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Silo automático + Picking a la unidad para Wella

28/03/2014

La multinacional de productos capilares Wella abastece en España las 35.000 peluquerías y otras tantas miles de perfumerías, además de hipermercados y centros comerciales desde su plataforma logística central sita en Torrejón de Ardoz, Madrid. Gracias a un silo automático, un sistema de picking que fracciona los pedidos en unidades, cajas completas y paletas, un control de pesada de las expediciones y un etiquetaje a partir de código de barras se despachan entre 600 y 700 envíos diarios, lo que supone un movimiento de unas 7.000 cajas al día.

Detrás de la cosmética capilar que comercializa Wella destaca una operativa logística cuidada al detalle. Esta compañía de origen alemán, dirige sus miras en España al canal de la peluquería y al sector del gran consumo con la presentación en el mercado de champús, acondicionadores o tintes para el cabello además de cosméticos. Recientemente, se ha puesto en marcha una nueva división tras la compra de la casa norteamericana Sebastian, especializada también en productos capilares para peluquerías y en la gama de cosméticos de la marca Trucco.

El hecho de que las 35.000 peluquerías españolas y miles de perfumerías, además de los grandes almacenes, supermercados e hipermercados estén lo suficientemente abastecidos corre a cargo del centro de distribución de Wella situado en Torrejón de Ardoz, Madrid. Esta plataforma, en la que también se encuentran las oficinas centrales desde 1968, ha ido evolucionando con los años a la par que los avances tecnológicos. El objetivo: entregar los pedidos en 24 y 48 horas en el último centro de estética inaugurado en Barcelona o en la tienda del pueblo más recóndito de los Pirineos.

Ya en 1992 Wella cambió sus contratos de alquiler de los almacenes que albergaban sus productos acabados por la instalación en esta localidad madrileña de un silo automático propio, capaz de soportar aún el crecimiento actual del negocio. Del mismo modo, hace dos años se puso en marcha un sistema de picking que fracciona los pedidos en unidades, cajas completas y paletas, un control de pesada de las expediciones y un etiquetaje a partir de código de barras. Todo ello, para agilizar al máximo la operativa, gestionar 1.300 referencias y despachar entre 600 y 700 envíos diarios, lo que supone un movimiento de unas 7.000 cajas al día.

A la hora de construir el silo se encontraron con un límite en cuanto a la superficie que podían utilizar, además de una altura máxima estipulada por las leyes de urbanismo. La primera solución fue levantar el almacén bajo el nivel del suelo para ganar altura (el silo mide 16 m de alto) y la segunda edificar una estructura que es casi un cubo perfecto de 1.700 m2 de superficie. Se trata de 10 pasillos de más de 44 m de largo gestionados por un único transelevador, que se reparten en una nave de estructura autoportante de 41,5 m de anchura. Normalmente, los silos se suelen organizar en función de un número menor de pasillos pero con una longitud mayor para optimizar la entrada de la maquinaria de manutención en cada uno de ellos. En este caso, como sólo se requiere un transelevador, esta falta de longitud se ha compensado con la instalación del puente de transbordo y el carro transferidor en la cabecera, en vez de al final de los pasillos. Esto ha proporcionado un ahorro en material y en movimientos. Al final del día, lo habitual es que se hayan movido de 300 a 350 paletas. Por otra parte, el silo dispone de una entrada que comunica con la zona de recepción y dos salidas: una para el área de preparación de pedidos a la unidad y otra directa al área de expediciones.

Este depósito automatizado dispone de 12 módulos por estantería y ocho niveles de carga. En cada uno de sus huecos pueden almacenarse tres paletas hasta alcanzar un total de 5.700 unidades. No obstante, tiene una peculiaridad: una de las dos estanterías colocadas en los extremos, que debería estar pegada a la pared, se encuentra a una distancia de ella de 1,5 m. Aprovechando este espacio, se han instalado dos pasarelas de ángulo ranurado en el segundo y tercer nivel de carga para hacer picking manual de cajas completas, además de una cinta transportadora que se prolonga hasta la zona de control y expediciones. De este modo, por la parte trasera de la estantería, el transelevador automático del silo abastece las ubicaciones (con espacio para 70 referencias distintas de alta rotación para picking) y un operario, por el otro lado, va depositando las unidades solicitadas por el cliente en la cinta.

