J. García-Montalvo, responsable de este proyecto de Michelin, “anteriormente contábamos con un almacén más pequeño en el que apilábamos los contenedores, algo que no era demasiado práctico”.

“El equipo técnico de Mecalux trabajó en este proyecto durante prácticamente todo 2017, ya sea analizando nuestras necesidades como construyendo el almacén”, explica. Además, los edificios ubicados alrededor del nuevo almacén se ampliaron al mismo tiempo, “lo que requirió la coordinación de más de 170 profesionales a la vez y la utilización de grúas de 70 TM en simultáneo”.

El resultado es un almacén integrado con el resto de la fábrica que, en palabras del responsable del proyecto, “está preparado para almacenar todos los productos generados por las líneas de producción”. Con esta nueva construcción, se ha destinado el espacio que ocupaba el almacén antiguo a otra línea de producción.

El almacén trabaja a pleno rendimiento 24 horas al día los siete días de la semana. Según García-Montalvo, “ahora podemos almacenar la mercancía de las líneas de producción y, a la vez, abastecer los muelles de expedición con mayor rapidez”.

El almacén a medida

El almacén, de 27 m de altura, es de construcción autoportante, es decir, son las propias estanterías las que sustentan su propio peso, el de la mercancía, el de los cerramientos verticales y la cubierta. La ventaja de esta solución es que ocupa tan solo el espacio disponible dentro del complejo industrial de Michelin y proporciona una capacidad de 4.590 contenedores.

Está compuesto por cinco pasillos con estanterías de simple profundidad a cada lado y la operativa es automática, lo que precisa la mínima intervención humana. Los transportadores, transelevadores, lanzaderas y elevadores dirigen la mercancía hasta sus ubicaciones correspondientes. La instalación cumple con las exigencias planteadas por Michelin en cuanto a los flujos: los transelevadores son capaces de mover hasta 240 contenedores en una hora (120 de entrada y 120 de salida).

Una de las particularidades de este almacén es que no se utilizan palets de madera o de plástico, sino contenedores metálicos de 1.100 x 1.250 x 1.220 mm para gestionar las gomas con las que se hacen los neumáticos. Estas unidades de carga disponen de patas en la base en vez de patines. “Tanto las estanterías como los equipos de manutención automáticos han sido diseñados basándose en las dimensiones y características de nuestros contenedores”, explica García-Montalvo.

Los transportadores son de cadenas y trasladan la mercancía a una velocidad controlada de 20 m/s. Por su parte, las estanterías incorporan soportes para colocar los contenedores de forma segura.

El centro cumple con rigurosas medidas de seguridad que mantienen los productos en las mejores condiciones. La temperatura del almacén está controlada y se mantiene entre 10 y 27 ºC. Además, cuenta con un equipo de extinción de incendios, con rociadores distribuidos en el interior de las estanterías, así como puertas verticales cortafuegos que, en el supuesto de activarse, el almacén queda herméticamente cerrado con el propósito de evitar la propagación de las llamas.

Almacén integrado con la fábrica

El almacén se divide en dos plantas: en la inferior se encuentran las entradas y en la superior, las salidas. “Esta distribución elimina por completo las interferencias entre ambas operativas”, señala el responsable del proyecto.

Entrada de la mercancía

Los contenedores llegan desde producción apilados, uno encima del otro. Con la ayuda de carretillas, los operarios los colocan en uno de los dos puestos de entrada que se han instalado. Acto seguido, un remontador desapila los contenedores y los sitúa en los transportadores de cadenas, sin necesidad de ningún palet, para que se dirijan al interior del almacén.

Los transportadores se encargan de distribuir la mercancía en el pasillo correspondiente siguiendo las indicaciones del sistema de gestión de almacenes (SGA) Easy WMS de Mecalux.

Salida de la mercancía

Una lanzadera doble recoge los contenedores que deben abandonar el almacén y los traslada hasta los cuatro puestos de salida. En ellos también se han instalado remontadores que, en este caso, apilan los contenedores de dos en dos para que los operarios puedan introducirlos en el camión. García-Montalvo destaca que, de este modo, “flexibilizamos las salidas de la mercancía e incrementamos la productividad de las expediciones”.

Control de la mercancía

Easy WMS de Mecalux se ha adaptado a las características del nuevo almacén de Michelin y está preparado para hacer una gestión personalizada de sus productos. Para lograrlo, “el SGA de Mecalux se comunica con BSM, el sistema informático de Michelin, a través de un interfaz. Esta interfaz ha sido desarrollada mediante ensayos en las oficinas de Mecalux, en nuestra sede central en Clermont-Ferrand y en la planta de Vitoria. Todo ello, con el objetivo de garantizar que la sincronización de ambos sistemas funcionara bien”, señala García-Montalvo.

Para Michelin, es imprescindible conocer la ubicación exacta de todos los productos. Esto es posible gracias a Easy WMS porque puede controlar en todo momento la trazabilidad del producto a través de direcciones virtuales, además de conocer dónde se encuentra cada contenedor y si este ha salido o no.

Antonio J. García-Montalvo - Responsable del proyecto del almacén automático de Michelin en Vitoria
“Escogimos Mecalux como proveedor para nuestro almacén de gomas de Vitoria después de considerar las propuestas de otras cinco compañías. La elección se debe a su experiencia construyendo instalaciones autoportantes y a sus productos de gran calidad capaces de adaptarse a nuestros contenedores metálicos”.

 

Beneficios para Michelin

  • Máximo rendimiento: el almacén automático autoportante, integrado con la fábrica de Michelin, trabaja 24 horas al día los 7 días de la semana.
  • Solución adaptada: toda la instalación ha sido diseñada para facilitar el almacenaje y la manipulación de los contenedores metálicos de Michelin de 1.100 x 1.250 x 1.220 mm.
  • Almacén llave en mano: además de las estanterías, Mecalux también ha aportado todas las medidas de seguridad, el sistema de refrigeración y antiincendios.
  • Transportadores de cadenas adaptados a las medidas de los contenedores metálicos
    Transportadores de cadenas adaptados a las medidas de los contenedores metálicos
  • Almacén de Michelin en Vitoria (Pais Vasco) integrado con producción
    Almacén de Michelin en Vitoria (Pais Vasco) integrado con producción

Ficha técnica

Almacén automático de Michelin
Capacidad de almacenaje: 4.590 contenedores
Dimensiones de los contenedores: 1.100 x 1.250 x 1.220 mm
Peso máx. de los contenedores: 850 kg
Altura del almacén: 27 m
Longitud de las estanterías: 38 m

Novartis automatiza su cadena de suministro en Polonia

La cadena de suministro de una empresa farmacéutica sobresale por un control estricto de los productos

Novartis
En la industria farmacéutica, el control exhaustivo y seguro del stock ayuda a conservar las propiedades de las medicinas y elimina cualquier posibilidad de error en todos los procesos. Con la ayuda de Mecalux, la multinacional Novartis acaba de inaugurar un nuevo almacén autoportante en Polonia con capacidad para 14.304 palets y una operativa completamente automática.
Novartis automatiza su cadena de suministro en Polonia

Líder en el cuidado de la salud

Con sede en la ciudad de Basilea (Suiza), Novartis es una multinacional farmacéutica y biotecnológica. Esta compañía nace en 1996 fruto de la unión de tres importantes empresas: Geigy, que comercializaba tintes y productos químicos, Ciba, fabricante de tintes, y Sandoz, empresa química.

Si hay algo que tenían en común estas tres compañías y que, en la actualidad, todavía pervive en Novartis, es la pasión por aprovechar los avances de la ciencia. Todo ello, con el propósito de desarrollar productos que contribuyan al progreso humano y a mejorar la calidad de vida de las personas.

Novartis produce y comercializa una amplia variedad de medicamentos y tratamientos como, por ejemplo, medicamentos genéricos, vacunas o fármacos que combaten el cáncer. En los últimos años, ha ampliado su presencia en mercados emergentes de Asia, África y América Latina.

La dificultad de almacenar fármacos

El sector de la salud se ha visto inmerso en un proceso de transformación sin precedentes a fin de adaptarse a las políticas de ajuste económico y a las nuevas tendencias del mercado. Como consecuencia de ello, compañías como Novartis se hallan ante el desafío de aumentar la eficiencia y optimizar costes, al mismo tiempo que mantienen la calidad de sus fármacos y responden a las necesidades de los clientes.

Novartis se caracteriza por invertir permanentemente en mejorar todos sus procesos, así como en renovar sus centros de producción y logísticos con el propósito de garantizar que sus fármacos sean del todo efectivos.

La compañía necesitaba ampliar la capacidad de almacenaje de su centro dedicado al envasado de medicamentos en Stryków (Polonia) con vistas a reforzar “el desarrollo de Novartis en este país, el incremento de las ventas y responder a la creciente demanda de medicamentos envasados del mercado”, explica Tomasz Marchewa, Director de la cadena de suministro de Novartis.

En sus propias palabras, “el nuevo almacén debía constituir un elemento integral dentro del moderno centro de envasado de Novartis en Stryków”. En este centro tiene lugar el envasado de todos los productos terminados, listos para ser distribuidos. Por ello, “la decisión de construir el almacén también estaba motivada por obtener el máximo rendimiento posible en el proceso de envasado”, apunta Tomasz Marchewa.

La localización del almacén tiene un efecto directo sobre la cadena de suministro de toda empresa pero, en el caso de las compañías farmacéuticas, además, repercute sobre la salud de las personas. Es esencial distribuir los fármacos lo más rápido posible con el fin de que los clientes puedan adquirir sus medicinas en el momento exacto en el que las necesitan. En ese sentido, Novartis juega con ventaja y la ubicación de su almacén en Polonia es inmejorable; se halla en la ciudad de Stryków, en el centro de Polonia, “muy próximo a las autopistas, algo que representa una ventaja añadida”, señala Tomasz Marchewa.

Ahora bien, almacenar y distribuir productos farmacéuticos no es una tarea fácil porque deben alojarse en las condiciones perfectas para mantener sus propiedades y garantizar que sean lo suficientemente efectivos. Por ejemplo, cada medicamento se almacena a una temperatura distinta que, por regla general, no suele superar los 25 ºC.

Una operativa totalmente automática

Mecalux ha construido un nuevo almacén automático autoportante de 1.980 m2 y 27 m de altura justo al lado del centro de producción. De hecho, los dos edificios están perfectamente conectados entre sí mediante un túnel de comunicación. Por un lado, el almacén envía a producción los productos semielaborados necesarios y, por el otro, recibe los productos terminados.

El almacén se compone de cuatro pasillos de 70 m de longitud con estanterías de doble profundidad a cada lado que ofrecen una capacidad de almacenaje para 14.304 palets. Los palets incluyen productos terminados, productos semielaborados, envases y embalajes. Para distribuir correctamente esta variedad de mercancía, se ha instalado el sistema de gestión de almacenes (SGA) de Mecalux, Easy WMS, encargado de asignar una ubicación a cada producto en función de sus características.

Los transelevadores efectúan las entradas y salidas de la mercancía en sus ubicaciones correspondientes, siguiendo las indicaciones del SGA. Trabajan a una velocidad de traslación de 160 m/min y 46 m/min en elevación. Cada una de estas máquinas puede realizar 24 ciclos combinados (24 palets de entrada y 24 palets de salida), lo que “favorece una mayor eficiencia del trabajo y garantiza la continuidad de los procesos llevados a cabo en el centro de producción”, indica Tomasz Marchewa.

La automatización de todos los procesos ha supuesto muchas ventajas para Novartis. El Director de la cadena de suministro de Novartis destaca, sobre todo, “el aumento de la seguridad, la reducción de los costes de mantenimiento, el control de todos los movimientos, el incremento de la capacidad de almacenaje en comparación con otros sistemas de almacenaje tradicionales y la reducción de los costes de personal”.

Además, al automatizar todos los movimientos, es innecesario que los operarios manipulen la mercancía, lo que se traduce en una mayor higiene y seguridad tanto de los operarios como de los productos (algo indispensable al tratarse de medicinas).

De acuerdo con Tomasz Marchewa, “el almacén es muy moderno y nos ofrece la capacidad de almacenaje que necesitábamos”. Ahora bien, para una multinacional de la talla de Novartis resulta imprescindible tener presente las perspectivas de crecimiento futuro. Por ello, ha reservado un espacio para realizar una futura ampliación en el momento que sea oportuno.

Almacén conectado con producción

El almacén posee dos niveles con funciones y operativas distintas:

Planta inferior

Aquí se recepcionan los productos y se almacenan. Pueden ser productos suministrados por proveedores o productos procedentes de centros de otras plantas de Novartis.

También se realizan las expediciones y la distribución de los productos terminados, listos para ser comercializados en más de 60 países de todo el mundo.

Las dos plantas están comunicadas mediante dos elevadores. Uno de ellos abastece a la zona de envasado con ampollas y el otro con cajas de cartón.

Planta superior

Es donde se comunica el almacén con el centro de producción. Para transportar la mercancía entre las dos instalaciones, se utilizan vehículos guiados automáticamente (AGV). El motivo de incorporar estas máquinas, según Tomasz Marchewa, se debe a que “la automatización era una prioridad para Novartis, incluido el transporte interno”.

Estas carretillas ejecutan las funciones que, en un almacén no automático, serían realizadas por los operarios mediante carretillas tradicionales. Además de la rapidez y seguridad en los traslados, “el empleo de estas carretillas nos permite disponer de espacios y pasillos de circulación completamente libres”, añade.

En esta planta se lleva a cabo el embalaje de los productos. Los AGV dirigen la mercancía hasta una enfardadora automática que asegura la estabilidad de la carga. Allí mismo, además, se imprimen las etiquetas y se colocan en los palets para que estén identificados.

Tomasz Marchewa - Director de la cadena de suministro de Novartis
“La elección de Mecalux para construir el almacén automático autoportante fue motivada por factores como la experiencia internacional que tiene esta compañía en multitud de proyectos distintos, tanto en el país como en el extranjero, disponen de un servicio local muy eficiente, el precio nos resultó atractivo y la fabricación de los componentes tuvo lugar en Polonia, algo que valoramos muy positivamente”.

Beneficios para Novartis

  • Un moderno centro de embalaje: para Novartis, constituía una prioridad habilitar una zona donde envasar los productos terminados procedentes del centro de producción y que estuviera respaldada por soluciones de almacenaje automáticas.
  • Máxima productividad: todas las operativas del almacén son completamente automáticas. De este modo, se garantiza el flujo de entradas y salidas que Novartis necesita para abastecer sus clientes.
  • Incremento de la seguridad: la automatización no necesita que los operarios manipulen la mercancía, lo que evita errores y garantiza un alto nivel de seguridad.
  • El almacén automático autoportante de Novartis en Polonia
    El almacén automático autoportante de Novartis en Polonia
  • En la planta superior se lleva a cabo el embalaje de los productos de Novartis
    En la planta superior se lleva a cabo el embalaje de los productos de Novartis

Ficha técnica

Almacén automático de Novartis
Capacidad de almacenaje: 14.304 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 700 k
Altura de las estanterías: 27 m
Longitud de las estanterías: 70 m
Nº de transelevadores: 3

Easy WMS de Mecalux dirige el almacén del fabricante de automóviles Renault

El SGA dirige todas las operativas del almacén de Renault, a la vez que garantiza el suministro ininterrumpido a fábrica

Renault
El fabricante de automóviles Renault ha instalado el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux en su almacén de producción en Sevilla (España). La fábrica ubicada en esta localidad se dedica al montaje de cajas de velocidades y el almacén abastece las líneas de producción con la mercancía necesaria en todo momento. Al día, se envían a producción entre 60 y 80 palets completos y unas 3.000 cajas. El SGA dirige el almacenaje de la mercancía y la preparación de pedidos, a la vez que garantiza el suministro ininterrumpido a fábrica.
Easy WMS de Mecalux dirige el almacén del fabricante de automóviles Renault

De ISA a Renault

Renault es uno de los fabricantes de automóviles con mayor presencia internacionalmente. Nació en Francia en 1898 y, hoy en día, se ha convertido en una de las empresas más comprometidas con la construcción de vehículos eléctricos de cero emisiones.

La fábrica de Sevilla inició sus actividades en 1938 de la mano de Industrias Subsidiarias de la Aviación (ISA), empresa fabricante de piezas de avión. Unos años más tarde, en 1958, ISA empezó a producir cajas de velocidades para Renault y, tras el éxito de esa experiencia, el grupo francés adquirió ISA.

Esta factoría goza de una excelente reputación tanto dentro como fuera del grupo Renault. Cubre el 30% de las necesidades de la compañía a nivel mundial y exporta el 80% de su producción a las fábricas del grupo en Francia, Reino Unido, Rusia, Turquía, Marruecos, Argentina y México, entre otras.
 

Funcionamiento del almacén

Este centro ofrece una capacidad de almacenaje para unos 1.200 palets y, actualmente, está ampliándose y podrá alojar hasta 1.000 palets más. El almacén recibe piezas utilizadas en el montaje de las cajas de velocidades, principalmente ejes y piñones.

En la fábrica de Sevilla se producen un millón de cajas de velocidades al año que se envían posteriormente a las distintas plantas de producción que la alianza Renault-Nissan posee por todo el mundo.

A diario, el almacén envía a fábrica piezas sin efectuar ninguna preparación previa. Se trata de piezas que, como los ejes, no son aptas para hacer picking por sus dimensiones.

No obstante, la mayoría de los pedidos requieren una preparación –cada día se preparan entre 60 y 80 pedidos–. Este es el caso de los piñones. Una vez recepcionados, los operarios depositan los artículos de cada orden de fabricación en estanterías de menores dimensiones que, posteriormente, se trasladan a producción con la ayuda de vehículos guiados automáticamente (AGV). El empleo de estas estanterías está concebido para proporcionar la mercancía necesaria a las líneas de producción y facilitar el montaje de las cajas de velocidades. Cada una de ellas lleva los artículos indispensables para abastecer dos órdenes de fabricación (la primera en la parte delantera y la segunda en la trasera).

 

Easy WMS de Mecalux

La misión de Easy WMS, el SGA desarrollado por Mecalux Software Solutions, es la de dirigir todos los procesos que tienen lugar en el almacén de Renault, incluida la entrada de la mercancía procedente de los talleres de mecanizado, el picking y el envío de los productos a las líneas de producción y/o a expedición.

Para el desarrollo de las distintas operativas del almacén, Easy WMS de Mecalux está en comunicación permanente con GPT –el ERP de Renault–, así como con el robot autómata que gestiona las líneas de montaje. A través del protocolo de comunicaciones Modbus TCP, el robot facilita al SGA una lista de los artículos imprescindibles para cada orden de fabricación en curso.

Seguidamente, el SGA transmite las órdenes a los operarios. Estos disponen de un terminal de radiofrecuencia para ejecutar el picking. El sistema les señala qué mercancía precisa cada contenedor y la cantidad que deben recoger, lo que minimiza cualquier posibilidad de error.

 

Beneficios para Renault

  • Perfecto control de la mercancía: el software de gestión de almacenes es capaz de conocer el estado del inventario en tiempo real.
  • Ágil sistema de preparación de pedidos: el SGA ordena a los operarios cómo preparar los pedidos que se enviarán a las líneas de producción, eliminando así cualquier posibilidad de cometer errores.
  • Máximo rendimiento: Easy WMS de Mecalux garantiza el perfecto funcionamiento de todos los procesos y operativas del almacén.

Productos utilizados en este proyecto

  • Flujo de movimientos del almacén de Renault
    Flujo de movimientos del almacén de Renault
  • Easy WMS de Mecalux dirige todas las operativas del almacén de Renault
    Easy WMS de Mecalux dirige todas las operativas del almacén de Renault

Un almacén de ingredientes en polvo para la industria agroalimentaria

Easy WMS e Integración del SGA con el Pallet Shuttle son los dos nuevos software de Huijbregts Groep

Huijbregts Groep
Huijbregts Groep, productora de ingredientes en polvo para la industria de la alimentación, cuenta con un nuevo bloque de estanterías con el sistema Pallet Shuttle con capacidad para 2.295 palets en su almacén de producción en Helmond (al sur de los Países Bajos). Para dirigir las cargas y descargas de los productos, ha implementado el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, así como un software específico para controlar el funcionamiento de los carros automáticos. La productividad y rentabilidad que aporta Easy WMS han convencido a la compañía para utilizar este SGA en todas sus instalaciones con el fin de gestionar mejor las operativas que allí se ejecutan.
Un almacén de ingredientes en polvo para la industria agroalimentaria

Innovadora y avanzada a su tiempo

Huijbregts Groep es una empresa que se dedica a la gestión y el acondicionamiento de ingredientes en polvo para la industria alimentaria. Su historia se caracteriza por la constante evolución, innovación y adaptación a los cambios del mercado.

En 1936, Wim Huijbregts fundó esta compañía que, inicialmente, comercializaba sucedáneos de alimentos. Después de la Segunda Guerra Mundial, este emprendedor comenzó a mezclar hierbas y especias para carniceros de la región de Eindhoven (al sur del país).

Fue a partir de 1973, cuando su hijo Frans Huijbregts se incorporó al negocio, que la empresa experimentó un enorme crecimiento que se ha mantenido hasta la fecha. Hoy en día, el 80% de los alimentos comercializados en los Países Bajos incluye algún preparado con mezclas de ingredientes de Huijbregts Groep. Por si fuera poco, sus perspectivas son las de seguir expandiéndose, incluso a nivel internacional.

Más capacidad para una empresa que no deja de crecer

En 2010, Huijbregts Groep inauguró un centro de grandes dimensiones (ocupa una superficie de 5.000 m2) en Helmond. Es una instalación muy moderna, con la última tecnología para lograr el máximo rendimiento de todas las operativas, incluidas la mezcla de los ingredientes, el envasado de estas mezclas en base a cada pedido y el almacenaje. De acuerdo con Erik van den Nieuwelaar, responsable del departamento de innovación de Huijbregts Groep, “nuestra compañía gestiona alrededor de 2.500 referencias de materias primas y otras 14.000 más de productos terminados”.

“El crecimiento de nuestra compañía avanza a pasos agigantados”, reconoce Erik van den Nieuwelaar. Al cabo de poco tiempo, el centro se quedó pequeño, por lo que la empresa necesitó ampliar su capacidad de almacenaje con una solución destinada a alojar las materias primas y los productos terminados.

“No disponíamos de más superficie para construir un nuevo almacén, así que debíamos aprovechar al máximo cada milímetro del espacio que teníamos”, añade Erik van den Nieuwelaar. “Además, el montaje de las estanterías debía ser lo más rápido posible porque necesitábamos urgentemente ese espacio de almacenaje”.

Cada día se recibe una media de 200 palets con materias primas que se envían a producción. Según el responsable de innovación, “estos palets proceden de todo el mundo, mayoritariamente de Europa (de un radio de 1.000 km), aunque el 30% de ellos vienen de fuera”.

Por otro lado, también se expiden entre 250 y 300 palets con productos terminados a sus clientes repartidos en todo el mundo. Si bien es cierto que para Huijbregts Groep están considerados como productos terminados, para sus clientes no lo son.

En realidad, son productos semielaborados que se emplean para producir margarina, pan, yogur, sopas, salsas o aperitivos, entre otros alimentos.

Teniendo en cuenta este volumen de trabajo, Mecalux ha equipado el almacén con un bloque de estanterías con el sistema Pallet Shuttle. El montaje y la instalación se terminaron en un periodo aproximado de cuatro meses con el propósito de que Huijbregts Groep no interrumpiera sus operativas en ningún momento.

También ha instalado Easy WMS, el potente sistema de gestión de almacenes (SGA) que gestiona todas las operativas del centro, así como el software de control del Pallet Shuttle, preparado para dirigir los carros automáticos de este sistema de almacenaje.

“Es la primera vez que trabajamos con Mecalux. Antes de tomar cualquier decisión, comparamos su propuesta con la de otros dos proveedores de soluciones de almacenaje. Finalmente, nos decantamos por Mecalux porque nos ofrecieron una mejor respuesta para nuestras necesidades y, por supuesto, también valoramos el precio”, señala Erik van den Nieuwelaar.

Características del Pallet Shuttle

El bloque de estanterías mide 13 m de altura y, con un total de 85 canales de 26,5 m de profundidad, aloja 2.295 palets con un peso máximo unitario de 1.100 kg.

La gestión de la mercancía cumple el criterio FIFO (first in, first out). Los palets se introducen por uno de los lados del bloque de estanterías (por ejemplo, el que da a los muelles de carga cuando se trata de materias primas) y se extraen por el lado contrario (que, en ese caso, da a producción). La entrada y salida también puede ser al revés (de producción a los muelles) en el caso de los productos terminados listos para ser expedidos. El almacén dispone de cinco Pallet Shuttle para gestionar el volumen de movimientos a lo largo de cada jornada.

En uno de los laterales del almacén se han instalado dos estanterías convencionales de 14 m de altura con seis niveles. Estas actúan como búfer, es decir, se almacenan hasta 303 palets que permanecen a la espera hasta depositarlos en las estanterías con el Pallet Shuttle.

Un potente software para controlar el Pallet Shuttle

Mecalux ha instalado un software específico para controlar el Pallet Shuttle. Su principal ventaja es que ayuda a controlar mejor los productos y facilita una óptima organización de las labores de almacenaje que se tienen que ejecutar. En palabras de Erik van den Nieuwelaar, “es un software muy completo y simple a la vez”.

Los operarios tienen una tableta con conexión wifi para dar las órdenes a los carros motorizados (introducir o extraer los palets).

Su interfaz es muy intuitiva y, por tanto, los operarios no precisan una formación específica para utilizarla. Con ella, realizan numerosas funciones como, por ejemplo, seleccionar la cantidad de palets que quieren extraer o hacer el inventario.

Además, al mismo tiempo que se están ejecutando las cargas y descargas de los palets, los operarios pueden consultar las órdenes que se han de efectuar después.

Es un software versátil y flexible, que se ha adaptado a las particularidades y características del almacén de Huijbregts Groep: básicamente, un mismo bloque se gestionan tanto las entradas de materias primas como las salidas de productos terminados.

Easy WMS: una herramienta preparada para crecer

Según Erik van den Nieuwelaar, “normalmente, somos nosotros los que creamos nuestro propio software desde el departamento de innovación. Sin embargo, debido a la expansión del negocio y la llegada de nuevos proyectos, solicitamos ayuda a Mecalux”.

En un primer momento, Huijbregts Groep contrató Easy WMS en su versión más básica, denominada Pro. Este sistema gestiona y coordina todos los movimientos y procesos del almacén: recepción, almacenaje y expedición de órdenes de salida.

No obstante, tal como indica Erik van den Nieuwelaar, “necesitábamos un sistema flexible y que se comunicara con nuestro ERP”.

La compañía se dio cuenta del enorme potencial que tiene Easy WMS y decidió implementar la versión más robusta y avanzada, el Enterprise, con el propósito de gestionar todas las operativas de su centro de Helmond.

Erik van den Nieuwelaar - Responsable de innovación de Huijbregts Groep
“Estamos muy contentos con el sistema Pallet Shuttle, con el software para controlar los carros automáticos y con Easy WMS de Mecalux. Desde su instalación, el almacén nos ha proporcionado muy buenos resultados. Es complicado especificar cifras exactas, pero entre febrero y agosto de 2018, incrementamos el volumen de ventas en alrededor de un 8%”.

 

Beneficios para Huijbregts Groep

  • Gestión eficiente de todas las operativas: Easy WMS de Mecalux está preparado para optimizar las operativas de todo el centro de Huijbregts Groep, tanto manuales como automáticas, así como adaptarse a futuros cambios.
  • Sistema por compactación ágil: dentro de los sistemas por compactación, el Pallet Shuttle es el más ágil al facilitar la introducción y extracción de los palets en los canales.
  • Aprovechamiento del espacio: el bloque de estanterías optimiza toda la superficie disponible con el fin de ofrecer capacidad para 2.295 palets.

Productos utilizados en este proyecto

  • El Pallet Shuttle semiautomático presenta capacidad para 2.295 palets
    El Pallet Shuttle semiautomático presenta capacidad para 2.295 palets
  • Tableta de control con conexión wifi para dirigir el Pallet Shuttle
    Tableta de control con conexión wifi para dirigir el Pallet Shuttle

Ficha técnica

Almacén deHuijbregts Groep
Capacidad de almacenaje: 2.598 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.100 kg
Altura de las estanterías: 13 m
Profundidad de las estanterías: 26,5 m
Nº de carros: 5

Dos sistemas de almacenaje para productos químicos de limpieza

Estanterías dinámicas con transelevador y sistema Pallet Shuttle semiautomático en el almacén de Pons Químicas

Pons Químicas
El fabricante de productos químicos de limpieza Pons Químicas ha reorganizado la operativa de su almacén en Jávea (Alicante) con el asesoramiento de Mecalux. Por un lado, ha instalado un bloque de estanterías dinámicas atendidas por un transelevador donde almacenar los productos terminados. Por otro, el sistema Pallet Shuttle semiautomático, que abastece el centro de producción con los envases necesarios. Asimismo, Mecalux ha suministrado transportadores que unen la salida de producción con el almacén y ha implementado el software de gestión de almacenes Easy WMS.
Dos sistemas de almacenaje para productos químicos de limpieza

Necesidades de Pons Químicas

Pons Químicas es una empresa española que se fundó en 1960 y está especializada en productos de limpieza utilizados en el hogar y el ámbito profesional. Posee una planta de producción en España y otra en Rumanía. En los últimos años ha expandido su mercado por toda Europa y África. Para ello, requería mayor capacidad de almacenaje, a la vez que incrementar el rendimiento de su almacén ubicado junto a su centro de fabricación en la localidad de Jávea (Alicante).