La operativa en Wella comienza cuando el departamento de logística realiza una planificación de las necesidades, junto con marketing, y una previsión del stock y de las compras. Los datos resultantes se envían al customer centre las oficinas centrales en Alemania, desde donde se lanza un pedido centralizado a cada una de las fábricas propias ubicadas en el país germano, en Francia y en Italia y a las factorías de Sebastian en Estados Unidos.

Todas las noches, la red comercial de la compañía envía una notificación, desde sus ordenadores portátiles al sistema central, de los pedidos de sus clientes. A primera hora del día siguiente se ordenan las peticiones por direcciones de envío para agrupar las cargas por agencias de transporte. De este modo, por la cinta transportadora ya salen a la vez todas las referencias para una agencia. En la zona de picking, aunque se realiza un control por pesada de cada bulto para comprobar que el peso real coincide con el teórico, los pedidos se completan con papeles, ya que según se ha comprobado tardarían más tiempo empleando lectores de códigos de barras por tener que confirmar individualmente cada movimiento.

Por otra parte, los pedidos se dividen en tres, si es necesario, a fin de preparar las cajas, las unidades y las paletas, por separado. Es decir, se generan tres ficheros informáticos por cada uno.

Picking a la unidad

Para completar los pedidos de unidades, Wella ha dedicado una planta de unos 750 m2 en la que se han distribuido tres líneas de trabajo: pedidos para peluquerías, gran consumo y Sebastian. Cada una de ellas consta de estanterías dinámicas de picking de cinco niveles de carga y de paletización convencional de dos niveles (para referencias de mucho movimiento que requieren un gran volumen de stock). La capacidad total es de unas 750 referencias. En primer lugar, dependiendo del número de unidades que incluirá cada caja, el sistema solicita un tipo determinado de uno de los tres tamaños definidos. Después, dicha caja es identificada automáticamente con una etiqueta que incluye un código con información del número de bulto y de pedido, del cliente, la dirección de envío y el peso teórico. También incorpora otro código distinto, que es el que utilizará la agencia de transporte para realizar la clasificación por destinos en su plataforma logística.

Dentro de las cajas se introduce un albarán con el contenido exacto requerido para que el operario pueda realizar el picking. Una vez se han recorrido las estaciones oportunas (por ejemplo, cada una de ellas comprende unos cinco módulos de cada estantería dinámica) la cinta desvía la caja a la báscula para el control de peso y su comparación con el peso ficticio.

Las tres líneas funcionan del mismo modo, aunque la destinada a los artículos de Sebastian también cuenta con estanterías de picking convencional con ubicaciones muy pequeñas y cajones de tamaño reducido para la gama de maquillaje de la firma Trucco.

Una vez terminadas estas operaciones, cada caja se desliza por la cinta transportadora a una planta inferior donde se encuentra la zona de expediciones. Pero antes de llegar a uno de los cuatro toboganes de clasificación (uno por agencia), se procede a colocar una tapa y a su flejado de forma automática. En esta planta también se reciben las cajas del silo y de otros productos como los aerosoles, que están en otro almacén de características especiales. Al igual que en la zona de picking unitario, se realiza el etiquetado automático e individual, hasta las 20 cajas por minuto. Después, el último bulto de cada pedido completo se desvía para incorporar la documentación para el cliente (albarán y factura).

Por otra parte, al final del día el sistema comprueba el estado de todas las ubicaciones de picking a la unidad y de cajas y lanza los pedidos necesarios al silo para que se hagan las reposiciones oportunas.