Pons Químicas siempre ha contado con la colaboración y el asesoramiento de Mecalux con el fin de encontrar una solución que se ajustara a sus exigencias.

Almacén de producción

Teniendo en cuenta las necesidades de Pons Químicas, Mecalux ha suministrado:

  1. Estanterías dinámicas atendidas por un transelevador.
  2. Sistema Pallet Shuttle semiautomático.
  3. Transportadores de rodillos.

La instalación de estos sistemas se ejecutó en distintas fases, teniendo en cuenta las necesidades de la empresa y el incremento de la producción logrado en los últimos años.

Las estanterías dinámicas servidas por el transelevador están destinadas a los productos terminados. Este almacén automático puede operar durante las 24 horas del día sin interrupción y con el mínimo personal necesario. Además, garantiza un flujo permanente de movimientos.

Por su parte, el sistema Pallet Shuttle semiautomático actúa como búfer intermedio, es decir, como almacén temporal donde se alojan los envases empleados en los procesos de producción de cada jornada.

Ambos sistemas de almacenaje son de compactación y aprovechan al máximo la superficie disponible para obtener una óptima capacidad.

Sistema Pallet Shuttle

El bloque de estanterías mide 11,3 m de altura y está compuesto por 31 canales que proporcionan una capacidad de almacenaje para 600 palets. La mercancía procedente del centro de producción se introduce por el pasillo de carga (junto a los muelles) y posteriormente se retira por el lado opuesto, el de descarga, que coincide con producción.

Es un sistema muy eficiente para abastecer el centro de producción con los envases necesarios, ya que su funcionamiento es simple y ágil. Los operarios no introducen las carretillas en el interior de las calles para manipular la mercancía, sino que es el carro quien ejecuta los movimientos automáticamente.

Los operarios, ayudados por carretillas retráctiles, colocan el carro o Pallet Shuttle en el canal correspondiente. A continuación, depositan los palets en la primera posición de las estanterías y el carro motorizado los traslada directamente hasta la próxima ubicación libre. Para retirar la mercancía, se efectúa la misma operativa, pero en orden inverso y por el pasillo de descarga.

Almacén automático

Un circuito de transportadores de rodillos traslada la mercancía desde el centro de producción hasta el almacén de forma automática. Este sistema precisa una intervención mínima por parte de los operarios, eliminando así errores derivados de la gestión manual.

Seguidamente, el transelevador recoge los palets del transportador de entrada y los deposita en el canal correspondiente. Esta máquina opera a una velocidad de traslación de 160 m/min y 38 m/min en elevación, siendo capaz de absorber un número muy elevado de entregas procedentes de producción e introducirlas en las estanterías dinámicas.

El bloque de estanterías mide 10,2 m de altura y 45 m de longitud. Está formado por 160 canales de 22,5 m de profundidad capaces de alojar hasta 18 palets. En total, el almacén automático ofrece una capacidad de almacenaje de 2.880 palets de 800 x 1.200 mm.

Las estanterías están compuestas por un conjunto de canales de rodillos ligeramente inclinados para que la mercancía se desplace por gravedad. El transelevador introduce los palets por la parte más alta de los caminos y estos se deslizan hasta el extremo contrario, quedando a disposición para su extracción.

Esta solución agiliza la carga y descarga de los palets, ya que las maniobras de los operarios son muy reducidas (tan solo deben retirar los palets de sus ubicaciones correspondientes). Además, al disponer de todas las referencias en un mismo pasillo, las distancias a recorrer son mínimas.

La mercancía se gestiona de acuerdo con el método FIFO (first in, first out), es decir, el primer palet en entrar es el primero en salir, posibilitando una perfecta rotación de los productos.

Easy WMS de Mecalux

El software de gestión de almacenes desarrollado por Mecalux controla los flujos del almacén automático. Interviene en las distintas operativas y procesos, desde la entrada de los palets en los transportadores, asignación de su ubicación correspondiente, hasta su posterior extracción para enviarlos a expediciones. A su vez, controla el stock y es capaz de conocer en todo momento la ubicación y el estado de la mercancía.

Para maximizar el rendimiento del almacén, Easy WMS de Mecalux está en comunicación constante y bidireccional con el ERP de Pons Químicas. Además, se ha instalado el módulo de control Galileo que dirige los movimientos de los equipos electromecánicos, como los transportadores y el transelevador.

Beneficios para Pons Químicas

  • Incremento en la capacidad de almacenaje: en el almacén de Pons Químicas se pueden alojar 3.480 palets.
  • Sistema por compactación ágil: los dos sistemas de almacenaje facilitan que la carga y descarga de los productos se realice con la máxima rapidez.
  • Gestión eficiente: la operativa del almacén automático está dirigida y controlada por el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux.
  • Instalación dedicada al almacenamiento de productos químicos de Pons Químicas
    Instalación dedicada al almacenamiento de productos químicos de Pons Químicas
  • Estanterías dinámicas atendidas por un transelevador para productos químicos
    Estanterías dinámicas atendidas por un transelevador para productos químicos

Ficha técnica

Estanterías dinámicas en el almacén de Pons Químicas
Capacidad de almacenaje: 2.880 palets
Medidas de los palets: 800 x 1.200 x 1.500 / 1.800 mm
Peso máx. de los palets: 750 kg
Niveles de altura: 4
Número de canales: 160
Altura de las estanterías: 10,2 m

Laboratorios Maverick automatiza su almacén de productos de Deliplus

Máxima capacidad de almacenaje para los productos Deliplus de Mercadona

Laboratorios Maverick
Al contar con una operativa completamente automática, el almacén autoportante de Laboratorios Maverick ha sido capaz de reducir en más de la mitad el tiempo de preparación y entrega de los pedidos, optimizando el volumen de carga de cada camión. El almacén, instalado al lado de fábrica que la empresa posee en Tarragona, cuenta con la tecnología más avanzada y la implementación del SGA Easy WMS de Mecalux.
Laboratorios Maverick automatiza su almacén de productos de Deliplus

Laboratorios Maverick: perteneciente al Grupo Ubesol

Laboratorios Maverick, fundada en 1991, está especializada en el desarrollo y fabricación de productos para la higiene y el cuidado personal.

Desde 1995 es interproveedor de Mercadona y fabrica una gran variedad de productos respetuosos con el medio ambiente y el entorno social, entre los que destacan: geles de baño, desodorantes, jabones de manos, productos para depilación, el afeitado, la higiene íntima, la higiene y el cuidado del cabello y la higiene y el cuidado del bebé. La empresa cuenta con dos grandes centros de fabricación, uno situado en San Fernando de Henares (Madrid) y el otro en Ulldecona (Tarragona).

Desde que en 2006 Laboratorios Maverick se incorporó al Grupo Ubesol, el volumen de facturación se ha multiplicado a un ritmo constante, superando en más de 2.000 millones de euros la cifra de negocio acumulada. Este continuo crecimiento ha obligado al Grupo Ubesol a modernizar la fábrica y el almacén tarraconense de Laboratorios Maverick con el fin de satisfacer al consumidor y mantener su posicionamiento dentro de un mercado cada vez más globalizado y competitivo.

En 2007, Grupo Ubesol confió en Mecalux la construcción de un almacén automático autoportante con siete pasillos, lo que le permitió multiplicar por cuatro la capacidad de almacenaje de su empresa Ubesol, ubicada en Atzeneta d’Abaida (Valencia). Unos años más tarde, en 2014, le llegó el turno a Laboratorios Maverick, inaugurando su almacén logístico robotizado, con el que incrementó su capacidad competitiva y la eficiencia de sus procesos de producción.

Combinación de soluciones

Si bien el centro de Laboratorios Maverick destaca por el voluminoso almacén automático autoportante, se han instalado también otras soluciones de almacenaje igual de esenciales para el correcto funcionamiento de todo el proceso logístico:

  1. Almacén automático autoportante para producto terminado.
  2. Estanterías convencionales para materia prima y productos altamente inflamables.
  3. Estanterías dinámicas atendidas por un transelevador para pedidos preparados.
  4. Pulmón secuenciador de palets que deben ser remontados automáticamente para optimizar la capacidad volumétrica del transporte.

Conjuntamente, se han suministrado equipos de manutención (transportadores, elevadores, lanzaderas, etc.) y se ha implementado el SGA Easy WMS de Mecalux. “El centro logístico está equipado con un sistema informático activo durante 24 horas los 365 días del año”, explica Hugo Marante, coordinador del departamento de operaciones de Laboratorios Maverick. “La comunicación se establece a través de una compleja red de fibra óptica de alta velocidad de transmisión y dispone de infraestructuras que minimizan los riesgos de parada”, añade.

Hugo Marante - Coordinador del departamento de operaciones de Laboratorios Maverick
“Con este nuevo almacén, hemos automatizado las labores de almacenaje y hemos reducido el tiempo empleado en la preparación y distribución de cada pedido, lo que se traduce en una mayor eficiencia logística para nuestra compañía”.

 

Almacén automático autoportante

Es aquí donde se almacena el producto terminado. De construcción autoportante, el almacén otorga gran capacidad sin perder accesibilidad y agilidad durante el flujo de la mercancía. Se ha elegido un sistema compacto porque su cliente Mercadona trabaja con pocas referencias, pero con un elevado número de palets por cada una de ellas.

La mercancía paletizada contiene botellas de geles, champús y cremas que se almacenan siguiendo el criterio de rotación A, B y C.

El almacén ocupa una superficie de 3.878 m2 que se suman a los 33.000 m2 de la fábrica de Laboratorios Maverick. Está compuesto por estanterías que miden 26,5 m de altura, con 14 niveles de carga.

En el interior del almacén se han habilitado tres pasillos de 70 m de longitud por los que circula un transelevador bicolumna MT3. Cada transelevador, capaz de lograr hasta 24 ciclos combinados simultáneos por hora, incorpora un carro satélite que transporta el palet hasta la posición libre del pasillo que le indica el software de gestión de almacenes Easy WMS.

De acuerdo con Hugo Marante, “para optimizar las operativas del almacén automático, se han integrado los sistemas de gestión de todos los procesos (fabricación, calidad, almacenaje y expedición) en una única plataforma”.

Estanterías convencionales: materia prima y productos inflamables

En las estanterías convencionales ubicadas al lado del almacén automático se almacena la materia prima necesaria para elaborar los productos, así como embalajes y material auxiliar.

En otra zona dentro de la planta se alojan los palets que contienen productos altamente inflamables, como pueden ser los aerosoles utilizados en desodorantes o lacas para el pelo. Laboratorios Maverick cumple con la normativa específica que certifica que la zona de trabajo, así como el empleo de los equipos de manutención, han sido concebidos, utilizados y mantenidos teniendo en cuenta todos los criterios de seguridad en cuanto a productos inflamables.

En total, se han instalado 45 bloques de estanterías convencionales de 8 m de altura, con cuatro niveles de almacenaje.

Pulmón secuenciador para el remontado de palets

Conectado con el almacén automático, el pulmón secuenciador se halla entre las estanterías convencionales y las dinámicas para pedidos preparados. Está formado por un circuito de transportadores y sirve para almacenar palets que deben ser remontados. El pulmón secuenciador también recibe palets de la zona APQ (Almacenamiento de Productos Químicos) para que sean remontados durante la preparación de los pedidos.

Estanterías dinámicas servidas con transelevador para pedidos preparados

En ellas se almacenan los pedidos terminados y listos para ser expedidos.

Con tres niveles de almacenaje, las estanterías dinámicas pueden recibir hasta 88 palets cada hora originarios bien del pulmón secuenciador (remontados en la cabecera), bien del almacén automático.

Un transelevador monocolumna de altas prestaciones con un transportador de rodillos a bordo coloca los palets en canales dinámicos con una inclinación del 4%, lo que facilita el desplazamiento por gravedad de los palets desde la parte más alta a la más baja.

Las estanterías dinámicas ofrecen una perfecta rotación de los productos gracias al sistema FIFO (el primer palet introducido en el canal es el primero en ser extraído).

El lado por el que se realizan las extracciones o salidas de palets de las estanterías dinámicas coincide con la zona de expediciones.

De ese modo, se pueden cargar los camiones de forma directa desde las estanterías sin necesidad de efectuar precargas.

El SGA Easy WMS combina los palets que salen directamente del almacén automático con los palets del pulmón secuenciador para confeccionar los pedidos y, de ese modo, optimizar la capacidad volumétrica del transporte. Agrupar y secuenciar la mercancía para su expedición según su ruta, vehículo, cliente, orden de entrega u otras variables permite reducir los tiempos de expedición.

Beneficios para Laboratorios Maverick

  • Capacidad de almacenaje en un espacio reducido: el almacén automático ofrece la máxima capacidad de almacenaje posible en tan solo una superficie de 3.800 m2.
  • Pedidos en 30 minutos: la automatización del proceso logístico hace que Laboratorios Maverick pueda preparar un pedido en tan solo media hora, reduciendo el tiempo en más de la mitad.
  • Gestión eficiente: el SGA Easy WMS gestiona y controla todas las operativas que se llevan a cabo dentro del almacén, reduciendo costes logísticos, minimizando errores y aumentando la eficiencia y la productividad en la preparación de pedidos. Todo ello, optimizando el volumen de carga de cada camión de transporte.
  • Almacén automático autoportante de Laboratorios Maverick
    Almacén automático autoportante de Laboratorios Maverick
  • Estanterías dinámicas con transelevador para pedidos preparados
    Estanterías dinámicas con transelevador para pedidos preparados

Ficha técnica

Almacén automático de Laboratorios Maverick
Medidas de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Altura de las estanterías: 26,5 m
Longitud de los pasillos: 70 m
Niveles de almacenaje: 14
Nº de transelevadores: 3

El almacén automático de SMA Magnetics conectado con producción

En el almacén, SMA Magnetics deposita componentes electromagnéticos para la industria energética y el transporte

SMA Magnetics
SMA Magnetics es una compañía con un alto grado de automatización en todos sus procesos de producción y logísticos a fin de alcanzar un mayor rendimiento. Por ello, ha solicitado la colaboración de Mecalux a la hora de automatizar su centro en Zabierzów (Polonia). Este almacén está formado por tres pasillos con un transelevador en cada uno de ellos que realiza las entradas y salidas de la mercancía. Además, está conectado con producción mediante un completo circuito de transportadores.
El almacén automático de SMA Magnetics conectado con producción

¿Quién es SMA Magnetics?

Fundada en 1981, es una compañía fabricante de componentes electromagnéticos empleados en una gran variedad de industrias como, por ejemplo, la energética, automoción o transporte.

Los productos de SMA Magnetics son muy conocidos en Polonia y en Europa. Parte del éxito de esta compañía se debe a la incorporación de la última tecnología en todos sus procesos, su inversión constante en I+D y la cooperación con los clientes en el desarrollo de soluciones innovadoras y personalizadas.

El nuevo almacén de SMA Magnetics

Recientemente, SMA Magnetics ha inaugurado un almacén justo al lado de su centro de producción en la localidad de Zabierzów (muy próximo a Cracovia). De hecho, un circuito de transportadores comunica las dos instalaciones entre sí.

El objetivo de este almacén es el de afrontar el aumento de la producción y hacer realidad las previsiones de crecimiento de la compañía. Para ello, abastece producción con las materias primas necesarias en cada jornada y, a su vez, recibe los productos terminados listos para distribuirlos.

El almacén se compone de tres niveles de transportadores (el nivel del suelo más dos superiores). De este modo, se pueden organizar mejor las entradas y salidas de los distintos productos del almacén y evitar interferencias entre ambas operativas. Cada uno de los niveles está conectado con una de las líneas de producción diferentes.

Se han instalado tres pasillos con estanterías de simple profundidad a cada lado que, en total, ofrecen una capacidad de 791 palets. Miden 10 m de altura, aunque en uno de los pasillos, las estanterías tan solo alcanzan los 7,7 m. El motivo es que, justo encima, se hallan los transportadores de entrada y salida.

La correcta distribución de la mercancía potencia una mejora en el rendimiento del almacén, gracias a la optimización de los movimientos de los equipos de manutención. En dos de los pasillos se depositan las materias primas y productos terminados, mientras que en el tercero, los semielaborados. Estos últimos, antes de entrar, son cubiertos con un revestimiento de resina y se almacenan durante ocho horas hasta que se seque la resina. Al mismo tiempo, en cada uno de los pasillos, los artículos de mayor consumo se encuentran en la parte frontal y los de menor demanda, en la trasera.

Solución automática

Si hay algo que caracteriza SMA Magnetics es la utilización de la tecnología en todos sus procesos y, como no podía ser de otra forma, la operativa de este almacén es completamente automática. Un transelevador trilateral en cada pasillo es el encargado de efectuar las entradas y las salidas de los palets de sus ubicaciones.

Los transelevadores disponen de un cabezal giratorio que permite recoger y dejar los palets en tres posiciones: una frontal y dos laterales. Además, estos equipos se desplazan a una velocidad de traslación de 100 m/min.

La gestión del almacén también es automática. Mecalux ha implementado Easy WMS, el sistema de gestión de almacenes (SGA) preparado para asignar una ubicación a la mercancía teniendo en cuenta sus características y nivel de demanda. Con este software, la compañía conoce en tiempo real el estado de su stock y puede ofrecer un servicio eficiente a los clientes, con entregas puntuales y sin errores.

Beneficios para SMA Magnetics

  • Aprovechamiento del espacio: el almacén optimiza toda la superficie del almacén, con estanterías de 10 m de altura que proporcionan una capacidad para 791 palets.
  • Elevado rendimiento: la operativa del almacén de SMA Magnetics es completamente automática, con transelevadores trilaterales responsables de las entradas y salidas de la mercancía.
  • Comunicación con producción: el centro de producción y el almacén están conectados mediante transportadores automáticos, intercambiándose productos terminados, semielaborados y materias primas.
  • Almacén conectado con producción de SMA Magnetics
    Almacén conectado con producción de SMA Magnetics
  • Transelevador trilateral en el almacén de SMA Magnetics
    Transelevador trilateral en el almacén de SMA Magnetics

Ficha técnica

Almacén automático de SMA Magnetics
Capacidad de almacenaje: 791 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Altura de las estanterías: 7,7 m y 10 m
Longitud de las estanterías: 23,5 m

El almacén de la tienda online de instrumentos musicales con Easy WMS de Mecalux

El almacén de Gonher, tienda online de instrumentos musicales, cuenta con una gestión inteligente

Gonher
Gonher, empresa de instrumentos musicales y equipos de audio, ha transformado por completo su negocio gracias a la implementación del sistema de gestión de almacenes (SGA) Easy WMS de Mecalux en su centro de distribución en Ciudad de México. Recientemente, la compañía ha reorganizado su almacén, logrando la productividad que necesitaba para abastecer a sus clientes repartidos por todo el país.
El almacén de la tienda online de instrumentos musicales con Easy WMS de Mecalux

Desarrollo de la cultura musical en México

Gonher nació en 1956 en México, inicialmente como una empresa dedicada a la venta de discos y aparatos musicales.

En la actualidad, se ha posicionado ampliamente en el mercado mayorista y se está introduciendo progresivamente en el mercado digital. Es una compañía líder en la importación y venta de instrumentos musicales y equipos de audio para aficionados y profesionales de la música en ese país.

Desde sus inicios, Gonher se ha caracterizado por su capacidad para desarrollar, diseñar e instalar proyectos de ingeniería de audio en teatros, hoteles, edificios, discotecas, restaurantes, etc.

Asimismo, dispone de academias de música donde se enseña a tocar la guitarra acústica y eléctrica, el bajo, la batería, el piano o el saxofón, entre otros instrumentos.

Necesidades de Gonher

La compañía posee un centro de distribución de 6.000 m2 en Ciudad de México. Allí se almacena una amplia variedad de referencias (alrededor de 14.900) que incluyen todo tipo de productos relacionados con la música y los espectáculos en vivo (instrumentos, cuerdas, platillos, pantallas de LED, micrófonos, altavoces, etc.).

Anteriormente, la mercancía procedente de distintos países (principalmente, China, Alemania, Italia, Argentina, España, Estados Unidos y Japón), se depositaba en el centro de distribución según iba llegando. Los operarios debían hacer un gran esfuerzo en localizar los productos que necesitaban y, como consecuencia, la preparación de los pedidos era muy lenta. Recurrentemente, la plantilla del almacén tenía que trabajar tiempo extra para sacar adelante todo el trabajo (recepciones, almacenaje, preparación de pedidos y expediciones). “Nosotros teníamos las operativas controladas, pero deseábamos incrementar la productividad”, explica Esther Aguilar, gerente de operaciones de Gonher.

Además, al no llevar a cabo un control estricto del inventario, algunos productos podían permanecer almacenados durante demasiado tiempo, con el coste que ello supone.

En 2015, el negocio empezó a expandirse y Gonher experimentó un crecimiento considerable de las ventas. El espacio del almacén no estaba bien aprovechado, por lo que la compañía tenía dificultades a la hora de gestionar todos los productos y resultaba imposible dar cabida a los nuevos artículos que estaban por llegar.

Ante esta situación, Gonher contactó con Mecalux con el propósito de encontrar una solución eficaz para su almacén que le permitiera “procesar los pedidos más eficientemente”, añade Esther Aguilar.

Almacén más productivo

El equipo técnico de Mecalux analizó detenidamente las necesidades de Gonher. Su propuesta incluía, por un lado, rediseñar el almacén y, por el otro, implementar un sistema de gestión (SGA) capaz de optimizar todos los procesos.

El almacén se compone de una amplia zona equipada con estanterías para palets de simple profundidad. Cabe destacar que el centro de distribución dispone de distintas alturas, de modo que las estanterías se han tenido que adaptar a esta particularidad.

También hay una zona con estanterías de picking. En ellas se depositan productos de menores dimensiones y más costosos (como metrónomos, afinadores o micrófonos de alta definición). Estos artículos constituyen el 80% de las ventas de Gonher, por lo que la accesibilidad que proporcionan estas estanterías facilita su manipulación.

Por último, se ha destinado una zona para el almacenaje de productos en el suelo. Se trata de artículos voluminosos, utilizados principalmente para la construcción de escenarios, que se almacenan en contenedores.

Cada día se recibe la mercancía en contenedores. Estos se depositan en su ubicación y, desde media mañana hasta la tarde, se preparan y distribuyen todos los pedidos. Los productos se envían a los doce puntos de venta que Gonher tiene repartidos por los 32 estados de la república mexicana, a otras tiendas especializadas de música y a los clientes que han comprado a través de la página web. Por su parte, la instalación de Easy WMS, el software de gestión de almacenes (SGA) de Mecalux, ha contribuido a que los operarios sean mucho más eficientes. Ahora se opera en un único turno de trabajo (suficiente para afrontar todas las tareas de la jornada).

Antes de poner en funcionamiento el almacén, la compañía trasladó una parte de su mercancía a otro centro de distribución que alquiló para ordenar físicamente el almacén de acuerdo con los requerimientos del SGA. Durante ese tiempo, el equipo técnico de Mecalux pudo estudiar en detalle la nueva distribución y el mapa del almacén, el catálogo de productos y cada uno de los procesos que generan movimientos de entrada y salida. Todo ello, con el objetivo de personalizar al máximo Easy WMS y que se adaptara a las particularidades de Gonher. “De esta forma, el arranque y puesta en marcha del nuevo sistema se llevó a cabo satisfactoriamente, sin afectar ni detener la operación del negocio”, apunta Esther Aguilar.

Siguiendo la batuta de Easy WMS

La instalación de un SGA en un almacén es una decisión muy importante para cualquier compañía porque repercute directamente en el rendimiento del negocio. Por ello, antes de hacer cualquier elección, los responsables de Gonher deseaban estar completamente seguros.

Tal como señala Esther Aguilar, “vimos Easy WMS en funcionamiento antes de instalarlo. Tuvimos la oportunidad de visitar otro almacén con unas operativas muy similares a las nuestras y nos convenció porque descubrimos que el SGA se adecuaba mucho a nuestras necesidades logísticas”.

El SGA es como el director de orquesta, porque se encarga de coordinar todos los elementos y operativas que se efectúan en el almacén. Los operarios trabajan al unísono con el fin de lograr el máximo rendimiento y, en definitiva, abastecer cuanto antes a todos los clientes del país. Disponen de terminales de radiofrecuencia para comunicarse con el sistema en tiempo real. Mediante estos terminales, los operarios reciben las órdenes y confirman que las han cumplido.

Este sistema es muy ágil y evita que los operarios se detengan para plantearse o cuestionarse cada decisión, de modo que pueden centrarse tan solo en la ejecución. Como resultado, el rendimiento es mucho más elevado y, prácticamente, sin errores.

Esther Aguilar - Gerente de operaciones de Gonher
“Estamos muy satisfechos con Easy WMS porque nos ha proporcionado muchas ventajas, entre las que destaco la agilidad en la preparación de pedidos y la óptima organización de los productos, de modo que están localizados e identificados en todo momento”.

Recepción de la mercancía

A diario se descargan entre 25 y 30 contenedores y los operarios identifican cada producto de forma individual.

A continuación, Easy WMS le asigna una ubicación teniendo en cuenta distintas variables como la rotación, dimensiones o coste. Por ejemplo, los artículos de mayor rotación se depositan en los niveles inferiores de las estanterías (más accesibles a los operarios), mientras que los de poca rotación en los superiores.

La correcta organización de los productos en el almacén ha influido directamente sobre todas las actividades que se desarrollan en él, incluyendo el trabajo de los operarios y la gestión del stock. De acuerdo con Esther Aguilar, “una de las ventajas de instalar Easy es que podemos conocer el estado de nuestro inventario en tiempo real”.

Almacenaje de la mercancía

Una vez recibidos todos los productos, los operarios se encargan de trasladarlos hasta la ubicación que ha asignado Easy WMS. Puede ser en las estanterías para palets, en los contenedores apilados en el suelo o en las estanterías para picking.

El SGA acompaña a los operarios en todo momento para evitar cualquier error. En primer lugar, les señala a qué coordenadas dirigirse y, en segundo lugar, en qué ubicación exacta deben introducir los palets. Esto ha repercutido en un mayor aprovechamiento del espacio del almacén.

Además, en el momento en que un producto se ha retirado de su ubicación y, por tanto, se ha terminado, Easy WMS está diseñado para generar automáticamente la orden de reabastecimiento.

Easy WMS lanza la orden de reposición cuando la ubicación se ha vaciado. Ahora bien, en el caso de las estanterías de picking en particular, Gonher puede establecer el momento en el que desea reabastecer estos estantes. Así, por ejemplo, los productos de mayor demanda se reponen con más frecuencia, antes de que se terminen, para evitar interrupciones del servicio.

Preparación de pedidos

El picking es una de las operativas centrales de este almacén porque, según Esther Aguilar, “a diario se preparan aproximadamente 90 pedidos compuestos por un promedio de 40 líneas cada uno de ellos”.

Los operarios recorren los pasillos recogiendo los productos que conforman cada pedido directamente de las estanterías. Siguen el método de agrupación de pedidos, que consiste en confeccionar varios pedidos durante el mismo recorrido.

Cada día, entre 20 y 30 palets abandonan el almacén con productos que deben ser entregados a sus clientes. De acuerdo con la gerente de operaciones de la compañía, “generalmente, la distribución se hace dentro de Ciudad de México, aunque también se envían algunos productos en camiones a otras localidades del país”.

Gonher ha agilizado la preparación de pedidos de dos formas distintas. En primer lugar, gracias a las estanterías. Los sistemas de almacenaje destacan por su accesibilidad, lo que favorece la manipulación de la mercancía. En segundo lugar, Easy WMS dirige a los operarios mostrándoles qué productos han de recoger de los estantes. Tal como destaca Esther Aguilar, “el SGA nos ha ayudado a reducir los tiempos de envío de los pedidos. Un pedido que nos llega antes de las 12 del mediodía puede ser procesado en menos de 24 horas”.

Comunicación con el ERP

A fin de lograr una gestión global del almacén, Easy WMS debe comunicarse permanentemente y de forma bidireccional con el ERP de Gonher. Para que esto sea posible, se ha creado una interfaz que facilita que el ERP envíe mensajes a Easy WMS y, a su vez, Easy WMS al ERP. Cada mensaje establece una acción a ejecutar y contiene toda la información necesaria para hacerla.

Por ejemplo, la recepción nace en el momento en que el ERP, después de hacer la compra a un proveedor, notifica a Easy WMS de la llegada de estos productos (le indica cantidades, características, unidades, etc.). Cuando la mercancía ha llegado al centro de distribución, los operarios se encargan de comprobar que se corresponde con la información que han recibido. Una vez terminado ese trabajo, el SGA emite un fichero con las cantidades reales que han ingresado en el almacén y lo envía al ERP.

Si bien hay interfaces bidireccionales (como la recepción, porque se produce una comunicación entre el ERP y el SGA), también las hay monodireccionales (como el inventario, que consiste en que el SGA envía al ERP el estado de las existencias).

Beneficios para Gonher

  • Control de la mercancía: el sistema organiza las ubicaciones en base a estrategias y reglas, identifica los productos desde su recepción y tiene la capacidad de dar instrucciones a los operarios sobre dónde almacenarlos.
  • Trabajo sistemático: Easy WMS dirige a los operarios en todo momento, ya sea indicándoles donde depositar o extraer la mercancía, qué pedidos tienen que preparar, etc.
  • Agilidad en el picking: con la instalación de Easy WMS, la preparación y distribución de los pedidos es mucho más rápida, reduciendo los tiempos de envío a tan solo 24 horas después de su compra.

Productos utilizados en este proyecto

  • Gestión inteligente del almacén de la tienda de instrumentos musicales
    Gestión inteligente del almacén de la tienda de instrumentos musicales

Grupo Hero actualiza su SGA ThyStore por Easy WMS de Mecalux

Hero ha migrado ThyStore a Easy WMS en su almacén de mermeladas y confituras en España

Hero España
Implementar Easy WMS es un proceso que se efectúa sin afectar a las operativas del almacén. Hero, la empresa de alimentación líder en España, ha cambiado su antiguo software de gestión de almacenes ThyStore, con el que ha gestionado la logística de sus instalaciones hasta la fecha, por el nuevo sistema Easy WMS de Mecalux. Este sistema posee más prestaciones y se halla en constante expansión para adaptarse a la evolución del negocio.
Grupo Hero actualiza su SGA ThyStore por Easy WMS de Mecalux

Conservando lo bueno de la naturaleza

El grupo Hero es una multinacional de alimentación que nació en 1886 en Lenzburg (Suiza). Desde su fundación, siempre ha destacado por ofrecer productos que aprovechan lo mejor de la naturaleza, con alimentos nutritivos de alta calidad y frescura, además de seguir recetas originales.

La empresa aterrizó en España en 1922 e instaló su sede central en Alcantarilla (Murcia) donde elaboraba pulpas y almíbares. Junto con la alemana, esta fábrica se ha convertido, a día de hoy, en la más grande que Hero tiene en el mundo.

Su producción anual supera los 250 millones de unidades de venta, principalmente confituras y todas las referencias de Hero Baby (marca de alimentos infantiles), que incluye frutas, postres, leches especiales y cereales.

En estas instalaciones, Hero posee un centro logístico donde se realizan las tareas de recepción, almacenaje y expedición. En el año 2000, Mecalux construyó un almacén automático autoportante en este centro.

“Anteriormente, teníamos varios almacenes distribuidos en localizaciones cercanas”, explica Juan Francisco García Gambín, warehouse manager de Hero España en Alcantarilla. “Pero dada la previsión de crecimiento estimada y el ahorro de costes de alquiler de espacio y transporte, vimos que la mejor solución sería construir un almacén automático”, añade.

Actualmente, el almacén sigue siendo una herramienta estratégica para el negocio. “Seguimos pensando que fue un cambio acertado, sin el cual nunca hubiéramos llegado a conseguir los niveles de servicio y personalización que nuestros clientes exigen”, apunta Juan Francisco García Gambín.

“Desde esta planta se distribuye prácticamente a todo el mundo entero. Algunos de nuestros mercados más habituales son España, Portugal, Italia, Suecia, Suiza, Bélgica, Holanda, Rusia y también, en menor cantidad, Asia, Oriente Medio, África, Norteamérica y Latinoamérica”, corrobora.

En los últimos años, Mecalux ha ayudado a adaptar el centro de Alcantarilla a los requisitos de Hero España. La compañía ha instalado estanterías push-back y estanterías con el sistema Pallet Shuttle en la fábrica (utilizadas para alojar cartones y embalajes), otro bloque de estanterías con Pallet Shuttle y estanterías convencionales para almacenar harinas y, por último, estanterías con Pallet Shuttle junto al almacén automático para los productos terminados, listos para ser distribuidos.

El centro logístico de Hero España en Alcantarilla

La preparación de pedidos es una de las operativas centrales de este centro logístico. Se prepara una media de 250 pedidos/día formados por 15 líneas de pedido cada uno de ellos.

Los trabajadores hacen picking guiados por un sistema que optimiza la ruta que deben efectuar y les indica cómo conformar cada palet de forma correcta. De este modo, se evita que pierdan el tiempo con recorridos ineficientes. El operario recibe las instrucciones en una pantalla que le señala a qué posición debe dirigirse y cuántas unidades debe retirar.

Este es un paso previo a la implementación del picking por voz, algo que la compañía está estudiando.

El almacén automático autoportante ocupa una superficie de 10.000 m2 y está formado por cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad a ambos lados que, en total, proporcionan una capacidad de almacenaje superior a los 30.000 palets con productos terminados listos para ser distribuidos.

Al día se reciben más de 1.000 palets procedentes tanto de producción como de los proveedores. La distribución de los productos tiene en cuenta su nivel de demanda. “Los de mayor rotación se depositan cerca de la cabecera, mientras que los de poca rotación al final del pasillo. Además, los palets más pesados se alojan en los niveles inferiores de las estanterías y los de menor peso, en la parte superior”, especifica García Gambín.

De ThyStore a Easy WMS de forma sencilla

Hero ha abandonado definitivamente ThyStore para empezar a gestionar su centro logístico en Alcantarilla con la última versión de Easy WMS de Mecalux. Según García Gambín, “el motivo principal fue la obsolescencia informática. El actual ThyStore trabaja sobre Windows XP y cada vez es más difícil encontrar hardware compatible, por no mencionar la falta de soporte sobre este sistema operativo. Así que la mejor opción fue realizar la migración a Easy WMS”.

El equipo técnico de Mecalux Software Solutions ha actualizado el SGA de Hero España en los siguientes pasos:

  1. Definición del análisis funcional. Es un documento que recoge todas las funcionalidades que el sistema Easy WMS de Hero España integra.
  2. Configuración y desarrollo del SGA conforme al layout determinado y de las funcionalidades establecidas en el análisis funcional.
  3. Pruebas con el Sistema de Control de Transporte (SCT) Galileo para validar que se comunica correctamente con Easy WMS con el propósito de mover los palets por el almacén.
  4. Instalación de un entorno de pruebas para que el equipo de Hero España se fuese familiarizando con el nuevo SGA.
  5. Prueba y validación de las comunicaciones con el ERP SAP.
  6. Simulación del arranque para testear la primera percepción de Hero España de Easy WMS.
  7. Puesta en marcha del sistema in situ en la instalación de Alcantarilla.

Acto seguido, Mecalux llevó a cabo un seguimiento durante dos semanas en el mismo centro para comprobar que todo funcionaba como estaba previsto y así poder atajar cualquier incidencia con rapidez. En la actualidad, ese seguimiento continúa ya en remoto.

Ventajas de instalar Easy WMS

El cambio de ThyStore a Easy WMS de Mecalux representa un salto cualitativo en la gestión de todo almacén. El motivo es que este sistema ofrece una extensa gama de funcionalidades para cubrir cualquier tipo de necesidad logística y está preparado para acompañar al negocio en sus planes de desarrollo futuro.

El hecho de hacer la migración en etapas distintas, permitió realizar todas las pruebas necesarias, detectar posibles fallos y solucionarlos antes de su puesta en marcha. “La actualización tuvo lugar sin interferir en ningún momento en el correcto funcionamiento del almacén, ni la parte de recepción ni la parte de expedición sufrieron retrasos en los días de puesta en marcha.”, manifiesta el warehouse manager de Hero España en Alcantarilla.

Uno de los mayores beneficios de la migración de ThyStore a Easy WMS facilita el control del stock de forma automática, lo que minimiza cualquier posibilidad de error. Este sistema indica a los operarios qué contenedores deben extraer o qué criterio deben aplicar para almacenar los productos como, por ejemplo, el FIFO (first in, first out).

Del mismo modo que ThyStore, la nueva versión de Easy WMS se comunica permanentemente con el ERP SAP de Hero España.

La compañía emplea el SGA de Mecalux para gestionar tanto el almacén de producción como el de materia prima y, además, para dirigir la mercancía hacia uno de sus dos destinos: reponer el área de picking o la expedición de palets completos.

Beneficios para Hero España

  • Actualización eficiente: Easy WMS se ha implementado en el almacén de Hero España en siete etapas distintas para garantizar que no se produzcan errores en su puesta en marcha y sin interrumpir ninguna de las operativas.
  • Software más eficiente: Hero España cuenta con un SGA mucho más moderno y con más prestaciones, preparado para adaptarse a los eventuales cambios e incrementos de producción.
  • Elevado rendimiento: el almacén automático proporciona una gran productividad, al ser capaz de gestionar la entrada y salida de 2.500 palets a diario.
  • El almacén se compone de cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad
    El almacén se compone de cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad
  • Las estanterías push-back están destinadas a los cartones y embalajes
    Las estanterías push-back están destinadas a los cartones y embalajes

Ficha técnica

Centro logístico de Hero España en Alcantarilla
Capacidad de almacenaje: 30.720 palets
Nº de referencias almacenadas: 1.500
Nº de palets recibidos a diario: 1.250
Nº de palets que abandonan el almacén a diario: 1.250

Mecalux completa el proceso de automatización de los almacenes de Porcelanosa Grupo en Castellón

El mayor centro logístico cerámico del mundo al servicio de Porcelanosa

Porcelanosa
Con la inauguración del centro logístico para la firma de pavimentos y revestimientos Venís, Porcelanosa Grupo ha finalizado el ambicioso plan de ampliación y modernización de sus centros de almacenaje iniciado en 2003. En estos años, el importante grupo empresarial español ha confiado en Mecalux para la automatización de los 5 centros logísticos ubicados en su sede de Villareal, Castellón, como factor de vital importancia para sostener el crecimiento de las empresas del grupo en todo el mundo.
Mecalux completa el proceso de automatización de los almacenes de Porcelanosa Grupo en Castellón

Necesidad del cliente

Porcelanosa Grupo, formado por 8 empresas líderes en sus respectivos sectores, es una de las compañías españolas con mayor reconocimiento y proyección a nivel internacional, con presencia en más de 100 países.

Teniendo en cuenta las perspectivas de crecimiento del grupo, y con el convencimiento por parte de su equipo directivo de que factores como el almacenaje y la manipulación del producto acabado son fundamentales para obtener una sólida ventaja competitiva, la compañía apostó a principios del nuevo siglo por la automatización de sus cinco centros logísticos ubicados en su sede de Villareal, Castellón: primero fue el de Porcelanosa, seguido por los de las empresas Ceranco, L’Antic Colonial, Noken y, por último en 2012, el de Venís, referente en la fabricación y diseño innovador de azulejos, gres y gres porcelánico. Todos ellos se han construido en estrecha colaboración con Mecalux, que ha tenido en cuenta en cada caso las diversas necesidades y características del producto.

El centro logístico realizado para Venís debía completar este proceso de modernización y contribuir al objetivo del grupo de llegar a los 275.000 palets de capacidad. Otro objetivo era conectar la planta de producción de Venís con su centro logístico, eliminando así los costes del transporte y agilizando el movimiento del producto. Para alcanzar estos objetivos, Mecalux ha implementado las soluciones de almacenaje más innovadoras y eficaces en todas las partes del proceso: recepción, almacenaje, picking y expediciones.

El resultado es un almacén totalmente automatizado de 7.000 m2, con una capacidad para más de 65.000 palets y un notable aumento en la velocidad de las entradas y salidas de mercancía.

Solución propuesta por Mecalux

Para resolver las necesidades de la empresa Venís, Mecalux ha construido un edificio de 32 metros de altura y 278 metros de longitud. El espacio se divide en diversas zonas coordinadas mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, que permite la gestión de los diversos procesos y la monitorización y control de todas las referencias de la empresa.

Zona de recepción:

El ciclo lo inician los palets con el producto acabado, que se transportan desde el centro de producción hasta el silo a través de un túnel subterráneo de más de 1 km de largo equipado con transportadores. Una vez en el silo, los palets ascienden hasta la cabecera del almacén con la ayuda de elevadores dobles, que permiten cargar dos palets de hasta 1.600 kg cada uno. Además de la entrada a través del túnel, el almacén dispone de otra entrada auxiliar para palets procedentes de otros centros.

Una vez en la cabecera del almacén, los palets se trasladan sobre los transportadores de rodillos y cadenas hasta el puesto de identificación, donde el software de gestión Easy WMS controla cualquier incidencia. Allí se mide, pesa y comprueba el perfecto estado de cada palet.

Zona de almacenaje o silo:

El espacio destinado al almacenaje se estructura en 10 pasillos de 1,75 m de anchura, por los que circulan 10 transelevadores bicolumna que atienden a 20 estanterías de 31 metros de altura. Estos transelevadores se desplazan por los pasillos con gran rapidez (hasta 180 m/min) y son capaces de elevar los palets a una velocidad de 48 m/min, ubicando la carga estratégicamente en los huecos disponibles siguiendo las órdenes del software de gestión. Los transelevadores pueden realizar hasta 237 ciclos combinados por hora.

La mercancía con mayor rotación se coloca en la parte más cercana a la cabecera, ahorrando así tiempo de desplazamiento.

Otra de las características de los transelevadores es que son energéticamente eficientes, ya que son capaces de recuperar para el autoconsumo un valor medio del 15% de la energía consumida, por lo que son coherentes con el compromiso ecológico de la compañía, además de ofrecer el consiguiente ahorro en costes.

Mecalux también ha previsto el crecimiento de la empresa, por lo que el almacén se ha diseñado con espacio suficiente para una posible ampliación futura, que permitiría la instalación de hasta 5 nuevos transelevadores.

Zona de picking:

La manipulación de mercancías también ha requerido de unas soluciones específicas por parte de Mecalux, tanto para la zona de preparación de pedidos, más compleja, como para la de manipulación de palets completos.

En la zona de picking se han habilitado 8 puestos de trabajo, que pueden preparar un total de 31 pedidos simultáneamente. El software de gestión de almacenes (SGA) también controla la preparación y expedición de los pedidos, posibilitando completar 4 pedidos a la vez por puesto de picking.

En esta zona también se ha prestado especial atención a la ergonomía y la prevención de riesgos. Por ejemplo, se han instalado unos brazos neumáticos que permiten a los operarios manipular la carga sin esfuerzo, facilitando los movimientos y agilizando el proceso. Por otro lado, las mesas de picking están equipadas con sistemas hidráulicos que permiten ajustar su altura, mejorando la posición de los operarios.

Por último, dos lanzaderas dobles recorren los pasillos de picking, distribuyendo los pedidos completos en las mesas de salida.

Zona de expediciones:

Para facilitar la circulación rápida y segura del personal entre la zona de picking y la de expediciones se ha construido un túnel que une ambas áreas de trabajo, evitando así la zona de circulación de las lanzaderas.

La zona de expediciones se distribuye en dos áreas para el servicio de palets completos, y otras dos para depositar los pedidos que proceden del picking. Los palets completos se distribuyen a lo largo de 6 líneas a cada lado del silo. Los que provienen del picking se enfardan para su posterior salida.

 

Beneficios para el cliente

Con la inauguración del centro de almacenaje para Venís, Porcelanosa Grupo ha completado la modernización de las instalaciones de su sede de Villareal, Castellón, dando lugar al centro logístico cerámico automatizado más grande del mundo. Se alcanza así el objetivo de llegar a una capacidad de almacenaje de 275.000 palets, además de aumentar la eficacia y calidad de servicio a sus clientes.

La instalación de transelevadores, transportadores, elevadores y lanzaderas, junto con la implantación del software de gestión Easy WMS, ha permitido la automatización de todos los procesos logísticos y el perfecto control de todos los productos. Esto posibilita, entre otros, los siguientes beneficios:

  • Una mayor productividad, al multiplicarse la velocidad en las operaciones de entradas y salidas de palets, así como en las operaciones de preparación de pedidos.
  • Inventario en tiempo real y trazabilidad máxima.
  • Óptimo aprovechamiento del espacio y flexibilidad para ampliaciones futuras.
  • Notable mejora de las condiciones de trabajo, ya que los sistemas robotizados incrementan al máximo la seguridad laboral.
  • El espacio de almacenaje está totalmente automatizado con 10 transelevadores bicolumna
    El espacio de almacenaje está totalmente automatizado con 10 transelevadores bicolumna
  • El nuevo almacén mide 7.000 m2 y tiene capacidad para más de 65.000 palets
    El nuevo almacén mide 7.000 m2 y tiene capacidad para más de 65.000 palets

Ficha técnica

Almacén automático para palets
Longitud de las estanterías:: 160 m
Anchura de las estanterías:: 42,5 m
Altura de las estanterías:: 31 m (bajo cercha)
Nº de estanterías:: 20
Nº de pasillos:: 10
Ancho del pasillo:: 1.750 mm
Nº de transelevadores:: 10
Nº de niveles de carga:: 23
Nº de módulos por estantería:: 71
Altura de los niveles de carga:: de 600 a 1.450 mm
Capacidad por hueco:: 2
Capacidad total:: 65.320 palets

Mecalux construye uno de los almacenes autoportantes automatizados más grandes de Europa

Hayat Kimya: referencia mundial en almacenes automáticos autoportantes

Hayat-kimya
Hayat Kimya es uno de los fabricantes líderes en el mercado euroasiático de bienes de gran consumo, concretamente en el sector de productos de higiene y limpieza. Empresa fundada en 1937 y con sede en Turquía, cuenta en la actualidad con 5.200 empleados y exporta a 101 países. Ante la previsión de crecimiento para los próximos años, han decidido invertir en la construcción de uno de los almacenes automáticos autoportantes más grandes de Europa, con capacidad para 161.000 palets.
Mecalux construye uno de los almacenes autoportantes automatizados más grandes de Europa

Necesidad del cliente

Hayat Kimya contaba en su sede productiva de Izmit, Turquía, con una gran instalación industrial que cubría una superficie de 357.000 m2 y que comprendía un almacén y 3 fábricas: 1 fábrica de detergentes, 1 fábrica de productos higiénicos y 1 fábrica de papel para pañuelos desechables y papel higiénico.

Debido al enorme crecimiento productivo de Hayat en los últimos años, la empresa se enfrentó a la necesidad de construir un nuevo centro logístico que fuera capaz de abarcar el aumento de producción y de reducir los tiempos de entradas y salidas de mercancías, con el objetivo de satisfacer la creciente demanda en el menor tiempo posible y con la mayor eficiencia.

Una de las prioridades marcadas por la empresa era eliminar el transporte entre las diferentes ubicaciones de la instalación, para conseguir un movimiento fluido e ininterrumpido entre las fábricas y el centro logístico, con el consiguiente ahorro de tiempo y de costes. Además, también era básico que el nuevo centro fuera lo suficientemente grande y eficiente para poder eliminar la necesidad de tener almacenes externos.

Con estos objetivos prioritarios, Hayat Kimya encargó a Mecalux la construcción de un almacén capaz de asumir toda la gestión logística y de almacenamiento de una manera integral y automatizada: las entradas de mercancía, el almacenaje, la preparación de pedidos y las expediciones debían forman un conjunto integrado capaz de gestionar un gran volumen de producción.

Solución propuesta por Mecalux

Sin duda, las dimensiones del proyecto fueron un desafío para Mecalux. El primer paso fue la construcción de un almacén autoportante capaz de satisfacer las necesidades del cliente, con unas medidas impresionantes que superan ampliamente las de un almacén convencional: 120 m de largo, 105 m de ancho y 46 m de alto. Para la estructura, dadas las condiciones de alto riesgo sísmico de la zona, se utilizaron 10.000 toneladas de acero (incluyendo 2.000 toneladas adicionales de refuerzo antisísmico) y unos anclajes de refuerzo. El resultado son 12.600 m2 con capacidad para almacenar 161.000 palets. Este número de palets puesto en fila cubriría una distancia de 193,2 km, lo cual da una idea de la capacidad del almacén.

El siguiente paso fue la cuidadosa planificación de la distribución del nuevo centro logístico, que se resolvió con diferentes niveles y zonas comunicadas entre sí por equipos de manutención automáticos:

Silo:

Servido por 15 transelevadores que ubican la mercancía en las estanterías de simple y doble fondo y que llegan a 24 niveles de almacenamiento en altura. Los transelevadores tienen una capacidad conjunta de 480 ciclos combinados.

Edificio de operaciones con 4 plantas:

  • Nivel 0: entradas de mercancía de la fábrica de detergentes (situada a 2 km), mediante un sistema de descarga automática de camiones y 450 m de electrovías que se desplazan a 100 m/minuto y que también se utilizan para la expedición de palets. La zona de expediciones del Nivel 0 dispone además de 17 canales dinámicos con capacidad para 33 palets cada uno.
  • Nivel 1: oficinas.
  • Nivel 2: destinado a operaciones de picking y dividido en dos zonas: una para picking manual con estanterías de paletización convencional, y otra para picking automático con canales dinámicos servidos por 4 lanzaderas, para los productos de mayor rotación. La mercancía llega a esta zona a través de 4 elevadores que realizan el transporte desde el nivel 3. Una vez completado el palet, se enfarda, se etiqueta y se manda mediante 2 elevadores a la zona de expediciones del nivel 0 servida con electrovías.
  • Nivel 3: entrada al silo de productos procedentes de las fábricas de productos higiénicos y papel mediante 450 m de electrovías.

La interconexión de los centros productivos con el silo se realiza a través de 4 túneles elevados equipados con transportadores de acúmulo y elevadores de carga doble, que conectan las tres fábricas con el centro logístico y sitúan los palets a nivel para su entrada en el almacén.

Por último, para que todo el sistema funcione como un engranaje perfecto, Mecalux ha instalado su más avanzada tecnología de control y monitorización y su software de gestión Easy WMS, que controla, coordina y optimiza todos los procesos logísticos de Hayat Kimya, además de realizar una excelente gestión del stock y un inventario permanente.

En resumen, y en palabras de Umit Ügur, director de planta de Hayat Kimya: “Lo más importante en la construcción de un almacén automático es identificar y especificar correctamente desde un principio cuáles son las necesidades y expectativas. De esta manera todos los procesos pueden ser diseñados de la manera más adecuada. Cuanto más correcto sea el diseño inicial, mayor eficiencia y beneficio se obtendrá del almacén automático”.

Beneficios para el cliente

La construcción de un centro logístico adaptado minuciosamente a sus necesidades, el uso de la tecnología más avanzada en sistemas de almacenaje, la automatización de todos los procesos y la implantación del software de gestión Easy WMS han permitido a Hayat Kimya los objetivos de aumentar la productividad y mejorar el servicio al cliente con la mayor eficiencia y el menor coste posibles.

Como comenta Tarik Demiryakan, jefe de logística de Hayat Kimya: "En Hayat Kimya hemos hecho una gran inversión en este almacén y estamos muy contentos de obtener beneficios de inmediato. Hemos ahorrado mucho dinero con el cierre de almacenes externos y con la creación de un almacén centralizado que nos ha permitido la eliminación del transporte entre las diferentes ubicaciones. Actualmente las mercancías se mueven hacia cada proceso sin manipulación humana".

Estos son algunos de los beneficios inmediatos obtenidos:

  • Agilización de todos los tiempos de desplazamiento de mercancías.
  • Elevado aumento del número de movimientos de entrada y salida.
  • Operación ininterrumpida: sistema de entrada y expedición de camiones operativo las 24 horas del día, los siete días de la semana, con capacidad para gestionar en los periodos pico hasta 400 palets/hora de entrada y hasta 450 palets/hora de expedición, con una media diaria de entradas de 6.500 palets y una media de salidas de 7.000 palets.
  • Integración de los procesos de recepción, preparación y expedición de mercancías gracias al software de gestión Easy WMS. En palabras de Celalettin Dizman, director de desarrollo de sistemas y operaciones, “con la ayuda del equipo de Mecalux, hemos implantado la mayoría de nuestros procesos funcionales con el WMS. Tenemos un gran sistema que está totalmente integrado desde el principio de la producción hasta la carga del camión”.
  • Vista aérea del espectacular almacén autoportante de Hayat Kimya
    Vista aérea del espectacular almacén autoportante de Hayat Kimya
  • El almacén autoportante de Hayat Kimya en construcción. Para la estructura autoportante se utilizaron 10.000 toneladas de acero
    El almacén autoportante de Hayat Kimya en construcción. Para la estructura autoportante se utilizaron 10.000 toneladas de acero

Ficha técnica

Centro logístico en Izmit, Turquía
Longitud: 120 m
Anchura: 105 m
Altura: 46 m
Nº de pasillos: 15
Ancho del pasillo: 1.800 mm
Nº de transelevadores: 15 transelevadores de doble cuna (45 m de alto)
Nº de elevadores: 12
Electrovías: 1 km de carril
Transportadores: 1 km de circuito
Lanzaderas: 4
Canales de picking dinámico: 17
Sistema de gestión de almacén: Easy WMS
Nº de niveles de carga: 24
Altura de los niveles de carga: 1.750 mm
Capacidad por hueco: 3 palets por hueco x doble fondo
Unidad de carga: Europalets de 800 x 1.200 mm de 700 kg para detergentes y de 450 kg para productos higiénicos y pañuelos desechables
Capacidad total: 161.000 palets

Una farmacéutica japonesa encarga un almacén llave en mano a Mecalux para ampliar su planta de Polonia

Un almacén automático de 32 m de altura para la farmacéutica Takeda

Takeda
Takeda, una de las empresas farmacéuticas más importantes del mundo, ha confiado en Mecalux para que construya un almacén llave en mano en su nueva planta de producción de Lyszkowice, cerca de la ciudad polaca de Lowicz. La solución adoptada es un almacén autoportante de 32,5 m de altura a temperatura controlada, con capacidad para almacenar más de 6.500 palets y equipado con un sistema de refrigeración y de protección contraincendios mediante inertización (atmósfera con reducción de oxígeno). En el suministro también se ha incluido el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, responsable de gestionar todos los procesos propios del centro.
Una farmacéutica japonesa encarga un almacén llave en mano a Mecalux para ampliar su planta de Polonia

¿Quién es Takeda?

Takeda Pharmaceutical Company Limited, con sede en Osaka (Japón), es una empresa global especializada en la investigación de productos farmacéuticos. A mediados del siglo XX, experimentó una gran expansión que la convirtió en una compañía líder mundial de la industria farmacéutica y la mayor de Japón.

La empresa cuenta con una presencia comercial que abarca más de 70 países, entre los que destacan los de Asia, América del Norte y Europa y los mercados emergentes como Latinoamérica, Rusia y China.

Un almacén autoportante como solución

Cuando Takeda se planteó la ampliación de su centro de producción, tenía muy claro que el almacén debía ser automático, ya que con ello conseguiría un perfecto control de la mercancía almacenada, además de poder alcanzar la máxima altura permitida, dado que el espacio disponible para la construcción del almacén era limitado.

La solución propuesta por Mecalux fue la construcción de un almacén autoportante de 32,5 m de altura ubicado al lado de los edificios de fabricación y de la nave asignada a las precargas para las expediciones. En este tipo de construcción, las propias estanterías conforman la estructura del almacén.

La instalación consta de dos pasillos por los que se mueven de forma independiente dos transelevadores automáticos que manipulan los palets almacenados en estanterías de doble profundidad (dos palets en fondo por cada nivel). Gracias a un óptimo aprovechamiento del espacio, el almacén de Takeda tiene una capacidad de almacenaje de más de 6.500 palets en una superficie de tan solo 950 m2.

El almacén ha sido equipado con un sistema de control de temperatura y humedad de aire (HVAC – Heating Ventilation Air Conditioning) que mantiene la temperatura entre 16 y 24 °C e impide que el nivel de humedad sobrepase el 70%, hecho que podría afectar a las mercancías almacenadas. También se ha empleado un innovador sistema contraincendios (inertización) que reduce la cantidad de oxígeno en la atmósfera al 15% para evitar la formación de llamas.

Los tubos del sistema de control de temperatura y humedad del aire se han instalado en la parte superior, centrados con los pasillos e introducidos en los espacios libres de las cerchas del edificio.

Para el cálculo estructural de un almacén autoportante se tiene en cuenta el propio peso, el de la mercancía almacenada, las fuerzas del viento tanto a presión como a succión en base a la zona donde se construye, el peso de la nieve que indican las normativas, los empujes de los transelevadores y, ya por último, la sismicidad correspondiente al territorio en el que está situado.

Debido a la esbeltez del edificio (14,5 m de ancho y 32,4 m de alto), se ha construido una estructura altamente reforzada a la vez que se ha colocado un gran número de anclajes de grandes dimensiones con el objetivo de absorber al máximo las fuerzas del viento.

Las entradas y las salidas están prácticamente unidas y son de construcción muy simple, aptas para utilizar carretillas convencionales y apiladoras. El transportador de entrada dispone de un puesto de inspección, que garantiza el estado óptimo de todos los palets que se introducen en el almacén automático.

La comunicación con el interior del almacén se realiza mediante un doble circuito de transportadores (entradas y salidas) que pasa a través de puertas con doble cortina vertical. El espacio que hay entre las dos cortinas equivale al que necesita un palet, siendo el sistema el que da la señal de apertura y cierre de forma alterna, limitando la pérdida de la temperatura interior.

Los transelevadores son de tipo bicolumna e incorporan una cabina para el mantenimiento, que está ubicada en la propia cuna de elevación.

Con el fin de evitar perder capacidad, se ha habilitado una plataforma superior destinada a las labores de mantenimiento con acceso seguro a cada pasillo.

Easy WMS

La gestión, sincronización y control de todo el almacén, incluidos los elementos que interactúan con los equipos de manutención, funcionan gracias al sistema de gestión de almacenes de Mecalux Easy WMS.

Las funciones principales de Easy WMS son:

  • Recepción y registro de los palets que entran en el almacén.
  • Ubicación de los palets en las estanterías en base a algoritmos o reglas parametrizables.
  • Gestión de salidas en base a criterios FIFO y de trazabilidad.
  • Mediante el módulo de control Galileo, se ejecutan todos los movimientos de los elementos mecánicos y se optimizan los recorridos internos.
  • Conexión con el programa de control de las puertas del almacén para que actúen automáticamente.

Además, Easy WMS está en permanente comunicación con el ERP SAP, sistema de gestión principal de Takeda, intercambiando las órdenes y la información imprescindible para su gestión global.

Almacén llave en mano

Takeda quería que todas las fases de desarrollo y construcción del almacén, incluyendo el suministro del software necesario para gestionar correctamente todas las operativas internas, las llevara a cabo una única empresa. Es por eso que Mecalux se encargó de ejecutar de principio a fin una obra llave en mano.

Fases de ejecución del almacén:

  • Preparación del suelo mediante pilotaje: debido a la baja capacidad portante del suelo y a las grandes exigencias estáticas se realizó una profunda cimentación sobre pilotes.
  • Colocación de la placa de cimentación de hormigón armado: primero se construyó un armado superior e inferior por medio de varillas de acero y, posteriormente, se rellenó el suelo con hormigón.
  • Acabado: pulido y endurecimiento de la placa de cimentación con el objetivo de obtener un pavimento que no genere polvo.
  • Montaje de las estanterías: en el caso del almacén autoportante las estanterías forman parte de su propia estructura.
  • Montaje del revestimiento del almacén: en los almacenes autoportantes las paredes de paneles y el techo tipo sandwich se sujetan directamente a la estructura de las estanterías. En el caso de Takeda y al haber empleado el sistema de inertización, resultó preciso que la cubierta fuera lo más estanca posible.
  • Introducción de los equipos de manutención: los transportadores y los transelevadores se montaron dentro del almacén.
  • Instalación del sistema de inertización: implantación de un sistema contraincendios que permite inyectar nitrógeno en el interior del almacén para que la concentración de oxígeno quede reducida a menos de 15%.
  • Instalación del sistema de climatización HVAC: controla que la temperatura se mantenga entre 16 y 24 ºC.
  • Montaje de la instalación eléctrica y del sistema pararrayos.
  • Montaje de la instalación de desagüe.
  • Construcción de compuertas: separación de la parte del almacén equipada con el sistema de inertización de la nave anexa que trabaja bajo condiciones ambientales normales.

Beneficios para Takeda

  • Alta capacidad de almacenaje en un espacio reducido: el almacén autoportante permite ubicar 6.584 palets de 800 x 1.200 mm con un peso de 800 kg en una superficie de 980 m2.
  • Seguridad de la mercancía: los productos farmacéuticos almacenados por Takeda están protegidos y aislados gracias a la instalación del almacén automático. Solo las personas autorizadas pueden acceder al almacén.
  • Almacén llave en mano: Mecalux se hizo responsable de las fases de desarrollo, la construcción del almacén, el suministro de los sistemas de almacenaje, refrigeración y contraincendios, así como de la implementación del SGA.
  • Control total: gracias al SGA de Mecalux Easy WMS, Takeda controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén, desde el momento en que el producto sale de las líneas de envasado hasta que es expedido.
  • Las entradas y salidas del almacén se realizan mediante un doble circuito de transportadores
    Las entradas y salidas del almacén se realizan mediante un doble circuito de transportadores
  • El transportador de entrada está equipado con un puesto de inspección que verifica el tamaño y peso de los palets
    El transportador de entrada está equipado con un puesto de inspección que verifica el tamaño y peso de los palets

Ficha técnica

Almacén automático en Lyszkowice, Polonia
Capacidad del almacén: 6.584 palets
Peso máximo del palet: 800 kg
Nº de transelevadores: 2
Tipo de transelevadores: bicolumna
Tipo de horquilla: doble profundidad
Altura del almacén: 32,5 m

El almacén automático de GKN Driveline conectado con producción y expedición

Ambos almacenes automáticos de cajas gestionan elementos de transmisión de automóviles usados

GKN Driveline
GKN Driveline ha renovado su centro de distribución en Carcastillo (Navarra) con el propósito de mejorar su logística y prestar un servicio más eficiente a los clientes. Mecalux ha instalado dos almacenes automáticos de cajas: uno para abastecer producción con los materiales necesarios de cada jornada y otro para preparar los pedidos que se deben entregar a los clientes. Estos almacenes se caracterizan por almacenar cajas de hasta 200 kg de forma automática y, al mismo tiempo, ayudar a los operarios a preparar hasta 100 pedidos diarios con mucha rapidez.
El almacén automático de GKN Driveline conectado con producción y expedición

Soluciones de transmisión

Con sede en la ciudad de Redditch (Reino Unido), GKN es una multinacional que se dedica a la fabricación y distribución de componentes automotrices y aeroespaciales. GKN Driveline es una de sus divisiones que produce soluciones para la industria de la automoción. Es líder del sector: más de la mitad de los coches nuevos que se venden a nivel mundial están equipados con su moderna tecnología.

En la actualidad, la compañía posee alrededor de 40 centros de producción repartidos en más de 20 países. En cuanto a España, dispone de dos plantas en el País Vasco y una en Barcelona, Navarra, Madrid y Galicia.

Primera aproximación a la planta de Navarra

GKN Driveline produce elementos de transmisión para automóviles totalmente nuevos. Sin embargo, su planta ubicada en el municipio de Carcastillo (Navarra) está dedicada, específicamente, al aprovechamiento de elementos de transmisión de automóviles usados.

Desde que inició sus actividades hace más de 20 años, este centro se halla en constante expansión. Las ampliaciones se deben a que la dirección de la empresa busca oportunidades de crecimiento que vayan más allá de implementar nuevas líneas de producción. Para esta multinacional, la logística desempeña un papel clave en su negocio, de ahí su interés en innovar e introducir cambios en todas las operativas para lograr una mayor flexibilidad, competitividad y mejora de la calidad del servicio.

Inicialmente, la compañía contaba con un almacén de producción de 1.800 m2 con estanterías para palets donde se depositaban contenedores metálicos de 800 x 1.200 mm. En 2011, decidió renovarlo y, para hacerlo, contactó con Mecalux.

El primer proyecto consistió en instalar un almacén automático de cajas destinado a las materias primas y pequeños componentes de hierro de las transmisiones. Actualmente, su función es la de abastecer a las líneas de producción y ensamblaje de transmisiones con toda la mercancía necesaria para cada jornada.

Al año siguiente, el centro de distribución se completó con un segundo almacén automático de cajas y estanterías para palets en la zona de expediciones. En estos dos sistemas se gestionan los productos terminados listos para ser enviados a sus clientes finales y a las plantas que GKN Driveline tiene localizadas en Francia y Alemania.

Recientemente, en este último almacén automático de cajas se ha añadido un nuevo puesto de picking con un robot que incorpora visión artificial con el fin de preparar los pedidos sin errores.

Los dos almacenes automáticos de cajas (tanto el de producción como el de expediciones) han aportado un control más efectivo de la mercancía en los procesos de entrada y salida de las cajas, lo que, en palabras de Guillermo Alonso, director de la planta de GKN Driveline en Navarra, “ha simplificado la gestión de los productos y ha reducido los costes logísticos”. El motivo es que un transelevador es el encargado de introducir y retirar las cajas de sus ubicaciones correspondientes con agilidad y total autonomía.

Almacén conectado con producción

Para proveer el centro de producción con las materias primas y los componentes requeridos en las líneas de ensamblaje, es indispensable una buena organización de todas las operativas del almacén y de los productos. Ahora bien, esta no era una tarea fácil para la compañía ya que, de acuerdo con Guillermo Alonso, “disponemos de un número muy elevado de referencias en nuestro catálogo: 5.000 aproximadamente”.

Mecalux ha construido un almacén automático de cajas autoportante, ideal para dar cabida a la multitud de referencias de GKN Driveline. Al ser autoportante, las estanterías deben soportar su propio peso y de la mercancía, a la vez que el de los cerramientos verticales y la cubierta. La ventaja de este tipo de construcción es que se aprovecha todo el espacio disponible, tanto en longitud como en altura, con el propósito de ofrecer una mayor capacidad de almacenaje.

El almacén está formado por un único pasillo con estanterías de simple profundidad a ambos lados. Miden 6 m de altura y 34 m de longitud y, en total, proporcionan una capacidad de 1.592 cajas de un peso máximo unitario de 200 kg.

En uno de los laterales de las estanterías se hallan dos puestos de picking donde los operarios recogen los productos que deben enviar a producción. Para aprovisionar las líneas de ensamblaje, es indispensable que el ERP de GKN Driveline esté conectado con el software de gestión de almacenes (SGA) –en este caso, Easy WMS de Mecalux–, para comunicarle qué necesita.

Los dos puestos de picking disponen de una pantalla donde Easy WMS indica a los operarios qué cantidad de productos han de extraer de cada caja. “Este sistema evita errores en la preparación de pedidos y ha minimizado los tiempos de espera de las líneas de ensamblaje”, subraya Guillermo Alonso.

Almacén de expediciones

El almacén se compone de un pasillo de 57 m de longitud, con estanterías de doble profundidad a cada lado que, en total, ofrecen una capacidad de 2.600 cajas. Esta instalación se ha ido ampliando y modificando en los últimos años con el fin de adaptarse a los requisitos de GKN Driveline.

A diario, se preparan hasta 100 pedidos formados por una gran cantidad de líneas: entre 500 y 1.000 cada uno de ellos. Teniendo en cuenta este volumen de trabajo, se ha instalado un puesto de picking en cada extremo de las estanterías.

En uno de los puestos de picking, un robot equipado con un sistema de visión artificial prepara los pedidos, mientras que en el otro, son los operarios quienes hacen ese trabajo. Con el robot, la compañía prepara un número muy elevado de pedidos con rapidez y autonomía, si bien no ha automatizado el picking por completo porque necesita la ayuda de los operarios para manipular manualmente algunas referencias más delicadas.

Una de las ventajas destacadas de esta instalación es que se ha optimizado la preparación de pedidos. Anteriormente, los operarios se desplazaban por el almacén localizando cada referencia. Ahora, con el almacén miniload, esta operativa es mucho más rápida y sigue el concepto “producto a hombre”, es decir, los operarios permanecen en el puesto de picking y el transelevador y los transportadores les llevan la mercancía hasta dicha posición.

“La accesibilidad de la carga y el criterio “producto a hombre” han reducido considerablemente el tiempo de preparación y expedición de pedidos, lo que ha aumentado la rapidez de servicio al cliente”, señala Guillermo Alonso.

Control de los productos

Easy WMS de Mecalux coordina todos los procesos logísticos y operativos de los dos almacenes automáticos de cajas. Realiza multitud de funciones, como la gestión de entradas, salidas, de las ubicaciones, inventario y control del stock, seguimiento y trazabilidad de la mercancía, informes estadísticos y consultas, etc.

Easy WMS es el aliado perfecto para GKN Driveline, al ser capaz de controlar la gran multitud de referencias que dispone en su catálogo en tiempo real. Para hacerlo, identifica algunos productos por unidades (los del almacén de expediciones) y otros en función de su peso (los del almacén de producción).

Para gestionar los productos del almacén de producción, el SGA actualiza el estado del stock basándose en el peso de las cajas. Una vez que se ha hecho picking, la caja pasa por una báscula para que el sistema actualice de forma automática el peso exacto que dispone de cada producto.

Guillermo Alonso - Director de la planta de GKN Driveline en Navarra
“La atención comercial y el servicio técnico que nos ofrecieron Mecalux fueron decisivos para que confiáramos en el producto, además de la oferta tan atractiva que nos presentaron. Los almacenes automáticos de cajas son la solución más lógica y que mejor se adapta a nuestras necesidades”.

Beneficios para GKN Driveline

  • Gestión eficiente: al contar con un almacén para producción y otro para las expediciones, se evitan interferencias y errores, además de garantizar un servicio constante.
  • Aumento de la velocidad en la preparación de pedidos: el criterio “producto a hombre” ha sido significativo para optimizar y agilizar las labores de picking del almacén.
  • Organización del stock: las estanterías aprovechan toda la superficie del almacén con el propósito de ofrecer capacidad de almacenaje para más de 4.000 cajas con multitud de referencias.
  • Almacén conectado con producción y expedición de GKN Driveline
    Almacén conectado con producción y expedición de GKN Driveline
  • Los dos puestos de picking ofrecen más rendimiento al almacén de GKN Driveline
    Los dos puestos de picking ofrecen más rendimiento al almacén de GKN Driveline

Ficha técnica

Almacén de producción de GKN Driveline
Capacidad de almacenaje: 1.592 cajas
Dimensiones de las cajas: 400 x 600 mm
Peso máximo por caja: 200 kg
Altura de las estanterías: 6 m
Longitud de las estanterías: 34 m

El almacén automático de válvulas de JC Valves conectado con producción

El almacén automático de JC Valves está destinado a válvulas para el sector petrolífero, químico o energético

JC Valves
La automatización ha incrementado la productividad de las instalaciones que JC Valves posee en Sant Boi (Barcelona). Recientemente, la compañía ha puesto en marcha un almacén automático con capacidad para 3.774 palets justo al lado de las líneas de producción. Su función es la de enviar a producción las materias primas indispensables y, al mismo tiempo, recibir los productos terminados, listos para ser distribuidos a los clientes con la máxima rapidez.
El almacén automático de válvulas de JC Valves conectado con producción

Servicio global

Fundada en España en 1968, JC Valves es una multinacional especializada en la fabricación y comercialización de válvulas de alta calidad, empleadas en cualquier sector industrial (principalmente, petrolífero, químico o energético). Está presente en todo el mundo y tiene fábricas y oficinas en Brasil, Canadá, China, España, India, México, Oriente Medio, Rusia, Singapur y Sudáfrica.

La compañía ofrece a sus clientes un servicio global, que va desde el asesoramiento técnico para la elección de la válvula más adecuada, hasta el diseño y fabricación de válvulas a medida. Como resultado de ello, JC Valves se ha convertido en una empresa mundialmente reconocida en el campo de las válvulas industriales.

Optimizar el espacio

En Sant Boi (a tan solo 12 kilómetros de Barcelona), se encuentra uno de los mayores centros de producción de JC Valves en España. Desde allí se exporta a prácticamente todo el mundo.

El centro cuenta con un almacén de 1.700 m2 donde se depositan las materias primas y los productos terminados. “Producción y almacén están conectados entre sí con el propósito de acelerar la entrada y salida de la mercancía. Además, así disponemos en todo momento de los materiales que requerimos en producción”, señala Juan Carlos García, director de producción de JC Valves.

Mecalux ha instalado un almacén automático que, en palabras de Juan Carlos García, “ha resuelto con creces nuestras necesidades, al aprovechar muy bien el espacio que disponíamos”. Está formado por dos pasillos de 56 m de longitud con estanterías de doble profundidad a cada lado de 13 m de altura que ofrecen capacidad para 3.760 palets con un peso máximo unitario de 1.000 kg. Las estanterías de doble profundidad ofrecen una mayor capacidad en comparación con las de simple profundidad. Eso sí, “sin perder acceso directo a los palets”, explica el director de producción, “algo que nos ha aportado mucha agilidad a la hora de gestionar la mercancía”.

Gran volumen de movimientos

La operativa del almacén destaca por su simplicidad: la recepción y expedición de la mercancía se lleva a cabo de modo automático, mediante un circuito de transportadores de rodillos y cadenas que dirigen los palets hasta el pasillo correspondiente. Los productos se desplazan de forma autónoma, evitando cualquier posibilidad de error derivado de la gestión manual.

En cada pasillo, un transelevador recoge los palets de los transportadores de entrada y los deposita en la ubicación que ha asignado el sistema de gestión de almacenes (SGA) Easy WMS de Mecalux. Posteriormente, realiza el mismo movimiento pero en sentido inverso cuando la mercancía debe abandonar el almacén.

La automatización de las labores de almacenaje ha supuesto un gran avance para JC Valves porque, de este modo, “podemos afrontar un ritmo de trabajo muy elevado con facilidad”, dice Juan Carlos García. Una buena organización de la mercancía ha ayudado a prestar un mejor servicio y, en definitiva, atender a los clientes con más rapidez.

Cada día se recibe una media de 70 palets con materias primas procedentes de China, India, Italia y España. Al mismo tiempo, se envían hasta 100 palets con los productos terminados a los clientes que JC Valves tiene repartidos por todo el mundo.

La distribución del almacén está planteada para agilizar la preparación de pedidos porque, de acuerdo con el director de producción, “se preparan entre 200 y 400 pedidos diarios”. Por ello, se han habilitado distintas zonas destinadas a esta operativa:

  • Dos almacenes verticales automáticos de Mecalux para los productos de menores dimensiones.
  • Un puesto de picking en la parte frontal del almacén automático. Aquí, la preparación de pedidos cumple el criterio “producto a hombre”, es decir, los operarios permanecen en el puesto de picking a la espera de que los transelevadores y los transportadores les acerquen las referencias para conformar cada pedido.
  • Área de preparación de pedidos en el suelo, principalmente, para los productos más voluminosos.

Easy WMS: control del stock y del picking

El almacén automático de JC Valves tiene el objetivo de ayudar y apoyar las operativas logísticas de la compañía, tanto abastecer producción con los materiales necesarios, como distribuir los productos acabados a los clientes.

Para que esto sea posible, es fundamental la instalación de un SGA como Easy WMS de Mecalux. En realidad, el director del almacén es el ERP, porque es el responsable de generar las órdenes en función de las necesidades empresariales de JC Valves. Ahora bien, el SGA es imprescindible porque se encarga de coordinar todas las operativas del almacén y de garantizar el flujo de movimientos de la mercancía. Los dos sistemas se comunican permanentemente a través de interfaces de comunicación diseñados específicamente para Easy WMS.

Para llevar a cabo una gestión correcta de todos los recursos del almacén, Easy WMS necesita controlar todos los productos y conocer al detalle sus características (dimensiones, rotación, si es materia prima o producto terminado, etc.). “Con Easy WMS, podemos gestionar más de 4.000 referencias distintas”, apunta Juan Carlos García.

Easy WMS permite visualizar el mapa del almacén y así comprobar la distribución de los palets. Esto aporta información estadística que ayuda a los responsables del almacén a tomar cualquier decisión de mejora.

JC Valves recibe los artículos de diferentes orígenes (producción, proveedores, fabricados por otras empresas del grupo, etc.).

Cada producto está identificado con su propio número de serie para que Easy WMS pueda tenerlo controlado en todo momento y realizar las operativas necesarias con él.

Easy WMS tiene configuradas diferentes estrategias de ubicación para que los productos que se introduzcan en el almacén se depositen en la ubicación más óptima. Estas estrategias se basan en las características de los artículos almacenados y en el estado y la lógica del almacén.

El SGA de Mecalux también organiza y dirige la preparación de pedidos. Por un lado, se encarga de abastecer el puesto de picking en la parte frontal del almacén automático y la zona de picking en el suelo con los productos necesarios. De este modo, siempre se dispone de mercancía para hacer el trabajo y se evitan interrupciones en el servicio. Por otro lado, indica a los operarios cómo preparar los pedidos, les señala qué productos necesita cada pedido y dónde deben recogerlos.

Los operarios realizan todas las operativas con la ayuda de terminales de radiofrecuencia. Es un sistema muy eficaz porque los trabajadores se pueden comunicar con el sistema en tiempo real y recibir las órdenes y confirmar que las han cumplido.

Juan Carlos García - Director de producción de JC Valves
“Gracias al almacén automático que nos suministró Mecalux, hemos optimizado la superficie de almacenaje, hemos obtenido la capacidad de almacenaje necesaria para todos nuestros productos y, además, hemos agilizado la preparación de pedidos”. 

Beneficios para JC Valves

  • Gran capacidad: el almacén automático de JC Valves tiene capacidad para 3.760 palets de diferentes tamaños y características en una superficie de 1.700 m2.
  • Máxima agilidad: la operativa es muy simple, ágil y completamente automática, ayudando a preparar así hasta un máximo de 400 pedidos diarios.
  • Almacén conectado con producción: el objetivo primordial del almacén automático es el de abastecer producción con materias primas a lo largo de cada jornada y recibir los productos terminados.
  • Almacenaje automático de válvulas de JC Valves en Barcelona
    Almacenaje automático de válvulas de JC Valves en Barcelona
  • El almacén aprovecha al máximo todo el espacio disponible
    El almacén aprovecha al máximo todo el espacio disponible

Ficha técnica

Almacén automático de JC Valves
Capacidad de almacenaje: 3.760 palets
Dimensiones de los palets: 800 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 1.000 kg
Longitud de las estanterías: 56 m
Altura de las estanterías: 13 m
Niveles de altura: 11

Shad elige el software de Mecalux para su expansión internacional

El software de gestión de almacenes de Mecalux es el encargado de dirigir el almacén de maletas de moto de Shad

Shad
Easy WMS es un sistema de gestión de almacenes desarrollado por Mecalux que se adapta a las necesidades específicas de cada empresa, independientemente del negocio al cual pertenezca. Shad, fabricante de asientos y maletas para motocicletas líder en Europa, ha implementado esta solución en uno de sus almacenes de Barcelona. La idea de la compañía, inmersa en un proceso de expansión y crecimiento sin precedentes, es integrar todos sus almacenes con Easy WMS para beneficiarse de las prestaciones y funcionalidades que ofrece este SGA.
Shad elige el software de Mecalux para su expansión internacional

Presente en los cinco continentes

Shad es una de las marcas de NAD SL, empresa fundada en 1973 que se dedica al diseño, fabricación y distribución de maletas, bolsas, respaldos, asientos y otros accesorios para motocicletas y quads.

Con sede en Mollet del Vallès, en la provincia de Barcelona, su red comercial se extiende por Europa, América, Asia, África y Oceanía. Cuenta con una oficina técnica y un showroom en Shanghái, desde donde se coordina la producción de parte de los artículos que se comercializan en todo el mundo, así como oficinas en Yakarta (Indonesia).

En España, NAD SL diseña sus artículos codo con codo con los grandes fabricantes de motocicletas como BMW, KTM, Honda, Yamaha, Triumph, Suzuki o Kymco.

En Barcelona, explica Marina Xicola, directora de operaciones de Shad, “producimos las maletas de moto que se comercializan en todo el mercado europeo, además de abastecer más de 80 países en todo el mundo con productos como la maleta expandible. Nuestra sede sirve, a su vez, de centro de distribución para los artículos elaborados en las plantas asiáticas”.

Cómo es el centro de Shad en Barcelona

Está en una ubicación idónea para una empresa internacional como Shad, al encontrarse muy cerca de las autopistas más importantes del país y del aeropuerto.

La sede de Shad en Barcelona ocupa una superficie total de 17.000 m2 y está formada por:

  • Las oficinas centrales (cuenta con los departamentos de ingeniería, diseño, operaciones, IT o marketing entre otros).
  • Un almacén de construcción tradicional dedicado, principalmente, al almacenaje de maletas para motos.
  • Un almacén automático de 2.000 m2 destinado a alojar los productos de menores dimensiones y que representan muchas referencias como, por ejemplo, fijaciones, accesorios para las maletas, fundas para el teléfono móvil, riñoneras, etc.

Almacén tradicional

De acuerdo con Marina Xicola, “anteriormente se colocaban las maletas sobre palets y estos se almacenaban en estanterías para palets". Este sistema era muy poco práctico y, en realidad, la compañía no explotaba todo el potencial que tenía su almacén. Por ese motivo, contó con la colaboración de Mecalux a la hora de diseñar un almacén preparado para gestionar todos los productos terminados de una forma más eficiente.

El resultado es una instalación que se compone de dos naves separadas físicamente: una de ellas alberga estanterías para palets y push-back que admiten hasta cuatro palets en profundidad y, la otra, estanterías push-back con tres palets en profundidad y un bloque de estanterías dinámicas.

“Las estanterías push-back en particular son muy prácticas para las referencias que almacenamos (con más de diez palets por cada una de ellas). Además, hemos podido eliminar pasillos y hemos agilizado las tareas de almacenaje de la mercancía”, señala la directora de operaciones de Shad.

A diario, uno de estos almacenes puede recibir más de 30 palets procedentes de fábrica. La recepción es ciega, es decir, los operarios identifican los palets con la ayuda de terminales de radiofrecuencia a medida que van llegando al almacén y, en ese preciso instante, el SGA los da de alta en el sistema.

Almacén automático

Está formado por dos pasillos con estanterías de doble profundidad a cada lado que ofrecen una capacidad de almacenaje de 1.350 contenedores. En ellas se depositan accesorios para maletas, asientos de motos, soportes para el GPS o el teléfono móvil, etc.

Antes de erigir este almacén automático, Shad disponía de estanterías convencionales y los operarios gestionaban la mercancía utilizando carretillas elevadoras.

Ahora, un transelevador en cada pasillo es el encargado de realizar las funciones de entrada, ubicación y salida. “Con esta solución, no solo hemos aumentado la capacidad de almacenaje que teníamos, sino que también hemos eliminado casi en su totalidad los errores derivados de la gestión manual”, apunta Xicola.

A diario, el almacén automático recibe más de 40 referencias y puede llegar a expedir más de 400 líneas de pedido.

Punto de partida: Easy WMS Basic

Inicialmente, Shad gestionaba su almacén tradicional con Easy WMS Basic de Mecalux.

Easy WMS Basic es un sistema especialmente indicado para almacenes de poco tamaño, con menos de diez operarios y donde se emplea papel o terminales de radiofrecuencia para ordenar las labores de almacenaje y preparación de pedidos, como era el caso del almacén de producción de Shad. Por su parte, el almacén automático está dotado de ThyStore –el software de gestión de almacenes antecesor de Easy WMS–, que está en comunicación permanente y bidireccional con el ERP de Shad a fin de desarrollar correctamente todas las operativas logísticas.

Necesidades de Shad

Pese a la crisis económica (que ha castigado con dureza el sector de la automoción), Shad ha podido salir adelante y, en los últimos años, ha incrementado también las ventas en España. Según Marina Xicola, “en 2018, la facturación del grupo Shad-Nad rondó los 52 millones de euros”.

Shad ha logrado todos sus objetivos gracias a su trabajo constante y su firme apuesta por la innovación tecnológica y la calidad. En los próximos años, la compañía tiene previsto reforzar su presencia en el continente americano y asiático. Considerando todo esto, a Shad le convenía implementar un software que admitiese personalizaciones y soportase una estructura multialmacén, es decir, que fuera capaz de dirigir a la vez todos los almacenes de Shad, aunque se encuentren en distintas localizaciones (incluso en países diferentes).

Marina Xicola - Directora de operaciones de Shad
“Para nosotros, el control permanente de la mercancía que tenemos almacenada constituye una prioridad. Necesitamos aplicar unas reglas de ubicación adaptadas a nuestra metodología de trabajo y Easy WMS Basic no soportaba estas estrategias. Este fue el principal motivo que nos obligó a actualizar el SGA. Con esta nueva versión, podemos ampliar nuestros almacenes y seguir gestionándolos en un futuro con el mismo SGA”.

La solución: la última versión de Easy WMS

La mejor opción para Shad apuntaba hacia la última versión de Easy WMS de Mecalux para gestionar todos sus almacenes tradicionales.

A diferencia de la solución Basic, esta es multialmacén, personalizable y su potencial es mayor. De momento, ThyStore sigue gobernando el almacén automático de Shad en Barcelona.

La actualización del SGA fue muy rápida, sencilla y progresiva para no interrumpir ninguna de las operativas de sus centros. “En primer lugar, se realizó solamente el cambio en uno de los almacenes a modo de prueba y, después de validar que su funcionamiento era correcto, se decidió implementar la solución en otro de nuestros almacenes”, especifica la directora de operaciones de Shad.

Esta versión de Easy WMS de Mecalux ofrece una gama de funcionalidades mucho más amplia para responder a las necesidades logísticas actuales de la empresa, así como para satisfacer los planes de crecimiento y expansión a corto y medio plazo. Este SGA controla el inventario de todos los almacenes en tiempo real, dirige la preparación de pedidos y garantiza que las entregas sean puntuales y sin errores, optimiza los recursos y los costes de manipulación, etc.

Mecalux ha personalizado la entrada del stock. La asignación de una ubicación en las estanterías se basa en las características, dimensiones y procedencia de los palets. Asimismo, Easy WMS ha simplificado notablemente los procesos logísticos para que las operativas sean más ágiles.

En palabras de Marina Xicola, “la integración de Easy WMS nos ha ayudado a organizar mejor la mercancía y a detectar dónde teníamos contenedores medio vacíos que, verdaderamente, nos hacían perder capacidad de almacenaje”.

Beneficios para Shad

  • Perfecto control del stock: el software conoce en tiempo real el estado y la ubicación de la mercancía, lo que evita el almacenaje de productos fuera de uso y cualquier posibilidad de errores.
  • Sistema personalizable: el SGA se adapta a las características de la compañía y prevé las futuras ampliaciones de la producción. La modalidad de SaaS está destinada a gestionar todos los almacenes de Shad en el mundo.
  • Software más eficiente: Shad cuenta con un SGA mucho más moderno y con más prestaciones, preparado para adaptarse a los eventuales cambios y a futuras ampliaciones de sus centros logísticos.

Productos utilizados en este proyecto

  • Easy WMS gestiona las maletas de moto almacenadas de Shad
    Easy WMS gestiona las maletas de moto almacenadas de Shad
  • La modalidad de SaaS organiza todos los almacenes de Shad en Barcelona
    La modalidad de SaaS organiza todos los almacenes de Shad en Barcelona
  • El software conoce en tiempo real el estado y la ubicación de la mercancía
    El software conoce en tiempo real el estado y la ubicación de la mercancía

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